Фрезерование Время основное

Эффективную мощность при фрезеровании и основное (технологическое) время см. в табл. 67 и 68. [c.107]

Основное (технологическое) время. Основное (технологическое) время— время на изменение формы, размеров и качества поверхностей обрабатываемой детали путем обтачивания, строгания, фрезерования, сверления, шлифования и т. п. [c.11]

Время основное — Расчет 590 Фрезы дисковые для чернового фрезерования червяков — Профили криволинейный или прямолинейный 567, 568 [c.678]

Основное время при фрезеровании торцов определяется по формуле [c.171]

Оперативное время равно сумме основных времен на фрезерование и центрование и вспомогательного времени. В новых фрезерно-центровочных станках барабанного типа оперативное время определяется как сумма основного времени на фрезерование торцов и вспомогательного времени (поворот барабана и подход и отход инструментов). Время на центрование, установку и съем заготовки перекрывается временем фрезерования торцов. [c.172]

Основное время при цилиндрическом и торцовом фрезеровании определяется по формуле [c.265]

Основное время для фрезерования с круговой подачей стола определяется по формуле [c.266]

Основное время при фрезеровании дисковой фрезой шпоночной канавки — сквозной й закрытой с одной стороны — определяется по формуле [c.335]

Основное время при фрезеровании шпоночной канавки, закрытой с двух сторон, за один проход определяется по формуле [c.336]

Основное время при фрезеровании канавок под сегментные шпонки определяется по формуле [c.337]

На рис. 185, а показано фрезерование одной канавки шлицев дисковой фасонной фрезой. Основное время при этом определяется по формуле [c.340]

В настояш,ее время имеются теоретические и эмпирические формулы, устанавливающие взаимосвязь того или иного критерия шероховатости поверхности с основными технологическими факторами. Так, например, С. П. Семенов дает общую формулу для оценки шероховатости поверхности при скоростном и тонком точении и фрезеровании [c.48]

Основное, или машинное, время при фрезеровании определяют по формуле [c.180]

На расточных станках можно совместно обрабатывать собранные станины, а также не собранные, но установленные относительно друг друга в рабочее положение. При обработке станины могут устанавливаться одна на другую так, чтобы фрезерование лап производилось при подаче шпиндельной бабки по колонне. В этом случае станины устанавливаются лапами к основному стационарному станку, а позади станин подставляется переносный расточный станок, который производит фрезерование верхней поверхности станин, в то время как стационарный станок фрезерует лапы. Выверка установки станин по отношению к стационарному станку производится по осевым рискам и разметке. Переносный станок устанавливается относительно станин или стационарного станка. [c.241]

Основное (технологическое) время. Подсчёт основного (технологического) времени при фрезеровании производится по формулам, указанным в табл. 68. [c.103]

Основное (технологическое) время tg при фрезеровании подсчитывается по формулам, приведенным в табл. 60- [c.351]

Основное технологическое время при цилиндрическом и торцовом фрезеровании с продольной и поперечной подачами определяют по формуле [c.84]

Зубофрезерование является самой распространенной, но трудоемкой операцией для обеспечения высокого качества изготовления зубчатых колес. Основное время (мин) зубо-фрезерования прямозубых и косозубых цилиндрических колес [c.342]

Основное различие станков серий 6Т и 6Р состоит в том, что раздача движений на стол, салазки и консоль в станках серии 6Т осуществляется с помощью электромагнитных муфт с их же помощью производится включение рабочих и ускоренных перемещений, а также пропорционального замедления подачи, предназначенного для снижения подачи в 2 раза при врезании и выходе инструмента во время фрезерования (когда в этом возникает необходимость). Электромагнитные муфты не регулируются. [c.180]

Определяем основное время обработки, пользуясь формулой для симметричного фрезерования поверхности торцовыми и концевыми фрезами при <р = 90° (см. табл. 6.49). Для этого предварительно по табл. 6.52 находим, что Л =28,5 мм /г=6 мм. Тогда Го= (400+28,5-4-6)/250 = 434,5/250= 1,74 мин. [c.248]

Основное (машинное) время То для различных видов фрезерования определяется по формулам, приведенным в табл, 6.49. Длины врезания (ii), подвода и перебега (Ь) при обработке торцовой и цилиндрической частями фрез приведены в табл. 6.50,... ..652, [c.336]

При торцовом фрезеровании полный угол контакта обычно больше, чем при цилиндрическом стружка большее время соприкасается с передней поверхностью, что и вызывает наряду с износом по задней поверхности фрезы некоторый износ и по передней поверхности. Наиболее сильно износ по передней поверхности проявляется при обработке заготовок из сталей на высоких скоростях резания при толщинах среза Ощах > 0,08 мм и при наличии отрицательного переднего угла при обработке заготовок из чугунов и из сталей с невысокими скоростями резания и максимальными толщинами среза Ятах < 0,08 мм этот износ незначителен. Как и для фрез других видов основным и лимитирующим износом для торцовых фрез является износ по задней поверхности. [c.264]

При фрезеровании заготовок из стали фрезами из быстрорежущей стали применяют смазочно-охлаждающие жидкости (в основном 5%-ную эмульсию). При обработке фрезами с пластинками из твердого сплава смазочно-охлаждающие жидкости не применяют. Это вызывается тем, что при фрезеровании во время [c.265]

В табл. 4.4 представлены данные об остаточных напряжениях в поверхностном слое лопаток компрессора из коррозионностойких сталей, близких по химическому составу и механическим свойствам, после основных операций механической обработки. Можно отметить, что при окончательном фрезеровании, как правило, возникают растягивающие напряжения, при шлифовании и полировании— сжимающие напряжения. При ручном полировании и шлифовании наблюдается большой разброс остаточных напряжений по значениям ж глубине действия. В последнее время для обработки. [c.130]

Основное технологическое время (машинное время), определяющее в значительной мере производительность процесса при фрезеровании, рассчитывается по формуле [c.350]

Основной метод обработки плоскостей — торцовое фрезерование в два-три перехода при базировании по противолежащей или перпендикулярной ей плоскости. Обеспечиваемая при торцевом фрезеровании плоскостей корпусных деталей на АС точность размеров и форм связана с компоновкой станка, зависит от числа переходов и других условий обработки. Фрезерные участки АЛ часто являются узким местом АЛ, т.к. время обработки поверхностей большой протяженности превышает такт линии. Чтобы уложиться в такт, фрезерование производится при повышенных режимах (5 = 1100 мм/мин при обработке чугуна). Создаваемые нагрузки от сил резания и сил закрепления заготовок вызывают повышенные упругие деформации и снижение точности обработки. [c.712]

Основным типом инструмента для обработки отверстий в сплошном материале в настоящее время являются спиральные сверла. Эти сверла изготовляют из стали круглого сечения путем фрезерования двух симметрично расположенных спиральных канавок специальной формы, которые образуют две режущие кромки. Наклон этих канавок к оси сверла делается 20—30°. [c.190]

Основное время при фрезеровании торцов [c.62]

Основное время при цилиндрическом и торцовом фрезеровании [c.148]

Применение медленно действующих резьбовых зажимов, необходимость частой очистки приспособлений от стружки увеличивают вспомогательное время. Для уменьшения вызываемых этим потерь используют, кроме быстродействующих механизированных приводов, два основных метода 1) совмещение времени обработки со временем смены заготовки путем использования многопозиционных приспособлений пока на одних позициях происходит фрезерование, на других ставятся новые заготовки, после чего позиции меняются местами 2) одновременный зажим нескольких заготовок в многоместных приспособлениях применение многоместных приспособлений обычно снижает и основное время. [c.311]

Основное время всех видов фрезерования определяют % [c.266]

Второй метод — фрезерование резьбы групповой фрезой применяется для получения коротких резьб с малым шагом (фиг. 87). Групповая фреза (называемая иногда гребенчатой) представляет собой как бы группу дисковых фрез, собранных на одну оправку. Длина фрезы должна быть больше длины фрезеруемой резьбы. Групповая фреза для нарезания резьбы устанавливается параллельно оси заготовкп, а не под углом, как дисковая фреза (резьбу с большим углом наклона гребенчатой фрезой нарезать нельзя). Вначале производят врезание фрезы на глубину резьбы, что происходит в течение 0,2 оборота заготовки. Затем в течение одного полного оборота заготовки резьба нарезается окончательно. Фреза как во время врезания, так н во время основной работы имеет поступательное движение вдоль оси на один шаг за один оборот заготовки. [c.119]

Существенное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин оказывают методы чистовой и отделочной обработки. В процессе чистовой обработки при любых способах формообразования рабочих поверхностей имеет место механическое удаление металла с обрабатываемой поверхности заготовки с одновременными физико-механическими и химическими процессами. В настоящее время используются следующие основные методы чистовой и отделочной обработки чистовое точение и растачивание, фрезерование и сверление, развертывание, протягивание, шлифование, хонингование, механическое полирование, притирка, сверхдоводка, анодно-механическая доводка, ультразвуковая обработка, светолучевая обработка, гидрополирование (обработка жидкой абразивной струей). [c.393]

Как в нашей стране, так и за рубежом, для определения сопротивления трубного металла распространению хрупких разрушений применяется известная методика DWTT — испытание на разрыв падающим грузом. Стандартные образцы (рис. 1) имеют надрез, который наносится вдавливанием с помощью соответствующего пуансона с радиусом вершины менее 0,025 мм. Такой радиус надреза совместно с наклепом, вызванным прессованием, обеспечивают получение начального хрупкого разрушения и его развитие в зоне вершины дефекта с большой скоростью при незначительных энергетических затратах. Эта деталь очень важна. В последнее время на некоторых трубных заводах и даже в научно-исследовательских институтах вместо прессованного надреза стали делать обычный механический пропил. В этом случае теряется основная идея таких испытаний, поскольку их результаты существенно зависят как от способа изготовления надреза, так и радиуса его вершины. Так, на стали 09Г2СФ t = 20 мм) фрезерованный надрез с таким же радиусом закругления как и у прессованного (0,025 мм) сдвигает переходную температуру на 12 °С в область более низких температур (рис. 1). Увеличение радиуса приводит к еще большему снижению критической температуры. Только при наличии прессованного надреза вид излома при дальнейшем движении трещины в образцах определяется, главным образом, вязкостью материала и, как следствие этого, отражает характер разрушения натурных газопроводов. Исходя из этого, Институтом Баттела (США) были предложены такие образцы для определения температуры, выше которой невозможно распространение хрупкого разрушения в реальном газопроводе. Установлено, что эта температура соответствует 80 %-ной вязкой составляющей в изломе образца с прессованным надрезом. Натурные испытания, проведенные в нашей стране, также подтвердили это положение. [c.25]

Малая точность литых и сварных диафрагм привела к созданию конструкций, в которых исключен или резко уменьшен трудноуправляемый процесс усадки расплавленного, металла, как основной источник неточности. Например, в свое время фирмой лМетро-Виккерс была разработана наборная конструкция диафрагмы, ранее широко применявшаяся и в СССР. В ней цельно-фрезерованные сопла приклепываются к телу диафрагмы (фиг. 62, в). Конструкция сложна и дорога, велики утечки пара между лопатками трудно выдерживать перекрыши. Она была создана в период, когда сварку еще не считали процессом, подходящим для изготовления таких напряженных и точных деталей, как диафрагма. Эго совпало с тем временем, когда уже выявились и все недостатки заливки в сталь, а чугун не мог больше применяться в связи с ростом начальных параметров пара. [c.202]

Специальные станки предназначены для обработки одной или нескольких подобных деталей одного типоразмера или даже для выполнения отдельных операций, например, для фрезерования лопаток, турбин, для растачивания отверстий блока цилиндров и т. п. Применение специальных станков позволяет сократить до минимума вспомогательное и основное технологическое время за счет автоматизации обработки и применения оптимальных режимов резания и конструкций инструмента, быстросменной многоинструментальнон оснастки с автоматической подналадкой. Такие станки применяют в крупносерийном и массовом производствах. [c.11]

Состояние экспериментальных работ по получению зубьев колес 6-й степени точности методом пластической деформации не позволяет рекомендовать в настоящее время такой метод, поэтому в качестве основного способа получения зубьев в автоматизированном производстве предлагается фрезерование червячными фрезами или долбление (в зависимости от конфигурации деталей) на вертикальных зубофрезеровальных станках типа 5312 или зубодолбежных станках типа 5В12 (с наружным диаметром обработки до 125 мм). [c.266]

Самым простым по конструкции и в то же время самым несовершенным сверлом является перовое сверло (рис. 67) режущая часть перового сверла может быть получена ковкой или фрезерованием круглого или квадратного стержня. Перовые сверла применяют редко, в основном при обработке твердых материалюв или для фасонной расточки. Они могут быть цельными, сварными и сосгавными, в последнем случае рабочую часть выполняют в виде пластины и вставляют в паз державки. Как и спиральное сверло, перовое сверло имеет уг ол при вершине 2ф, который выбирают в тех же пределах, что и для спирального свфла. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...