Конфигурация литых деталей

На конфигурацию литых деталей значительное влияние оказывают низкий модуль упругости, особенно магниевых сплавов, и их чувствительность к местным концентрациям напряжений. Чтобы избежать деформаций и трещин, вызванных этими свойствами, по возможности следует использовать двутавровые, швеллерные, зетовые, цилиндрические и другие поперечные сечения (рис. 2.1). [c.34]

Конфигурация литых деталей [c.198]

Конфигурация литых деталей. Отливки должны иметь по возмож ности плоские, цилиндрические и конические поверхности, так ка изготовление моделей с такими поверхностями обходится значи тельно дешевле, чем изготовление моделей сложных форм (фиг, 14 и 145). Необходимо стремиться к такой конструкции отливки которая обеспечивала беспрепятственное извлечение модели и формы, устраняя необходимость в отъемных частях моделей. Кри терием этого требования может служить отсутствие в литой дета ли теневых участков при освещении ее параллельными лучами I [c.198]

При литье деталей сложной конфигурации для повышения плотности рекомендуется применение метода кристаллизации под давлением. [c.104]

Для литья деталей простой конфигурации [c.261]

Отливки из серого чугуна наиболее широко распространены Б машиностроении. Это объясняется его значительными технологическими качествами, удовлетворяющими условиям литья деталей самой сложной конфигураций, относительной дешевизной производства литья и хорошей механической обрабатываемостью. Важными конструктивными свойствами серого чугуна являются его способность поглощать вибрации, износостойкость и независимость предела выносливости от таких концентраторов напряжений, как царапины, риски и т. п. [c.43]

При назначении толщины стенок литых деталей их минимально-допустимое значение следует выбирать в зависимости от величины отливок, их конфигурации и от расположения стенок (наружные или внутренние). Чем больше величина отливки, тем больше должна быть минимальная толщина стенки. [c.49]

Способы формовки, которыми располагает литейная технология, позволяют успешно справляться с получением отливок весьма сложной конфигурации. Однако при конструировании литых деталей необходимо считаться с усложнениями формовки, зачастую имеющими место благодаря технологической нецелесообразности конструкции отливки и ее отдельных элементов. С усложнением формовки возрастает стоимость деталей, а иногда и вероятность получения некачественного литья и брака. [c.54]

Очевидно, способствуя развитию этих слоев, т. е. увеличению их удельного объема во всем теле отливки, можно добиваться повышения прочностных и других характеристик литой детали. Авторы данной монографии, следуя по такому пути улучшения свойств литых деталей, предложили при создании отливок изменять конфигурацию литых поверхностей, которые в процессе обработки и эксплуатации детали не являются посадочными 1г трущимися. [c.16]

При литье в кокиль конфигурация литой детали должна иметь простую форму, без выступающих частей минимальная толщина стенок чугунных отливок составляет 4. .. 5 мм, стальных не менее 8 мм, для цветных 2,2. .. 4,0 мм следует предусмотреть плавные переходы от тонких сечений к массивным толщина ребер жесткости литых деталей должна составлять [c.220]

Общая характеристика способа литья. Литьем под давлением изготовляют сложные по конфигурации тонкостенные отливки, максимально приближающиеся по размерам к готовой детали. Этот способ литья высоко производителен с высоким уровнем автоматизации процесса. Область применения литья под давлением ограничивается специфическими требованиями технологичности конструкций литых деталей и высокой стоимостью пресс-форм, оправдываемой только при производстве больших партий отливок. [c.336]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50 % всех деталей изготовляют литьем. [c.270]

В кокиль В серийном производстве несложных по конфигурации отливок Способ литья деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. Отливки имеют мелкозернистую структуру, повышенные механические свойства и точность [c.466]

Литейное производство — это изготовление разнообразных металлических изделий путем заливки расплавленного металла в форму, где он затвердевает. Оно является одним из важнейших производств в машиностроении. Изготовление литых деталей в машиностроении составляет 60—80% всех видов технологических процессов- Способ получения деталей отливкой является более дешевым по сравнению с ковкой и штамповкой. Литьем изготовляют отливки очень сложной конфигурации, в особенности полые, которые нельзя изготовить ковкой, штамповкой или иной механической обработкой из прокатанного или из. прессованного материала. Вес литых деталей не ограничен — то нескольких грамм до сотен тонн. [c.249]

При центробежном литье можно получить отливки любой формы, а не только тела вращения. При так называемом полу-центробежном литье конфигурация отливаемых деталей образуется не только центробежной силой, но и с помощью стержней. Ось вращения формы при этом совпадает с осью симметрии отливки. При центрифугировании металл в форму подается через стояк в центре, а в полость форм, расположенных на горизонтальном столе, он попадает, по литниковым каналам. Таким способом можно получить отливки и не имеющие оси симметрии, любой конфигурации. [c.292]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных отливок в качестве заготовок деталей или изделий. В процессе литейного производства заполняется литейная форма (песчано-глинистая или металлическая) расплавленным металлом, после затвердевания которого получается литая деталь — отливка. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы, а также сложной конфигурации или в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50% всех деталей изготовляют литьем, [c.127]

Литейное производство как технологический процесс является одним из основных процессов в машиностроении. Вес литых деталей составляет 50—75 /о от веса машин. Задача литейного производства на современном уровне его развития заключается в приближении конфигурации и размеров литых деталей к форме и размерам готового изделия при максимальном уменьшении припуска на механическую обработку. [c.228]

Этим способом изготовляют отливки преимущественно сложной конфигурации массой от нескольких граммов до нескольких килограммов. Процесс особо эффективен при литье деталей из труднообрабатываемых сплавов или при переводе на литье деталей, изготовляемых механической обработкой. [c.71]

Для литых деталей машин рекомендуется руководствоваться следующими указаниями [100]. Конфигурация отливки должна обеспечивать возможность беспрепятственного извлечения модели из формы. С этой целью необходимо предусматривать конструктивные уклоны вертикальных поверхностей отливки, выбирая их величину в зависимости от высоты поверхности. Для внутренних поверхностей отливок принимают уклон большей величины, чем для наружных. Сле- [c.322]

Внутренним полостям литых деталей желательно придавать конфигурацию, не требующую применения стержней. Соотношения в размерах внутренних полостей, образуемых частями формы без применения стержней, зависят от положения этих полостей в форме. При машинной формовке полости, образуемые частями формы, расположенными в нижней опоке (фиг. 215), допускают Я < О полости, образуемые частями формы в верхней опоке, должны иметь Н < 0,3(1 при ручной формовке принимают Н < 0,50 и /г < 0,15й. [c.324]

Оформляющие гнезда форм для пресс-литья и открытых пресс- )орм должны точно соответствовать конфигурации прессуемых деталей. Для всех других конструктивных вариантов пресс-форм имеются вои конструктивные особенности, показанные на рис. IX.5. [c.277]

Термическая обработка серого чугуна предназначена для снятия внутренних напряжений в отливке, повышения износостойкости и прочности детали. Отжиг или искусственное старение применяются для снятия внутренних напряжений в литых деталях сложной конфигурации. Закалка чугуна — процесс нагрева чугуна до температуры 850—900° С, выдержка при этой температуре и последующее охлаждение. После за калки производится отпуск для снятия термических напряжений и повышения прочностных свойств. [c.41]

Отжиг для снятия внутренних напряжений применяется для литых деталей из серого чугуна сложной конфигурации. Отливки нагревают медленно, со скоростью 75—100 град/час до 500—550°, выдерживают 2—8 час., а затем медленно охлаждают вместе с печью со скоростью 30—50 град/час до 200— 150°. Окончательное охлаждение может быть дано на воздухе. Такой низкотемпературный отжиг (называемый иногда искусственным старением) снимает полностью внутренние литейные напряжения. [c.270]

Литье по выплавляемым моделям экономически целесообразно при изготовлении деталей сложной конфигурации из любых сплавов, а также позволяет заменить узлы из нескольких деталей одной литой деталью. Литье по растворяемым и выплавляемым моделям, изготовляемым из легкоплавких и растворимых в воде солей (например, калийной или натриевой селитры), широко используется для групповой отливки деталей, при этом модели легко удаляются из формы выплавлением или растворением водой. [c.8]

АЛЗ Для деталей средней сложности Для литья деталей простой конфигурации Для деталей средней сложности [c.414]

Медленный нагрев деталей вместе с печью (рис. 1, а). Этот режим применяют для уменьшения разности температур по сечению изделий, например пси нагреве литых деталей или больших по.ковок сложной конфигурации из легированной стали. Продолжительность нагрева в данном случае велика. [c.764]

При конструировании отливок необходимо выбрать способ литья, определить положение отливки в форме, выбрать плоскость разъема, установить количество и схему расположения стержней, назначить толщину стенок отливки. Способ литья выбирают с учетом материала заготовки, ее конфигурации, требуемой точности, программы выпуска и срока выполнения заказа. Во многих случаях основными наиболее сложными и дорогими в исполнении деталями мащин являются отливки. При производстве металлорежущих станков, двигателей внутреннего сгорания, компрессоров и других машин масса отливок литых деталей достигает 70—85% всей массы изделия, поэтому выбор способа литья является важной и ответственной задачей. При решении перечисленных вопросов рекомендуется пользоваться следующими указаниями. [c.174]

На практике сечения литых деталей обычно заданы необходимой по их функциональному назначению конфигурацией, а также технологией литья. Прочность корпусных деталей обычно во много раз больше прочности стяжных шпилек. Поэтому при конструировании стяжных соединений приходится исходить главным образом из условия прочности шпилек. [c.343]

Для деталей одинаковой конфигурации (литье) переход е угле- родйстой стали на литейные сплавы А1 и М вызывает уменьшение жесткости, прочности и массы. При переходе на серые чугуны жесткость, снижается в 2,5, а прочность в 2 раза. Масса практически не изменяется. [c.213]

Замечательные механические свойства мартенситно-стареющей 18%-ной никелевой стали ВКС отечественной разработки позволяют применять ее при изготовлении пресс-форм для литья деталей сложных конфигураций, когда к пресс-форме предъявляются повышенные требования по разгаростойкости. Одной из областей применения этих сталей является использование их для высоконагру-женных стержней пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов [3]. [c.58]

При разработке основ выбора геометрических элементов орнамента авторами принято, что размеры геометрических элементов поверхности существенно малы по сравнению с конструктивными размерами детали. Известно, что общая деформация литых деталей включает упругую и остаточную деформацию. Упругая деформация обусловлена перемещением и искажением (депланацией) сечения элемента в процессе обработки детали. При прочих равных условиях с увеличением толщины и площади сечения стенки доля упругой деформации, в том числе депланацин, уменьшается. Поэтому в толстостенных литых деталях этот вид деформации практически не учитывается. Однако при уменьшении толщины и площади сечения стенки и увеличении количества сочленений различных геометрических элементов доля упругой деформации, в особенности депланации, резко возрастает. Метод литья в отличие от других методов получения заготовок имеет значительное преимущество— возможность варьировать процессом кристаллизации и получать на поверхности рациональные геометрические элементы, создавая наиболее благоприятное сочетание свойств материалов и геометрических особенностей отливок. При уменьшении поперечного сечения бруса или пластины уменьшается его статический момент, а с ним и жесткость конструкции при изгибе и кручении. Поэтому геометрические элементы в виде тонких стержней с гладкой поверхностью рационально применять для литых деталей, работающих в условиях растягивающих и сжимающих напряжений. Геометрический элемент в виде тонкостенного бруса открытого профиля, обладающего малой жесткостью при кручеиии, целесообразно применять для литых деталей, воспринимающих нагружение изгибом, растяжением и сжатием. Геометрические элементы могут иметь и более сложную конфигурацию, обусловливающую анизотропию свойств в различных направлениях. [c.19]

ОТЛИВКИ высокогерметичны. Сплав А Л 34 предназначен для литья сложных по конфигурации корпусных деталей, работающих под высоким давлением (до 45 МПа) и температуре не выше 200 °С. [c.182]

С использованием НП разработаны составы противопригарных покрытий для окраски рабочих поверхностей разовых литейных форм и стержней, которые полностью предотвращают образование трудноудалимого пригара на поверхности крупнотоннажных стальных и чугунных отливок машиностроительного и общетехнического назначения. В результате применения разработанных противопригарных покрытий повышается чистота и улучшается качество поверхности литых деталей, предотвращается образование газовых раковин, практически отпадает необходимость проведения обрубных и зачистных работ, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. При этом исключается возможность возникновения трещин как в объеме, так и на поверхности отливок, особенно имеющих сложную конфигурацию и для которых характерны неравномер- [c.287]

При конструировании литых деталей следует по возможности избегать внутренних полостей, требуюодих по своей конфигурации применения стержней. Соотношения в размерах внутренних полостей, образуемых без применения стержней, зависят от положения этих полостей в форме (фиг. 54). [c.425]

Выдавливание форм для литья деталей из алюминиевых сплавов. Фасонный вкладыш прессформ для литья деталей типа секач имеет очень сложную внутреннюю конфигурацию. Метод холодного выдавливания вкладышей (рис. 221) дает большой экономический [c.217]

Для разметки деталей сложной конфигурации (литых или кованых) применяется съемная шарнирная планшайба, устанавливаемая взамен трехкулачкового патрона. Делительный механизм, состоящий из червячной передачи, соединенной со шпинделем, обеспечиваает высокую точность разметки. [c.52]

Литейные свойства сплава АЛ8 невысоки. Сплав АЛ8 склонен к образованию усадочных раковин, рыхлот и трещин. Однако благодаря высоким механическим свойствам, хорошей сопротивляемости корровии и малому удельному весу сплав АЛ8 получил широкое применение для литья деталей сравнительно несложно конфигурации, испытывающих в работе динамические нагрузки и подверженных коррозионному воздействию. [c.396]

Наибольшее количество литых деталей изготовляется из стали и чугуна. Для изготовления деталей, к которым предъявляются высокие физико-механические требования, применяются легированные стали и специальные чугуны. При отработке литых деталей на технологичность следует избегать применения дорогостоящих легированных сталей и чугунов, а также меди и медных сплавов, заменяя их более дешевыми и недефицитными. Детали из цветных сплавов обладают высокой антифрикционной и коррозионной устойчивостью, но во многих случаях эти сплавы можно заменить более дешевыми материалами, не снижая качества и надежности детали. Детали из алю.миниевых сплавов имеют широкое распространение в авиационной, приборостроительной, автотракторной и других отраслях промышленности. Алюминиевый сплав имеет низкий удельный вес в сравнении с удельным весом черных металлов, высокую жидкотекучесть, незначительные усадки, что способствует получению легких деталей сложной конфигурации. Такое же распространение имеют и магниевые сплавы, так как у них малый удельный вес и высокая устойчивость против коррозий. Применение цинковых сплавов для литья под давлением деталей арматуры автомобилей и тракторов, а 116 [c.116]

Литейным производством называется отрасль машиностроения, занимаюш,аяся изготовлением фасонных деталей или заготовок путем заливки расплавленного металла в форму, полость которой имеет конфигурацию детали. После затвердевания металла в форме получается отливка (литая деталь или заготовка). Заготовки подвергают в дальнейшем механической обработке. В машинах и про-мыш.ленпом оборудовании около 50% всех деталей изготовляют литьем. Например, доля литых деталей в молоте составляет 95%, в металлорежущих станках 80%, в текстильных машинах 72%, в авто5юбилях и тракторах 55%. [c.174]

Способом литья можно получать детали самой различной конфигурации. Во многих случаях отливка является единственно возможным и рациональным способом получения деталей сложной формы, а также крупных деталей типа станин, рам, корпусов и т. д. Недостатками литых деталей являются меньшая прочность материала по сравнению с поковками, штамповками и прокатом неоднородность материала в различных частях деталей возлюжность образования газовых пузырей, шлаковых включений, рыхлостей и пр. сравнительно большая толщина стенок и других элементов деталей, которая во многих случаях ограничивается не прочностью, а возможностями технологии литья. [c.84]

Фиг, 8. Схемы рекомендуемых конструкций стыков при термитной сварке промежуточным литьем деталей 1)азличной конфигурации а — четырехугольное сеченне б — трефообразное сечение в — тавровое сечение. [c.368]

При конструировании литых деталей следует по возможности избегать внутренних полостей, требующих по своей конфигурации применения стержней. Соотношения в размерах внутренних полостей, образуемых без применения стержней, зависят от положения этих полостей в форме (фиг, 108). Полости, образуемые частями формы, расположенными в нижней опоке и стоящими на своем основании, могут иметь высоту Н, доходящую до размеров основания —диаметра O, т. е. // < D полости, образуемые частями формы, расположенными в верхних опоках и свешивающимися вниз, должны иметь h < 0,3d. Эти нормы допускаемых соотношений установлены применительно к машинной формовке. При ручной фор- ijf jir- - - -uf мовкеони должны быть уменьшены примерно в 2 раза. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...