Компенсация положения заготовки

Выключение компенсации положения /заготовки [c.75]

Включение компенсации положения заготовки 23 [c.99]

Необходимо подчеркнуть, что свободное положение заготовки на спутнике может быть разрешено только по тем направлениям и поворотам осей координат, по которым имеется программное регулирование на станке. Как правило, обеспечивается возможность компенсации перемещений по трем осям координат. На горизонтальных [c.102]

Повышение технологической надежности оборудования путем осуществления принципа саморегулирования может осуществляться с помощью систем автоматического регулирования с разомкнутым или замкнутым циклом (с обратной связью). В случае разомкнутой системы рассматриваются задачи определения влияния на ее выходные параметры (относительное положение инструмента и заготовки станка или положение отдельных звеньев) или параметры обрабатываемых деталей изменение в большую или меньшую сторону величины fi возмущающего воздействия в результате приложения управляющих воздействий gi (рис. 3, в) (тепла или холода) к станку и изменение передаточной функции Wfi (р) в результате применения (рис. 3, г, d) устройств коррекции и компенсации к основным звеньям. Кроме того, передаточную функцию Gf (р) можно регулировать так, чтобы выходной параметр Ze (т) изменялся по заданному закону. При компенсации тепловых деформаций шпинделя с помощью компенсационной втулки, установленной в задней опоре [12], получаем схему параллельного соединения (рис. 3,д) звеньев Wf p) и Gf p), [c.210]

Если в блоке инструмента не может быть предусмотрена базирующая поверхность для заготовки или для центрирующего упора несущего органа (например, вследствие того, что оба инструмента имеют большие поперечные размеры, чем наружный размер заготовки), то движение несущего органа на некотором участке пути в сцентрированном положении с инструментом может быть обеспечено радиальным перемещением на участках приема и передачи (фиг. 81) посредством неподвижного радиального копира, взаимодействующего посредством консольных пальцев с радиальными ползунами, на которых располагаются несущие органы. Аварийная радиальная компенсация несущих органов в этом случае может быть осуществлена или пружинами, расположенными внутри ползунов, или применением аварийных подпружиненных участков неподвижного копира в секторах приема и передачи. [c.109]

В конце гибки пуансон через заготовку нажимает на задние плечи рычагов и поворачивает их на заданный угол. При этом передними плечами они подгибают полки заготовки. В начальное положение рычаги устанавливаются пружинами. Для компенсации распорного усилия, возникающего при гибке деталей несимметричного профиля (уголок), у матрицы предусмотрены вытянутые вперед выступы. Для определения усилия гибки действительно уравнение (11). [c.172]

В основу работы системы автоматического управления упругими перемещениями был положен способ поднастройки, заключающийся в стабилизации размера динамической настройки в поперечном сечении путем изменения величины продольной подачи и в компенсации изменения размера динамической настройки по длине 8.24. Положение суп-детали внесением соответствующих по- порта с резцами в зависи-правок в размер статической настройки мости от положения оси посредством изменения углового положе- заготовки [c.557]

Кинематическая погрешность возникает в зубчатом колесе в результате радиальных ошибок обработки — непостоянства радиального положения оси заготовки и инструмента, а также тангенциальных ошибок — погрешности обката зубообрабатывающего станка. Это дает возможность выявлять кинематическую погрешность колеса раздельным контролем геометрической составляюш,ей, нормируемой в стандарте радиальным биением зубчатого венца во или колебанием измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса при комплексной двухпрофильной проверке Да и тангенциальной составляющей, выясняемой определением погрешности обката или же колебанием длины общей нормали в колесе Лд Ь. Поскольку контролем этих двух составляющих выясняется полная кинематическая погрешность колеса, стандарт разрешает компенсацию одной погрешности за счет другой. Например, тщательная установка колеса на станке позволяет не полностью использовать допустимое отклонение на геометрическую составляющую и вместо этого допустить некоторое превышение погрешности, возникающей от станка. Суммарная погрешность в этом случае не должна превышать допускаемой величины или суммы отклонений, предусмотренных стандартом для колес данной степени точности, т. е. [c.290]

Погрешности настройки станка. Периодическая смена затупившегося инструмента вызывает необходимость каждый раз настраивать станок на выполняемый размер. При малых допусках приходится осуш,ествлять одну или несколько поднастроек за время стойкости инструмента путем регулировки его положения относительно заготовки для компенсации размерного износа. Задача настройки и поднастройки заключается в том, чтобы выполняемые размеры всех деталей партии находились в пределах поля допуска. [c.83]

Компенсация положения заготовки, - С138, 6139. Инструкция С138 включения компенсации положения заготовки рассоединяет координатную систему Р управляющей программы и координатную систему станка М. Это позволяет адаптировать координатную систему управляющей программы к любому положению заготовки. В процессе выполнения управляющей программы все запрограммированные перемещения будут соотнесены с новой смещенной и повернутой координатной системой заготовки (см. рис.65). [c.74]

В начале управляющей программы, в том же кадре, в каком приведена инструкция С138, программируют смещение нулевой точки Л/ заготовки в направлениях X, V и Z а также и поворот осей с адресом Р (угол поворота должен быть меньше 360 градусов). Все запрограммированные значения должны быть абсолютными величинами в машинной системе координат. Инструкция С139 выключает компенсацию положения заготовки. [c.74]

Установки общего назначения. В табл. 15 даны характеристики перечисленных выше универсальных контактных нагревательных установок. Установка К-16 (рис. 20) представляет собой сварной каркас, на нижней раме 1 которого установлен понижающий трансформатор 2, подключаемый к сети через контактор 3. Для компенсации удлинения заготовки при ее нагреве половинка 6 контактов соединена со вторичной обмоткой жестко, а половинка 5, установленная на подвижных кронштейнах 7, — посредством гибкой перемычки 8. После окончания нагрева пружиняп1ий упор 9 возвращает кронштейн 7 в исходное положение. [c.167]

Контактные головки обычно монтируются на алюминиевых плитах. Для компенсации удлинения заготовки в процессе нагрева одна из головок закре-шляется на щарнире, как показано на фиг. 266. Соединение ПОДВИЖНО головки со вторхгчной обмоткой силового трансформатора осуществляется посредством гибких медных шин, обычно набираемых из медной фольги. Возврат подвижной контактной головки в исходное положение после удаления нагретой заготовки осуществляется с помощью пружинных упоров, монтируемых на торцовых стенках каркаса. [c.417]

РАМОП предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска. [c.322]

Автоподналадчик к плоскошлифовальному станку служит для автоматической компенсации износа шлифовального круга. Автоподналадчик (фиг. 220) располагают на круглом столе станка. На нижнем конце валика 3 закреплен рычаг 2 со штифтом 1. Штифт устанавливается по эталону. По мере износа шлифовального круга заготовки получаются выше, проходя под штифтом 1, силой трения увлекают его за собой, поворачивая на некоторый угол рычаг 2. При этом поворачивается и валик 3 вместе с сидящим на нем рычагом 4, который, нажимая на кнопку 5, замыкает контакт микропереключателя 6, включая исполнительный двигатель, приближающий бабку шлифювального круга к заготовкам и восстанавливая требуемый размер. При прекращении воздействия заготовок на штифт 1 пружина 7 возвращает рычаг в исходное положение. [c.217]

Отклонение толщины зуба фрезы AS сказывается на толщине зубьев нарезаемого колеса (фиг. 427, б). Установка фрезы по отношению к оси нарезае.мого колеса (глубина фрезерования) обычно производится по результатам измерения толщины зуба нарезаемого колеса. В этом случае при применении фрез с прямолинейным профилем режущей кромки неточности в толщине зубьев скажутся только на высоте ножки зуба колеса и величине радиального зазора передачи, размер которого может изменяться в довольно широких пределах. При применении же фрез с модифицированной формой. режущей кромки, например фрез для колес со срезом на вершине (фланком), компенсация толщины зуба колеса за счет регулирования положения фрезы по отношению к оси заготовки вызывает смещение положения среза (фланка) на профиле нарезаемых зубьев (вместо получится he) и поэтому у этих фрез толщина зубьев должна быть ограничена более жесткими допусками. Для фрез т = 2,5 -т- 4 мм класса А отклонение толщины зуба должно быть не более А5 = = 0,025 мм. [c.713]

Для повышения точности геометрической формы и относительного положения профиля поперечного сечения деталетй типа тел вращения при токарной и расточной обработке был разработан новый способ компенсации колебания величины упругого перемещения, основанный на совмещении по определенным правилам двух проходов. В осноёу этого способа были положйй) результаты экспериментальных исследований. На рис. 3.42 показаны графики перемещений центра детали в течение оборота в зависимости от характера распределения припуска на заготовке и схемы ее базирования на станке. [c.240]

Точность на станке обеспечивается благодаря расположению копира и заготовки на одном шпинделе (рис. 39,6), что исключает зазоры. Конический следящий ролик и конический копир позволяют выдерживать постоянное соответствие между диаметрами шлифовального круга и ролика. Для компенсации изменения диаметра круга после правки осевое положение ролика регулируется по направляющей линейке. Окончательный размер эпитрохоидного отверстия определяется механическим упором. [c.116]

Схват для взятия плоских деталей, выполненный в виде ва-куум-присоса изображен на рис. 21.2, д. Разряжение между поверхностью заготовки и резиновой прокладкой 1, приклеенной к чашке 2, создается при отсосе воздуха через штуцер 4. Для компенсации погрешности позицианирования при опускании манипулятора чашка может перемещаться в вертикальном направлении Б корпусе 3. Возврат в исходное положение осуществляется пружиной 5. [c.392]

Рабочее колесо состоит из верхнего и нижнего ободов и лопастей. Последовательность и содержание основных этапов процесса его изготовления показаны на рис. 22-13. Верхний обод выполнен из двух литых заготовок стали 20ГС-Л с максимальной толщиной 500 мм. Отливки проходили предварительную механическую обработку по всем поверхностям, за исключением поверхности по наружному диаметру. Затем заготовки собирали в кольцо и устанавливали в вертикальное положение под электрошлаковую сварку, причем для компенсации неравномерности поперечной усадки по длине шва зазор в нижней части стыка задавали в пределах 25—27 мм, а в верхней 50—54 мм. После сварки верхний обод подвергался высокому отпуску и поступал на механическую обработку, где внутренняя поверхность обода, примыкающая к лопастям, обрабатывалась окончательно, а остальные поверхности с припуском. Лопасти рабочего колеса выполнялись кокильной отливкой из стали 20ГС-Л. Требуемая точность формы обеспечивалась рубочными и наплавочными работами с проверкой по пространственному шаблону и последующей шлифовкой. Для повышения стойкости против кавитационного износа часть выпуклой поверхности лопастей подвергалась наплавке ленточным электродом безникелевой стали 30Х10Г10 под флюсом. После шлифовки наплавленной поверхности и механической обработки торца, примыкающего к верхнему ободу, лопасти поступают на сборку. [c.691]

НИЯ узлов станка, а также применением систем компенсадаи температурных деформаций. Компенсация вредного воздействия температурных факторов на выходную точность станков осуществляется, например, путем подна-ладки станка по результатам измерения параметров, оказывающих влияние на точность обработки. Как правило, удается установить устойчивую зависимость между параметрами, которые могут бьггь измерены в любой момент времени, и точностью обработки. Такими параметрами могут служить температуры нагрева станка в харакгерных точках [41]. По результатам измерений проводится корректировка относительного положения инструмента и заготовки. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...