Износостойкие покрытия хромом

ИЗНОСОСТОЙКИЕ ПОКРЫТИЯ ХРОМОМ [c.69]

Твердость и износостойкость покрытий (слоев), образующихся в результате наплавки поверхности железных, стальных и чугунных деталей специальными материалами, обусловливается наличием в них легирующих металлов, главным образом вольфрама, хрома, марганца, и их карбидов. Карбиды этих металлов либо содержатся в готовом виде в исходных материалах и вносятся в процессе наплавки в поверхностные слои инструмента или детали, либо образуются в процессе наплавки при развивающейся высокой температуре из соответствующи. элементов, входящих в состав исходных материалов. [c.561]

Покрытия хром —сульфиды предназначены для повышения износостойкости различных деталей машин. Последовательность операций при их получении следую- [c.172]

Режущие свойства инструмента, изготовленного из быстрорежущей стали, можно повысить путем нанесения износостойких покрытий из хрома, карбидов вольфрама или титана, а также лазерной обработкой, электроискровым упрочнением. [c.465]

Никель - хром бор - кремний -вольфрамовые 11.5-13 Сг 2.5-2,7 В 3,25-3,6 Si 12-16 W 3,5-3,75 Fe 0.55-0.75 С 52-63 HR Износостойкое покрытие общего назначения коррозионно-стойкое покрытие общего назначения [c.602]

Кобальт - никель -хром - молибден -бор - кремниевый 26,8-27 N 18-18,5 3 5,5-6 Mo 3-3,2 В 3.3-3.5 Si Газопламенное 47-53 HR Износостойкое покрытие общего назначения [c.602]

Хром - кремниевая сталь 16,5 Сг 0,6 Si 0,14 С Плазменное Износостойкое покрытие общего назначения коррозионно-стойкое покрытие общего назначения [c.603]

Наибольшая износостойкость покрытия достигается в результате ЭИЛ совокупностью электродов из хрома, молибдена и вольфрама или твердым сплавом ВК6-0М при числе разрядов на 1 см упрочняемой поверхности, равном 290-320. Дополнительный эффект защиты от действия водорода обеспечивается применением медных или кадмиевых покрытий. При этом соотношение площадей медного покрытия и упрочняемой подложки должно составлять от 2 1 до 1 5 в зависимости от условий эксплуатации. [c.620]

Большим недостатком хрома является плохая смачиваемость его маслом. Для улучшения смачиваемости используется пористое хромирование, представляющее собой процесс получения осадков электролитического хрома, имеющих на поверхности сетку трещин (каналов). Такой эффект достигается анодным травлением осадков хрома. Образующаяся на поверхности детали сетка трещин видна невооруженным глазом или при небольшом увеличении. На смачиваемость и износостойкость осадков хрома оказывает влияние отношение площади, занятой каналами, ко всей площади покрытия, а также ширина и глубина каналов. Оптимальная пористость равняется 30—40%. Интенсивность анодного травления для получения развитой сетки трещин должна лежать в пределах 300—350 А-мин/дм . Большое влияние на характер и величину трещин и каналов оказывает состав электролитов. При увеличении концентрации хромового ангидрида сетка трещин становится реже. При [c.217]

Молочные покрытия имеют также высокую износостойкость, большую вязкость и пониженную твердость (Яц,=4000— 6000 МПа). Сетка трещин на этих покрытиях отсутствует. Матовые покрытия хрома отличаются очень высокой твердостью Н =9000—12000 МПа), хрупкостью и пониженной износостойкостью. [c.188]

Преимуществами хромирования в саморегулирующемся электролите являются автоматическое корректирование состава электролита повышенная производительность процесса за счет более высокого выхода хрома по току (18—20%) более широкая зона получения блестящих осадков хорошая рассеивающая способность повышенная износостойкость покрытия. [c.190]

Молочные покрытия имеют также высокую износостойкость, большую вязкость и пониженную твердость (Н д —4...6 ГПа). Сетка трещин на этих покрытиях отсутствует. Матовые покрытия хрома отличаются [c.135]

Пористое хромирование. Электролитически осажденный хром плохо смачивается маслом, поэтому покрытые хромом трущиеся детали быстро выходят из строя из-за недостатка смазки. Пористое хромовое покрытие позволяет удерживать смазку деталей, работающих на трение, например, цилиндров и поршневых колец двигателей. Различают точечное и канальчатое пористое хромовое покрытие поры и каналы удерживают смазку и обеспечивают износостойкость покрытия. [c.179]

Высокая твердость, низкий коэффициент трения, жаростойкость и хорошая химическая устойчивость обеспечивают деталям, покрытым хромом, высокую износостойкость в особо тяжелых условиях эксплуатации. Хромирование широко применяют для повышения твердости и износостойкости различного мерительного и режущего инструмента, трущихся деталей приборов и машин. Большой эффект дает хромирование пресс-форм при изготовлении изделий из пластмасс. Хромирование применяется также в производстве отражателей хотя коэффициент отражения света у хрома несколько ниже, чем у серебра, он сохраняет блеск в течение длительного времени. В зависимости от назначения изделий толщина хромового покрытия колеблется от 5 мкм до нескольких сотен. [c.59]

Частота сетки трещин, количество площадок хрома в 1 мм ширина и глубина каналов пористого хромового покрытия зависят от условий хромирования, а также длительности процесса анодного травления. Особенно различается структура пористого хрома в зависимости от температуры (рис. 49). Повышение температуры свыше 55° С приводит к образованию редкой сетки каналов и увеличению ширины и глубины самих каналов. Чем выше температура, тем реже сетка. Наиболее редкая сетка с крупными площадками (20—ЗО шт. на мм ) получается при температуре свыше 60° С, но при этом снижается твердость и износостойкость покрытия. [c.84]

Для повышения антифрикционных свойств и износостойкости уплотнений выполняют азотирование, цементацию, фосфотирование или закалку поверхностей трения до твердости HR 54 — 64. На поверхности трения наносят износостойкие покрытия хрома, вольфрама, молибдена, стеллита, окиси алюминия. [c.398]

Так же как в случае электролитических покрытий, включение АЬОз в сплаве Ni—Р существенно повышает износостойкость покрытия (см. рис. 89 и 90). Еще лучшими механическими свойствами обладают покрытия, содержащие Si . Испытывались осадки Ni—Si из суль-фаматного электролита и Ni—Р—С из фосфатного (I) раствора, содержащего комплексообразователь (буфер), активатор и стабилизатор осаждение проводилось при pH 4,3—4,7 и температуре 92 °С. Карбид кремния (размеры частиц 3—6 мкм) предварительно до добавления в электролит обрабатывался раствором НС1. Скорость осаждения сплава Ni—Р—Si была несколько ниже (4,2 нм/с), чем сплава Ni—Р (70 нм/с). Испытания на износ проводились на машине трения с контртелом — роликами, изготовленными на керамической или каучуковой связке. Относительный износ бестоковых покрытий, содержащих Si , составлял соответственно 120 или 17,5 мг, а электроосажденных покрытий Ni—SI в этих же условиях соответственно 520 и 54 мг. Покрытие Ni—Р—Si устойчивее к износу и при испытании с твердым хромом. Корунд в качестве второй фазы меньше способствует повышению износостойкости, чем Si . [c.241]

Коррозионная стойкость фосфористоникелевых покрытий в атмосферных условиях и пресной воде выше, чем у хромовых и обычных никелевых покрытий. Прочность сцепления их с мало- и среднеуглеродистыми сталями 1200—1400 кгс/см , а с легированными 700—900 кгс/см2. Коэффициент трения стали по чугуну на 30% ниже, чем у хрома, а по бронзе несколько выше. При сухом трении износостойкость покрытия в 2,5—3 раза выше, чем у закаленной стали 45, и на 10—20% ниже, чем у хрома. Покрытия из фосфористого никеля меньше снижают предел [c.334]

Коррозионная стойкость фосфористо-никелевых покрытий в атмосферных условиях и водопроводной воде выше, чем у хромовых и обычных никелевых покрытий. Прочность сцепления их с мало- и среднеуглеродистыми сталями 1200—1400 кГ1см , а с легированными 700— 900 кГ1см . Коэффициент трения стали по чугуну на 30% ниже, чем у хрома, а по бронзе несколько выше. При сухом трении износостойкость покрытия в 2,5—3 раза выше, чем у закаленной стали 45, и на 10—20% ниже, чем у хрома. Покрытия из фосфористого никеля меньше снижают усталостную прочность, чем хромовые и обычные никелевые. Изнашивание сопряженных деталей из различных металлов при работе по фосфористо-никелевым покрытиям в 4—5 раз меньше, чем при работе по стали, и на 20—40% меньше, чем при работе по хрому. [c.294]

Исследованиями проф. М. П. Мелкова, его учеников и некоторых других авторов (В. А. Шадричев, Д. Г. То-чильников) установлено, что с повышением твердости осадка увеличиваются его хрупкость, трещиноватость, которая развивается в связи с наличием в осажденном слое растягивающих напряжений, как это имеет место и в осадках хрома, увеличивается износоустойчивость при сухом и абразивном трении и при трении в коррозийных условиях, а его влияние на усталостную прочность деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, снижается. Наиболее износостойкие покрытия имеют твердость 450—550 кГ/мм2 (HR 45—55). [c.14]

Кремнийсодержащие сплавы для износостойких покрытий, как правило, содержат углерод, хром и ряд других легирующих элементов. Кремний не образует самостоятельных карбидов, является ферритизи-рующим элементом, он снижает количество остаточного аустенита. В [c.158]

При детонационном напылении, как и при газопламенном, применяют метаалические, оксидно-керамические, композитные и другие порошки. Порошки не должны реагировать с продуктами сгорания. Средний размер частиц порошка 10...50 мкм. Детонационное напыление нашло применение при нанесении защитных и износостойких покрытий из оксидов алюминия и карбидов вольфрама, карбидокобальтовых сплавов и хрома на наружные поверхности. [c.369]

Хром отличается высокой твердостью, большой прочностью сцепления со сталью и химической стойкостью. Свойства его в значительной степени зависят от режима осаждения. По данным Г. С. Левитского, варьируя только плотностью тока и температурой раствора электролита, можно изменять твердость осадков в пределах НВ 450. .. 1000. При этом износостойкость покрытия может изменяться почти в 10 раз. Хром имеет более отрицательный потенциал, чем железо, но не защищает последний ни на воздухе, ни в оксили-тельной среде. Дело в том, что окисная пленка, покрывающая поверхность хрома, сдвигает его потенциал и положительную сторону, так что в гальванической паре с железом хром является катодом. [c.359]

Хром 98,5-99,2 Сг Газопламенное Плазменное (4900 МПа) Жаростойкое покрытие - защита от высокотемпературного окисления износостойкое покрытие - предупреадение высокотемперагурного изнашивания [c.600]

Никель - хром -бор - кремниевые 2,7-20 Сг 1,4-4,5 В 1,25-5,5 Si 0,8-5,5 Fe 0,45-0,85 С Газопламенное Плазменное 15-65HRB Износостойкое покрытие - защита от абразивного изнашивания при обычных или повышенных температурах контакта пар трения твёрдыми поверхностями или абразивными частицами коррозионно-стойкое покрьггие - защита от фретинг-коррозии эрозионно-стойкое покрьггие -защита от кавитации при обычных или повышенных температурах среды [c.601]

Кобальт - никель -хром - вольфрамовый 10-15Ni 25 r 7-7,5 W 70HR Износостойкое покрытие общего назначения коррозионно-стойкое покрытие общего назначения [c.602]

Кобальт - хром -вольфрам - кремниевый 28 r 4-4,5 W 1,0 Si 42HR Износостойкое покрытие общего назначения коррозионно-стойкое покрытие общего назначения [c.602]

Кобальт - молибден - хром -кремниевые 28-28,5 Mo 8-17,5 r 2-3.4 Si 62HR Износостойкое покрытие общего назначения [c.602]

Кобальт - хром -вольфрам - бор -кремниевый 22 r 4.5 W 2,4 В 1.6 Si 54HR Износостойкое покрытие общего назначения [c.602]

Кобальт - никель -хром - вольфрам -бор - кремниевый 13-30Ni 19-23 r 4-13 W 1,5-2,5 В 1,0-3,0 Si 35-40HR /А Износостойкое покрытие общего назначения [c.602]

Оксид хрома -кремния-титана 5 Si2 2-3,5 TiOj 68HR Износостойкое покрытие - защита от абразивного изнашивания при невысоких температурах контакта пар трения (твердые поверхности, нити или волокна) с воздействием абразивных частиц [c.605]

Никель - хром -бор - кремниевый сплав-алюминий 5 А1 85-90HR Износостойкое покрытие общего назначения корковое покрытие -восстановление изношенных деталей из конструкционных сталей, никелевых сплавов [c.607]

Оксид хрома-диоксид кремния 13 2 Ti02 70 - 72HR Износостойкое покрытие - защита от абразивного изнашивания при обычных или повышенных температурах контакта пар трения (твердые поверхности, нити или волокна) с воздействием абразивных частиц эрозионно-стойкое покрытие - зашита от кавитации [c.609]

Никель - хром -бор - кремниевый сплав с кфбвдом вольфрама, плакированный никелем 35 (W - 8 Ni) Матрица 58 - 60 HR Износостойкое покрытие - защита от абразивного изнашивания при обычных или повышенных температурах контакта пар трения твердыми поверхностями или абразивными частицами коррозионно-стойкое покрытие - защита от фретинг-коррозии эрозионно-стойкое покрьггие общего назначения [c.609]

Никель - хром -бор - 1Ч)емниевый сплав с молибденом ЗОМо 40 - 54 HR Износостойкое покрытие - защита от абразивного изнашивания при обычных или повышенных температурах контакта пар трения твердыми поверхностями или абразивными частицами антифрикционное покрьггие -твердые подшипниковые покрьггия [c.609]

Электролиты низкой концентрации (150 кг/м СгОз и 1,5 кг/м Н2804) имеют более высокий выход хрома по току, хорошую рассеивающую способность и обеспечивают получение более твердых и износостойких покрытий, но требуют более частой корректировки состава из-за нарушений требуемого количественного соотношения хромового ангидрида и серной кислоты. Эти электролиты целесообразно применять при восстановлении деталей с повышенными требованиями к износостойкости. [c.187]

Процесс износостойкого электролитического никелирования имеет перед хромированием следующие преимущества высокий выход металла по току до 90—95% меньший расход адектро-энергии более высокую скорость нанесения покрытия (0,2 мм/ч). Износостойкость покрытия достаточно высокая, но она все же уступает износостойкости электролитического хрома. [c.195]

Сочетание действия плотности тока и температура оказывает большое влияние на структуру и свойства покрытий хромом (рис. 40). При повышенной температуре (65°С) в щироком интервале плотностей тока получаются мягкие молочно-белые осадки. Блестящие твердые осадки хрома образуются в интервале температур 45—60 °С и при плотностях тока 2000—6000 А/м . Твердость осадков хрома возрастает с повыщением температуры и плотности тока до некоторого максимума, после чего снижается. Максимум износостойкости хромового покрытия соответствует температуре электролита 45—65 °С. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...