Последовательность операций при нанесении покрытий

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИИ ПРИ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ [c.92]

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ ПРИ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ 93 [c.93]

Последовательность операций при нанесении гальванических покрытий приведена в табл. 5. [c.718]

Последовательность операций при нанесении гальванических покрытий приведена в табл. 6. При пользовании табл. 5 необходимо руководствоваться следующими указаниями. [c.1000]

Использование порошковых окрасочных композиций позволяет значительно уменьшить (в большинстве случаев — полностью исключить) применение безвозвратно теряемых, пожароопасных и токсичных органических растворителей. Порошки наносятся в псевдо-ожиженном слое (вихревой способ), в электростатическом поле (с использованием пневматических и механических распылителей), в ионизированном кипящем слое, струйным и газопламенным напылением. Серьезным препятствием для отделки порошковыми композициями является необходимость в предварительном высокотемпературном нагреве изделия или последующем (после нанесения порошка) оплавлении частиц полимера (при температуре более 150°С). Перспективно для отделки древесины порошками синтетических полимеров получение покрытий набуханием в парах растворителей. Последовательность операций при формировании покрытий этим способом следующая нанесение порошковой краски в ионизированно.м кипящем слое при напряжении 20—30 кв в течение 5—10 сек выдержка в парах растворителя (набухание) при 75—100°С в течение 2 —3 мин сушка естественная или искусственная при 75—105°С в течение 10—20 мин. [c.259]

Химические и электрохимические способы подготовки поверхности металлов перед нанесением защитных покрытий имеют множество разновидностей. Терминология применяемых методов, способы оценки качества подготовленной поверхности, специальные приемы и последовательность операций при подготовке поверхности под нанесение тех или иных покрытий регламентированы ГОСТами. При выборе конкретных методов подготовки руководствоваться ГОСТ 9.301—78. [c.128]

Операции при нанесении хромового покрытия выполняют в такой последовательности [c.181]

Последовательность операций по нанесению наиболее распространенных видов гальванических и химических покрытий указана в табл. 6.1 (в скобках — операции, применяемые в отдельных случаях при необходимости). [c.328]

Чтобы увеличить эффективность смывки АФТ-1, к ней добавляют 15 ял фосфорной кислоты на 1000 ял смывочного раствора. Набухание и вспучивание лакокрасочных покрытий происходит через 1,5—2 мин. после нанесения этих смывок. Технологическая последовательность операций при удалении смывкой старого лакокрасочного покрытия сводится к следующему. [c.282]

Лужение деталей из алюминиевых сплавов. В технологии приборостроения весьма часто возникает необходимость пайки мягкими припоями деталей из различных металлов к деталям из алюминиевых сплавов. Эта задача решается различными способами применением специальных флюсов, ультразвуковых паяльников или ванн. Наиболее простым методом осуществления пайки является нанесение на алюминий гальванического покрытия, поверхность которого воспринимает пайку с использованием обычных флюсов. Существуют различные варианты процессов осаждения гальванических покрытий алюминия, однако наиболее надежные результаты с точки зрения получения прочного сцепления достигаются при непосредственном никелировании во фторидном электролите [7]. На слой никеля толщиной 9—12 мкм осаждается затем олово (или его сплавы), которое и обеспечивает выполнение операции пайки. Рекомендуется следующая последовательность операций травление в горячем щелочном растворе, промывка, осветление в растворе азотной кислоты, промывка, никелирование, промывка, термическая обработка, электролитическое декапирование, промывка, лужение, промывка и сушка. [c.35]

Непрерывно-поточный метод заключается в том, что изделие при нанесении лакокрасочного покрытия непрерывно движется (перемещается) с постоянной скоростью в заданном направлении с помощью непрерывно движущегося конвейера. Все операции технологического процесса получения покрытий выполняются в потоке, одновременно на рабочих местах (позициях) или в специальных камерах проходного типа, расположенных последовательно по ходу выполнения технологических операций. [c.322]

При прессовом способе покрытие замешивают до густоты влажной земли и при сжатии рукой оно должно слипаться в комок. Прессы-автоматы для нанесения покрытия на электроды выполняют все операции последовательно наносят опрессовкой покрытие, зачищают один конец электрода от покрытия и укладывают их на приемный стол. Производительность таких прессов-автоматов достигает 10—12 т электродов в смену. [c.84]

В технологическом цикле нанесения защитных покрытий большое значение имеет правильный и обоснованный выбор того или иного способа очистки поверхности. Как правило, технология процесса подготовки содержит множество операций. Для определения последовательности подготовительных операций необходимо четко представить себе сущность данной операции и механизм протекающего при этом процесса. [c.121]

Процесс нанесения лакокрасочных покрытий на кузова, кабины и оперение при их капитальном ремонте включает технологические операции в следующей последовательности подготовка поверхности к окраске, грунтование, [c.252]

После вытяжки выштамповывают сливное и переливное отверстия, а затем делают обрезку и отбортовку. К бортам часто приваривают специальную панель — фартук . Образовавшиеся при штамповке заусеницы снимают и зачищают сварные швы. Готовые черновые изделия цепным транспортером подаются в агрегат подготовки изделий к эмалированию, где последовательно проходят операции обезжиривания, травления, промывки, обработки в никелевом растворе, нейтрализации и сушки. Подготовленные к эмалированию изделия навешивают на конвейер и направляют в специальную автоматическую пульверизационную установку для покрытия грунтом. На некоторых заводах нанесение грунта производится при помощи ручных пульверизаторов. Загрунтованные изделия сушат в туннельном сушиле и затем обжигают в конвейерной печи. Температура в зоне обжига составляет около 900° С. Время нахождения изделий в зоне обжига 5—7 мин. [c.240]

В одних случаях, при ограниченных объемах работ, представляется целесообразным весь комплекс работы пере дать малочисленному звену. При более развернутом фронте работ преимущественно применяется бригадный метод, при котором работа расчленяется и отдельные звенья выполняют определенные операции. На крупных объектах можно успешно применять поточный метод работы укрупненными бригадами значительной численности. Такая бригада состоит из ряда специализированных звеньев, каждое из которых выполняет определенную операцию в установленной последовательности. Так, первое звено выполняет работы по подготовке изолируемой поверхности ее очистку, нанесение антикоррозийного покрытия и т. д. второе звено из квалифицированных рабочих-изолировщиков 3—5-го разрядов монтирует основной теплоизоляционный слой третье звено выравнивает поверхность основного изоляционного слоя и подготовляет ее под штукатурку четвертое звено из высококвалифицированных изолировщиков выполняет работы по окончательной отделке конструкций, отделку торцов, устройство температурных швов, нанесение штукатурного слоя, оклейку, окраску звено жестянщиков выполняет работу по подготовке и установке металлического покрытия. [c.326]

Из-за того, что при капитальном ремонте кузова (кабины) удаляют старую краску и продукты коррозии, процесс нанесения лакокрасочных покрытий аналогичен процессу, принятому на заводе-изготови-теле. Исключение могут составлять только автобусные кузова, ремонт которых осуществляется, как правило, без полной их разборки. В технологический процесс окраски кузовов (кабин) включены следующие операции, в последовательности указанной, в табл. 6.8. [c.276]

Метод организации работ с возвратно-поступательным движением изделий заключается в том, что изделие обрабатывают последовательно в разное время на одном или нескольких рабочих местах в неподвижном состоянии одними и теми же рабочими. Возвратно-поступательное (маятниковое) движение изделия с одного рабочего места на другое совершается периодически несколько раз в течение времени, установленного технологическим процессом в соответствии с программой выпуска изделий. Метод применяется на предприятиях с серийным производством выпуска крупно- и среднегабаритных изделий (например, вагонов, тепловозов, станков и т. д.). Если в производстве используются проходные камеры, то этот метод является поточным, а при наличии тупиковых камер при возвратно-поступательном движении изделий в потоке с одного рабочего места на другое — непоточным методом. При н е п о-точном методе организации производства все операции технологического процесса получения полимерных покрытий (подготовка поверхности изделия под окраску, нанесение лакокрасочного материала и его отверждение) выполняются на одном рабочем месте несколькими рабочими без перемещения изделий. Непоточный метод используется при небольшой программе и в случае обработки разнообразных по типу и трудов емкости изделий. [c.323]

С другой стороны, тонкие пленки хрома, ввиду их большой пористости, не могут обеспечить надежной защиты от коррозии черных и цветных металлов без соответствующего подслоя таких металлов, как никель и медь. Нанесение же хромовых покрытий достаточной для защиты от коррозии толщины, особенно на детали сложной конфигурации, оказывается технологически и экономически нецелесообразным. До последнего времени процесс электролитического получения блестящих многослойных покрытий типа медь — никель —хром не был непрерывным, поскольку при последовательном осаждении металлов возникала необходимость выполнения промежуточных операций механической полировки меди и никеля. Разработка высокопроизводительных электролитов блестящего меднения и никелирования значительно удешевила весь процесс и позволила выполнять его на поточных автоматизированных линиях. [c.167]

Получено износостойкое покрытие на внутренних трохоидальных поверхностях двигателей внутреннего сгорания, эксплуатирующихся в жестких условиях [134]. Образование покрытия протекает через следующие последовательные операции осаждение слоя цинка толщиной около 1 мкм нанесение первого слоя никеля толщиной 10—20 мкм из суспензии, содержащей твердые частицы размером 1 мкм и менее и концентрацией до 100 кг/м (ванна находится в покое, а частицы седимен-тируют) нанесение второго слоя никеля толщиной 300— 320 мкм из той же ванны при непрерывном перемешивании. Плотность тока при нанесении первого слоя никеля 0,2—0,9 1кА/м2, при нанесении [второго моя никеля — около 2 кА/м . [c.122]

В результате исследований был разработан гальванодиффу-зионный способ восстановления бронзовых деталей авиационных конструкций, предусматривающий последовательное выполнение двух основных операций гальваническое нанесение на изношенную поверхность детали слоя меди необходимой толщины и диффузионное легирование его алюминием при соответствующей температуре. В результате этих операций на поверхности детали образуется покрытие, близкое по структуре и механическим свойствам к исходной алюминиевой бронзе. [c.187]

Технологическая последовательность операции капиллярной дефектоскопии состоит в следующем. Поверхность детали очищается от пыли, грязи, жировых загрязнений, остатков лакокрасочных покрытий и т. д. После очистки на поверхность подготовленного изделия наносят слой пенетранта и некоторое время выдерживают, чтобы дать возможность иенетранту проникнуть в открытые полости дефектов. Чтобы повысить выявляемость дефектов при проведении капиллярной дефектоскопии, на поверхность изделия после удаления с нее пенетранта наносят специальный проявляющий материал в виде быстросохнущей суспензии. Проявляющий материал обычно бывает белого цвета. Он приводит к образованию на проявителе индикаторных следов, полностью повторяющих очертания дефектов. Поскольку конфигурация дефектов очерчивается более широкими контрастными линиями на белом фоне, они легко различимы глазом без использования оптических средств. Увеличение размеров индикаторного следа тем больше, чем глубже дефекты, т. е. чем больше объем пенетранта, заполнившего дефект, и чем больше времени прошло с момента нанесения проявляющего слоя. По характеру следов пенетранта и особенностям их обнаружения различают три основных метода капиллярной дефектоскопии цветной, люминесцентный и лю.минесцентно-цветной. [c.111]

Подготовка поверхности средне- и высокоуглеродистой проволоки к волочению и нанесению покрытий при изготовлении металло-корда, высокопрочных светлых и оцинкованных канатов ведется на непрерывных терлотравильных агрегатах, где проволока последовательно проходит операции аустенизации, изотермической закалки, травления, нанесения подсмазочного покрытия в виде буры, фосфата, латуни, цинка или меди. [c.41]

Химическая металлизация находит все большее применение при декоративном нанесении покрытий на полимерные материалы. Таким способом на поверхности полимера создается, тонкое медное покрытие, а затем на него гальванически последовательно наносится медное, никелевое и хромовое блестящие покрытия. Сейчас иольш ое распространение получили изделия из акрило-нитрилбутадиенстирольных пластмасс (АБС-пластиков). С подготовленной поверхностью этого материала химические покрытия сцепляются очень хорошо, а последующие гальванические операции обеспечивают нужную толщину и внешний вид покрытия. [c.206]

Специализация и кооперирование труда в цехах холодной штамповки обычно предусматривает осуществление в специальных отделениях заготовительных операций, термической обработки, нанесение покрытий и др. При мелкосерийном производстве листовых деталей одинаковые операции (вырубка, вытяжка, сварка и др.) выполняют в соответствующих отделениях. При крупносерийном и массовом производствах отделения создают не по технологическим, а по предметным признакам, например отделение изготовления штампованных корпусов, штампованнЪ1х дверей. В этих отделениях вьшолняют все операции изготовления данной детали в установленной технологической последовательности. [c.195]

В работе Карбонниера и др. [8] приводятся исследования электрохимического и коррозионного поведения отдельных фаз в цинковом покрытии. Исследование проводили на образцах, изготовленных в лабораторных условиях и полученных на промышленных установках для нанесения цинкового покрытия. Образцы железа и цинка спрессовывали под давлением 1,3 т/см2 и помещали в кварцевую трубу, из которой откачивали воздух и заполняли аргоном эту операцию повторяли несколько раз, затем трубу помещали в печь и выдерживали при температуре 400 С в течение 16 ч. В результате получали слой сплава Ре— п толщиной 280 мкм. После этого с образцов последовательно снимали слои металла определенной толщины и получали образцы для металлографических и электрохимических исследований. Таким образом, благодаря применению повышенного давления, были получены образцы, отвечающие химическому составу фаз Г, 6. и причем 5-фаза могла иметь две разновидности 5 р и незначительно различающиеся по химическому составу. Образцы на промышленных установках цинкования получали, выдерживая чистое железо в смеси порошка цинка с углем, при этом покрытие состояло из 5. -фазы, а толщина его достигала 40 мкм. Изучение электрохимических железоцинковых [c.29]

Заслуживает интерес применение напыленного алюминиевого покрытия для повышения стойкости стали к высокотемпературному окислению при температурах до 900° С. Деталь подвергают обдуву металлической крошкой, после чего напыляют слой алюминия толщиной около 0,2 мм. Затем наносят слой битума или жидкого стекла и подвергают деталь диффузионному отжигу в печи при 850° С в течение 30 мин. Окончательное покрытие состоит пз последовательности сплавов алюминий — железо и наружной пленкн алюминиевого окисла (рис. 6.29). Такое покрытие будет сопротивляться окислению в течение очень длительного времени при температурах до 900° С. При более высоких температурах диффузия железа в алюминий становится настолько быстрой, что слой сплава обогащается железом, и верхний слой содержит уже недостаточное количество алюминия для того, чтобы обеспечивать дальнейшую защиту. Усовершенствование этого процесса заключается в использовании алюминия, содержащего 0,75% d. Для этого сплава отпадает необходимость в операции покрытия деталей слоем битума или жидкого стекла. Деталь после нанесения на нее покрытия сразу же помещают в печь. Использование этого метода позволяет получать более толстый диффузионный слой. Этот процесс может быть использован и для некоторых марок чугуна. Но если в последнем слишком высоко содержание свободного графита, то алюминиевый слой не будет защищать от высокотемпературного окисления. [c.383]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...