Режимы резания сплавов алюминиевых

Режимы резания при обработке поршней из алюминиевых сплавов указаны в табл. 17. Режимы устанавливают в зависимости от характеристики алюминиевого сплава, конструкции и размера поршня, его жесткости, материала и принятой стойкости инструмента, а также от типа используемого оборудования и его мощности. [c.124]

Режимы резания при обработке поршней из алюминиевых сплавов [c.125]

Режимы резания при развертывании дуралюмина, <7 = 40 50 кГ/мч-i силумина и литейных алюминиевых сплавов, = 20 -30 /<Г/л .lг с охлаждением Развертки из стали марки Р9 [c.541]

Проводилось испытание этого пылестружкоприемника и при фрезеровании соответствующей торцовой фрезой ф = 250 мм) алюминиевого сплава АЗВ. При режиме резания V = 1340 м/мин, 5 = 1660 мм/мнн и / = 1,3 мм эффективность удаления стружки и пыли Эу составляла 85 %. Около 15 % элементной стружки было выброшено из правой части приемника вследствие отражения [c.133]

Проводилось испытание этого пылестружкоприемника и при фрезеровании соответствующей торцовой фрезой О = 250 мм) алюминиевого сплава АЗВ. При режимах резания V = 1М0 м/мин, 8 — 1660 мм мин и i = 1,3 мм эффективность удаления стружки и пыли Эу составляла 85%. Около 15% элементных стружек было выброшено из правой части приемника вследствие отражения от его внутренних стенок. Изучая влияние скорости резания на выбрасывание стружек из приемника в целях создания эффективного приемника для конкретных производственных условий обработки алюминиевого сплава АЗВ, мы снизили скорость резания до у = 800 м мин, ожидая при этом получить более высокую эффективность улавливания. Однако результаты эксперимента оказались совершенно неожиданными — Эу — Ъ0%. В этом случае около 20% стружек было выброшено из левой части приемника вследствие отражения от его внутренних стенок. Объяснение этому было найдено после сопоставления форм стружек, образующихся при V — 1340 м мин и г = 800 м мин (в обоих случаях [c.130]

Для тонкого растачивания необходимы специальные станки, отличающиеся точностью и жесткостью. Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м/мин для заготовок из чугуна, 300—400 м/мин для заготовок из бронзы, 400—1000 м/мин для заготовок из баббита, 500—1500 м/мин для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около 0,05— 0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства 1) но сравнению с обработкой абразивным инструментом (шлифование и хонингование) отсутствие на обработанной поверхности абразивных зерен 2) легко достижимая точность размера 2-го класса при овальности и конусообразности отверстий не более 0,01 мм 3) простая конструкция режущего инструмента (из твердого сплава) 4) возможность получения поверхности шероховатостью На = 0,08 -г- 0,32 мкм. [c.142]

Режимы резания алюминиево-бериллиевых сплавов [c.214]

Режимы резания при нарезании резьбы в деталях из алюминиевых сплавов, серых чугунов, углеродистых и легированных сталей метчиками из быстрорежущей стали приведены в табл. 58, а для труднообрабатываемых материалов — в табл. 59. [c.262]

Системы подачи охлаждающей жидкости необходимы при обработке стали, алюминиевых сплавов и ковкого чугуна. Детали из серого чугуна обычно обрабатывают без охлаждения. Количество смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) зависит от материала и размеров детали, метода обработки, типа инструмента и выбранных режимов резания Основное назначение СОЖ сводится к улучшению условий резания и отводу образующегося при обработке тепла. Ориентировочно минимальное количество СОЖ по условию теплоотвода может быть выбрано на основе зависимости [c.356]

Режимы резания при сверлении и развертывании отверстий в алюминиевых сплавах [c.202]

Для ориентировки приводим уровень применяемых режимов резания для СТМ. Алмазное точение инструментами из поликристаллических искусственных алмазов осуществляется при подачах 0,03 - 0,3 мм/об, глубинах резания 0,05 - 1 мм со скоростями 500 - 300 м/мин - по алюминию и алюминиевым сплавам, 500 - 1500 м/мин - по меди и медным сплавам. При фрезеровании скорости резания повышаются в 1,5 - 2 раза. Точение инструментами на основе КНБ закаленных сталей и отбеленных чугунов ведут с подачами 0,03 - О, 15 мм/об, глубинами резания 0,05 - 3 мм и скоростями 30 - 100 м/мин, серых и высокопрочных чугунов, медных сплавов [c.162]

Диапазон режимов резания и перемещения инструмента позволяют обрабатывать на станке СО-0,6-1200 цилиндрические поверхности, галтельные переходы и канавки в деталях из алюминиевых, титановых, магниевых сплавов и сталей. [c.245]

Для тонкого растачивания также используют специальные станки повышенной точности и жесткости. Режимы тонкого растачивания скорость резания 120—250 м/мин (при обработке чугуна), 300—400 м/мин (при обработке бронзы), 500— 1500 м/мин (при обработке алюминиевых сплавов) глубина резания 0,05—0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. К достоинствам тонкого растачивания относятся отсутствие (по сравнению с хонингованием и шлифованием) на обработанной поверхности абразивных зерен точность обработки 5—6 квалитета при овальности и конусности отверстий не более 0,01 мм простота конструкции режущего инструмента достигаемая шероховатость обработанной поверхности / а = 0,08-Ь0,32 мкм. [c.79]

Режимы резания при сверлении дуралюмина, = 40 -н 50 кГ1мм , силумина и литейных алюминиевых сплавов, [c.532]

Режимы резания при точении алюминиевых й магниевых сплавов, Сргавиапром, 1941. [c.264]

Торцовыми фрезами с механическим креплением минералокерамических пластин -многозубыми (К= 0,06. .. 0,075) и однозубыми при достаточной жесткосги СПИД возможна обработка плоских поверхностей с повышенными режимами резания (табл. 25). Торцовые фрезы, оснащенные сверхтвердым материалом (СТМ), используют для чистовой обработки заготовок из закаленных сталей и чугунов повышенной твердости, а также цветных металлов (например, при фрезеровании заготовок из легированного чугуна 58. .. 60 NR фрезой диаметром 100 мм, z = 7, с пластинами из кубического нитрида бора диаметром 9,5 мм, а = 0,5 мм В = 65 мм, = 0,28 мм/зуб, V = 200 м/мин при фрезеровании заготовок из алюминиевого сплава, содержащего 8 - 10 % Si, фрезой, оснащенной пластинами из поли-кристаллического синтетического алмаза, а = 0,2 мм, = 0,08 мм/зуб, v = 1480 м/мин, Ra = 0,6... 0,3). [c.549]

Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м мин для заготовок из чугуна 300—400 м мин для заготовок из бронзы 400—1000 м/мин для заготовок из баббита 500—1500 ж лнн для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около0,05—0,15 лш подача 0,01—0,08 лш/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства [c.100]

Рассмотренное устройство проверялось на эффективность удаления стружки и пыли от режущего инструмента при обработке чугуна, бронзы, алюминия, графита и текстолита. Проверка осуществлялась нри различных режимах резания в зависимости от оснащения фрез твердым сплавом или пластииками из быстрорежущей стали. Выявлено, что для достижения высокой эффективности удаления стружки и пыли при обработке чугуна и алюминия необходимо создать в зоне резания значительно большие скорости воздушного потока, чем при обработке бронзы, графита и текстолита. Это объясняется тем, что нри обработке чугуна кинетическая энергия потока стружек и пылевых частиц относительно небольшая, а нри обработке алюминия наблюдается прилипание части стружек к зубьям фрезы. Для срыва алюминиевых стружек с зубьев фрезы требуется создание значительных скоростей воздушного потока в зоне резания. [c.121]

В ГЛ. 6 приведены нормативы режимов резания, охватывающие 4 бработку протягиванием наиболее раслро-странеиных в машиностроении конструкционных, углеродистых и легированных сталей, чугунов, бронз, латуней, алюминиевых сплавов и труднообрабатываемых материалов. [c.292]

Стандартные фрезы выполняются с нормальным (мелким) и крупным зубом. Параметры /гиг этих фрез соответствуют назначению и рекомендуемым режимам резания. Фрезы с нормальным зубом имеют меньшие значения Лиг, чем фрезы с крупным зубом, и поэтому обычно предназначены для работы на более легких режимах резания. Благодаря большему числу зубьев производительность их вцше. Фрезы с крупным зубом применяются при обработке глубоких пазов, уступов и плоскостей в деталях из цветных металлов и алюминиевых сплавов, когда требуется большая вместимость стружки в стружечных канавках, а также при обработке стали на нежестких станках и при недостаточной мощности главного привода. [c.141]

На рис. 3.5.37 показана зависимость стойкости резцов из ВК6 при точении износостойких деталей из хромистьк чугунов различного состава и твердости от скорости резания. Очевидно, что твердость неоднозначно определяет оптимальные режимы резания существенное влияние на стойкость резца и скорость резания оказывает при одинаковой твердости отливок структура металлической основы, количество, дисперсность, твердость и тип карбидов, фосфидов, особенно в чугуне ЧХ28П. Это подтверждается также примером выбора режимов резания для высоколегированного алюминиевого чугуна с шаровидным графитом ЧЮ22Ш, имеющего твердость 235-356 НВ. Выбор твердого сплава осуще- [c.661]

Если при механической обработке возникают темпв ра-туры, превышающие 200 °С, то возможно размягчение материала (снижение его прочности). Весьма опасны нарушения режимов механической обработки при фрезеровании, так как в поверхностных слоях закаленных и состаренных деталей из алюминиевых сплавов в результате воздействия обрабатывающего инструмента выделяется большое количество тепла. Снижение прочности верхнего слоя сплава зависит от многих факторов, связанных с режимом механической обработки. На снижении прочности могут сказаться увеличение скорости резания выше установленной нормы, величина подачи, виды охлаждения. Чаще всего причиной разогрева поверхностного слоя является затупленный режущий инст-70 [c.70]

Механическая обработка покрытий. Она выполняется в случаях, когда надо обеспечить заданные геометрические размеры и определенный класс шероховатости поверхности, что особенно важно при восстановлении прецизионных деталей. Основными видами механической обработки никель-фосфорных покрытий являются шлифование, полирование и притирка. Этим видам механической обработки можно подвергать только те никелированные детали, покрытия на которых прошли термообработку при температуре не ниже 200° С и выдержке не менее 1 ч. Шлифовать нетермообработанные детали нельзя, так как тогда покрытие отслаивается от основного материала. Шлифование с недостаточным охлаждением или затупленным кругом вызывает отслаивание даже термообработанных покрытий. При правильном выборе режимов шлифования термообработанных никель-фосфорных покрытий можно обеспечить высокий класс шероховатости поверхности. Приведенные в табл. 105 данные показывают, что класс шероховатости поверхности определяется главным образом характеристикой шлифовального круга и величиной его поперечной подачи (глубиной резания). Так, при шлифовании злектрокорундовым кругом зернистостью 46 и твердостью С1 увеличение поперечной подачи круга с 0,005—0,01 до 0,03 мм приводит к снижению чистоты поверхности на 1 —2 класса. Соответствующие рекомендации для наружного шлифования никелированных из- делий из алюминиевых сплавов АК-4 и АЛ-ЗА приведены в табл. 106. Шлифование кругом зернистостью 25 й твердостью СМ2 позволяет получить чистоту поверхности на [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...