Методы шабрения

При таком методе шабрения значительно улучшается качество обработанной поверхности, так как совершенно исключается возможность дробления часто наблюдающегося при шабрении от себя . Это объясняется тем, что вследствие увеличенной длины (до 450—550 мм) шабер при шабрении на себя пружинит, благодаря чему лезвие его плавно врезается в металл и также плавно выходит из зоны резания. [c.325]

Слесарь А. А. Барышников предложил метод шабрения на себя шаберами длиной до 450 мм. Они устанавливаются под углом 75—80° к обрабатываемой поверхности, рукоятка упирается в плечо. Рабочим ходом является движение к рабочему. Метод обеспечивает высокую производительность и большую точность обработки. [c.283]

Рис. 195. Метод шабрения и припасовки друг с другом трех угольников

Рис. 196. Метод шабрения трех плит

При получистовом и чистовом шабрении целесообразно применять метод шабрения на себя (предложен слесарем А. А. Барышниковым). В этом случае шабер берется за среднюю часть обеими руками в обхват (поз. V), а верхняя его часть концом деревянной рукоятки упирается в плечо работающего. [c.281]

При таком методе работы положение шабера оказывается более устойчивым, улучшается качество обработки поверхности, а в конце штриха не остается заусенцев. Все это позволяет повысить производительность ручного шабрения в 1,5—2 раза по сравнению с обычным методом шабрения от себя. [c.281]

Слесарем А. А. Барышниковым предложен метод шабрения на себя , значительно повышающий производительность труда. Его шабер отличается от обычного только большей длиной (до 450 лш), [c.183]

Отклонение от перпендикулярности оси червяка к оси червячного колеса, а также неправильно выдержанное межосевое делительное расстояние — трудноустранимые дефекты. Они возникают при изготовлении корпуса передачи. Для обеспечения требуемой точности зацепления в единичном производстве применяют метод шабрения зубьев червячных колес. Отклонение межосевого расстояния устраняется методом регулирования. Он заключается в смеш,ении червячного колеса с помощью компенсаторных прокладок до положения, при котором его середина будет находиться в одной плоскости с осью червяка. Плавность работы собранной передачи проверяют динамометрическим ключом. При вращении червячной передачи таким ключом сила должна быть постоянной, что свидетельствует о плавном вращении червяка. [c.536]

Метод пригонки, или изготовления по месту , заключается в том, что назначенная точность замыкающего звена достигается изменением размера одного из звеньев (снятием стружки — подрезкой, припиловкой, шабрением и т. д.), это звено называется компенсирующим. Этот метод требует значительной затраты ручного труда высококвалифицированных рабочих он неэкономичен и к тому же при недостаточной квалификации исполнителей снижает качество собранного механизма или машины. Этот метод применяется при мелкосерийном и единичном производстве для размерных цепей с большим количеством звеньев. [c.80]

Отделочная обработка направляющих производится в основном тремя методами тонким строганием, шабрением и шлифованием. Выбор способа отделки направляющих зависит от размеров станины, требований в отношении их точности и класса шероховатости, а также вида производства. [c.405]

Шабрение направляющих станин в настоящее время применяется исключительно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Этим методом получают высокую точность на прямолинейность и параллельность плоскостей (0,002 мм на длине 1000 мм). [c.406]

Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала опиловкой, шабрением, притиркой или любым другим способом. На рис. 13.3, а заданный зазор достигается пригонкой по толщине детали /, при изготовлении которой заранее оставляют припуск г на пригоночные работы. [c.191]

Набор из 18 профилей поверхностей, полученных распространенными технологическими методами окончательной обработки — точением, шлифованием, хонингованием, шабрением и полированием и записанных при вертикальных увеличениях от 1000 до 40 000 и горизонтальных увеличениях У 160 и 400, показан на рис. 3. Из этого рисунка следует, что неровности всех представленных на нем профилей повторяются с той или иной степенью регулярности на каждом из 18 профилей даже при их сравнительно небольшой длине можно проследить повторение близких по форме отдельных выступов и впадин через некоторые более или менее одинаковые отрезки длины. Сравнивая между собой 8 профилей (записанных при увеличениях вертикальном 4000 и горизонтальном 160) — /, 2, 3, 6, 7, 11, 14, 16, замечаем, что 16-й профиль поверхности бронзового вкладыша подшипника скольжения, полученной растачиванием с помощью лезвийного инструмента на станке токарного типа, более регулярен, чем профили остальных поверхностей, полученных абразивным инструментом при шлифовании и хонинговании. На этом профиле вершины неровностей периодически повторяются через отрезки длины, примерно равные подаче (осевому перемещению) резца за один оборот изделия. Однако и на шлифованных поверхностях наблюдается некая регулярность. Так, например, на профиле № 2 (рис. 3) заметны повторения характерного выступа, имеющего с правой боковой стороны 4 мелких зазубрины , которые затем обрываются, а потом опять восста- [c.7]

Рис 3. Микропрофили поверхностей деталей автомобилей, металлорежущих станков и измерительных приборов, полученные при различных методах окончательной обработки (течении, шлифовании, хонинговании, полировании и шабрении) [c.8]

На фиг. 712 схематически показаны два плоскошлифовальных станка, в которых конструктивно различно решена одна и та же задача. В первом варианте (фиг. 712, а) размерные цепи решаются методом пригонки за счет шабрения плоскостей станины и стойки, несущей шлифовальную бабку, во втором (фиг. 712, б) те же размерные цепи решаются методом подвижного компенсатора, роль которого выполняет сама стойка, соединяемая для этого со станиной станка по методу трех регулируемых точек. Для этого в стойке [c.654]

Наиболее слол<ными и трудоемкими являются сборочные операции в станкостроении, особенно трудоемкими являются шабровочные работы. В связи с этим важнейшим направлением улучшения технологии сборки металлорежущих станков является сокращение трудоемкости шабровочных работ путем повышения точности финишной обработки деталей, замены шабрения шлифованием и тонким строганием. Для этого применяются механизированные шаберы, специализированные стенды, современные методы контроля, поточные методы сборки с использованием конвейеров для крупносерийного и серийного производства и групповых методов для мелкосерийного производства. [c.241]

Шабрение применяется как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей. Шабреные поверхности характеризуются высокой износостойкостью и хорошей смачиваемостью смазочными веществами. Оценку качества шабрения осуществляют по методу пятен (табл. 12 и 13). [c.715]

Доводку зацепления редукторной пары незначительным шабрением с последующей притиркой рабочих поверхностей зубьев можно считать лучшим методом исправления пары. [c.309]

Там же отмечено соответствие шероховатости поверхностей при обработке шабрением и при обработке другими методами. Например, последнее обозначение, указанное в табл. 63, соответствует 7-му классу шероховатости, что может быть достигнуто фрезерованием, чистовым строганием и др. (табл. 57). [c.209]

Этот метод отделочной обработки состоит в соскабливании шаберами тонких (около 0,005 мм) слоев металла для получения ровной поверхности после предварительной обработки ее резцом, напильником или другим режущим инструментом. При шабрении металл постепенно срезается с участков, соприкоснувшихся (при пробе на краску ) с поверхностью, к которой пригоняется данная [c.92]

Шабрение Получение требуемой по условиям работы точности форм, размеров и относительного положения по-верхностей. Обеспечение плотного прилегания (количества точек контакта не менее трех на участке 25 X 25 м. а). Создание герметичности соединения (количество точек контакта не менее пяти). Улучшение внешнего вида (декоративное шабрение) Устройства для механизации ручного шабрения, облегчающие и ускоряющие процесс. Замена шабрения более эффективными методами механической обработки строгание широкими резцами, шлифование, притирка на специальных станках, тонкое растачивание 2—1-е классы точности [c.383]

Шабрению должны предшествовать чистовые методы механической обработки (чистовое строгание, чистовое фрезерование, чистовое растачивание). [c.385]

Шабрение следует заменять другими методами механической обработки (см. табл. 1). [c.385]

Шабрить плоскость / клиньев суппортов предварительно по плите на краску. Окончательную пригонку клина производить в сборе с суппортом методом протяжки. Для закрепления клина при шабрении пользоваться указанным здесь приспособлением или магнитной плитой. [c.798]

Значительную трудоемкость при выполнении шабровочных работ занимает неоднократное наложение контрольной плиты или сопрягаемой детали для нанесения отпечатков краски на пригоняемой детали. Обычно работа ускоряется, если шабрение ведется методом выпиливания лысок (маяков), состоящим в том, что на пригоняемой детали при наложении на нее сопрягаемой детали в разных местах запиливаются мерные лыски по глубине. Лыски характеризуют глубину снимаемого слоя металла на пригоняемой детали. Поверхности в этом случае шабрят без промежуточных проверок с ориентировкой на лыски (маяки). При шабрении пользуются легкими контрольными линейками и плитами. [c.477]

На Ижорском заводе в Ленинграде таким методом ведется обработка направляющих крупных станков вместо их шабрения в период ремонта. Для этой цели используется роликовый накатник (рис. 20), устанавливаемый на продольно-строгальном станке. [c.290]

По своему характеру монтаж машин сходен с единичным или мелкосерийным производством. Для того чтобы обеспечить требуемую конечную точность, приходится сопрягать ряд деталей, изготовленных с разной степенью точности. Кроме того, в монтажных размерных цепях участвуют размеры фундаментов с большими свободными допусками. Все вышеперечисленные факторы заставляют пользоваться в монтажном деле в основном методами пригонки н регулировки (шабрение подшипников, применение прокладок, установочных винтов и пр.). [c.206]

При длине направляющей более длины поверочной линейки шабрение ведут по маякам следующим образом в месте максимального износа шабрят площадку (маяк), а на расстоянии, несколько меньшем длины линейки, шабрят вторую площадку, находящуюся в одной плоскости с первой. На эти площадки кладут одинаковые мерные плитки, а на них — линейку с уровнем или же используют оптический метод контроля. Затем шабрят по линейке участок направляющей между площадками и, переходя последовательно на соседние участки, шабрят всю поверхность направляющей. [c.362]

Поверхности сопрягаемые 334—347 в зависимости от методов обработки 346, 347 отверстий и валов в системе отверстия и вала 340-343 пригоняемые 339 свободные 345 типовые 344 шабреные 338 [c.917]

Плоское шлифование является методом обработки закаленных и незакаленных деталей машин иногда плоское шлифование применяют вместо чистового строгания и чистового фрезерования, а также такой трудоемкой операции, как шабрение. Оно отличается высокой производительностью, так как позволяет обрабатывать заготовки с большими габаритными размерами и имеет малые затраты времени на установку и закрепление заготовок благодаря тому, что применяют магнитные столы. Плоские поверхности можно шлифовать периферией и торцом шлифовального круга. [c.256]

Одну и ту же поверхность можно обрабатывать различными методами. Так, методами чистовой обработки прямолинейных направляющих может быть шабрение, тонкое строгание, тонкое фрезерование, шлифование чашечным кругом, шлифование периферией круга направляющие можно наклепать шариками. Опыты показывают, что скорость изнашивания направляющих зависит от сочетания методов обработки сопрягаемых поверхностей. М. О. Якобсоном было установлено, что наиболее износостойкими являются пары скольжения, у которых нижние образцы, имитирующие станину, наклепаны шариками, а верхние подвергнуты шабрению, тонкому фрезерованию и шлифованию торцом круга. [c.351]

Развитием этого метода шабрения является метод шабрения с применением кернения глубины шабрения по мерным втулкам, используемого на заводе Фриц Хеккерт (ГДР). Для кернения применяется мерный керн (рис. 282) длиной 60 мм и набор втулок из 10 шт. Каждая из последующих втулок отличается от предыдущей по длине на 0,01—0,02 мм. Последняя втулка отличается от первой на 0,1 мм. [c.477]

При окончательной отделке направляющих станин их шабрят или шлифуют. Вначале пришабривают горизонтальную плоскую направляющую, затем левую и правую стороны призматической направляющей с точностью 30 пятен на квадрат 25x25 мм. Следует отметить, что лучше применять метод шабрения на себя , который дает возможность повысить точность и чистоту обрабатываемых поверхностей. Но этот метод требует особых навыков. [c.277]

Исправление направляющих ручной обработкой (шабрением) — один из таких методов. Шабрение направляющих может производиться двумя способами 1) по контрольному инструменту, 2) по заранее отшабренной (прошлифованной) сопряженной детали. [c.213]

При втором методе шабрения промежуточные базовые площадки ( маяки ), играющие роль ориентиров в процессе шабрения плоскости, вышабриваются на расстоянии друг от друга,- перекрываемом длиной имеющегося инструмента. Правильнбсть положения площадок контролируется уровнем, устанавливаемым на линейке. Шабрением перемычек между базовыми площадками по поверочной линейке достигают необходимой прямолинейности направляющей. Таким образом вся плоскость отшабривается участками от одной пары площадок к другой. [c.214]

Поворотная часть (П5, в) пригоняется следующим образом. Шабрят поверхность 5 по соответствующей поверхности поперечных салазок, а затем поверхности 1, 2, 4 по сопряженным поверхностям верхних салазок. Параллельность поверхностей 1 а 4 направляющим станины контролируют в процессе шабрения при помощи индикатора, установленного на подушке задней бабки. Подушка перемещается вдоль направляющих, а мерительный стержень индикатора скользит поочередно по поверхностям 1 я 4, показывая отклонение параллельности этих поверхностей по отношению к направляющим станины. Допускается непараллельность не более 0,02 мм по длине направляющих поворотной части. Затем шабрят поверхность 3 по угловой линейке. Параллельность поверхности 3 по отношению к отшабренной поверхности 2 проверяют одним из уже приводившихся методов. Шабрение верхних салазок (рис. 115, г) по поворотной части суппорта завершают в сборе с предварительно отшабренным клином методом протяжки. [c.276]

В чем заключается метод шабрения на себя Где применяется этот мето.ч [c.155]

Этот метод шабрения впервые был применен слесарем П. М. Мардыкиным, [c.185]

Острые кромки канавок, резкие переходы, выступы, способствующие нарушению целостности масляной пленки, безусловно должны быть устранены. Вкладыши следует тщательно подогнать по пчлу и корпусу. Для этого применяют метод шабрения с проверкой на краску. Этот метод позволяет добиваться точности пригонки до 0,005 лш. [c.230]

Дефекты, выявленные при контроле неплоскостности поверхностей горизонтального разъема, в основном сводятся к забоинам, рискам, а также местным выработкам материала при проведении механической зачистки больших рисок, забоин. Проверка неплоскостности проводилась в окружном и радиальном направлениях и не должна превышать 0,03 мм по всей длине. Неплоскостностъ горизонтального разъема крышки и корпуса нагнетателя приводилась в соответствии с требованиями ЧТД методом шабрения. [c.137]

Коленчатый вал укладывают горизонтально на рамовые подшипники так, чтобы все шейки его равномерно опирались на соответствующие вкладыши и касались их по всей рабочей поверх ности. Для этого применяется шабрение антифрикционного сплава вкладышей по краске и шейкам с многократным подъемом вала и проверкой равномерности прилегания по методу замера расхождения щек, а горизонтальности — по уровню, крючку и отвесу. 23 Зак. 131 [c.353]

При построении технологии сборочных работ надо шире распространять поточные методы сборки, организацию параллельной сборки узлов, внедрение узловой и цепной сборки, механизацию ведения работ, а также отработку конструкций, проверку размерных цепей при сборке или введение в конструкции специальных компенсаторов. Должны найти широкое применение различные приспособления, облегчающие и ускоряющие процесс сборки, в том числе электрические и пневматические подъемные механизмы, специальные станки и прессы, кантователи, механизирующие устройства для шабрения, для навертывания гаек, винтов и другие механизмы и устройства. Особое внимание должно быть обращено на внедрение такого механизированного инструмента, как пневмоотвертки с автоматической подачей шурупов, пневматические и [c.99]

Так как при шабрении последовательно снимают слои металла толщиной около 5 мк, то в результате этого метода обра ботки можно получить весьма точную и гладкую поверхность. В процессе шабрения поверхностный слой уплотняется (нагартовывается) вместе с тем на поверхности образуются небольшие углубления (карманы), хорошо удерживающие смазку. [c.385]

Исправление направляющих обработкой вручную (припиливанием, шабрением и пр.) является наиболее трудоемким и устаревшим способом.В настоящее время этот способ допустимо применять лишь в случаях 1) когда износ направляющих настолько незначителен, что восстановление их вручную требует меньше времени, чем восстановление методами механической обработки 2) когда еще не приобретены или не изготовлены средства для механической обработки (станки и приспособления). [c.762]

Выбор метода восстановления направляющих стола зависит от величины их износа. Если направляющие не имеют задиров и изношены в пределах до 0,3 мм на всей длине, то ремонт ведут шабрением. При наличии значительных задиров и при износе направляющих выщг 0,3 мм ИХ [c.811]

Страивание поверочных линеек и плит чаще всего применяют при отсутствии точной плиты или линейки для проверки шабруемых поверхностей. Для этого необходимо иметь три одинаковые плиты или линейки. Точность шабрения определяют путем последовательных проверок на краску шабруемых плит (линеек) друг по другу независимо от их первоначальной точности (табл. 10). Точность шабрения, определяемая методом страивания поверочных плит и линеек различных видов поверхностей, приведена в табл. II. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...