Сверла — Диаметры Стойкость

Осевое биение режущих кромок в наружной точке сверла имеет исключительно важное значение для эксплуатации сверл. Было установлено, что 57% сверл (173 сверла из 300) имели осевое биение, равное или превышающее половину оптимальной подачи. Это означает, что такие сверла должны срезать стружку только одной режущей кромкой. Наблюдения за работой сверл на линии показали, что подобные случаи встречаются довольно часто. Износ таких сверл чрезмерно большой. При этом особенно интенсивно изнашивается не работающая режущая кромка, так как под действием возникшей радиальной силы со стороны работающей кромки значительно возрастает трение сверла о дно и стенки отверстия. Как показали наблюдения и опыты, проведенные в МВТУ, такие сверла помимо пониженной стойкости увеличивают диаметр отверстия значительно больше, чем сверла симметрично заточенные. [c.73]

Для двойной заточки сверл с подточкой поперечной кромки (ДП) диаметром 20 мм и более приведенные значения скоростей увеличивают на 20...30%. В таблице приведены значения скорости резания для сверл с периодом стойкости, равным 20 45 50 70 90 и ПО мин, что соответствует следующим диаметрам сверл до 10 11... 20 21...30 31...40 41...50 и 51...60 мм. [c.200]

Скорости резания в таблице приведены для сверл с периодом стойкости равным 20 35 60 75 110 140 и 170 мин, что соответствует следующим диаметрам сверл до 3 8 20 21...30 31. ..40 41...50 и 51...60 мм. [c.200]

Диаметр сверл в мм . Стойкость сверл в мин [c.230]

Сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов, по сравнению со сверлами, изготовленными из сталей, имеют меньшую длину рабочей части, больший диаметр сердцевины и меньший угол наклона винтовой канавки. Эти сверла обладают высокой стойкостью и обеспечивают более высокую производительность. Особен но эффективно применение сверл с пластинками твердых сплавов при сверлении и рассверливании чугуна, твердой стали, пластмасс, стекла, мрамора и других твердых материалов. [c.193]

Диаметр сверла. С увеличением диаметра сверла (при прочих одинаковых условиях) скорость резания, допускаемая сверлом, повышается. Это объясняется тем, что при увеличении диаметра сверла, несмотря на увеличение площади поперечного сечения среза и увеличение работы, затрачиваемой на резание, отвод тепла от поверхностей сверла в его тело и в заготовку более интенсивен, что снижает тепловую напряженность на поверхностях трения сверла и повышает его стойкость. Повышение интенсивности теплоотвода от поверхностей сверла вызывается большей массой тела сверла при увеличении его диаметра, большей поверхностью соприкосновения с заготовкой по поверхности резания, а также и большим объемом канавок сверла, что, наряду с облегчением подвода охлаждающей жидкости к месту стружко-образования, облегчает и выход стружки из отверстия. Благоприятное влияние на повышение v с увеличением D оказывает и повышенная жесткость сверл большего диаметра. [c.243]

Представляет интерес недавно предложенная ВНИИ конструкция сверла с напрессованным пластмассовым коническим хвостовиком. Такие сверла изготовляются диаметром от 1 до 8 мм. Материал рабочей части — быстрорежущая сталь марки Р18 или Р9 хвостовик — пластмасса ФКП-1. Применение сверл с пластмассовым коническим хвостовиком позволяет резко сократить трудоемкость их изготовления и повысить их стойкость за счет гашения вибрации при сверлении. [c.255]

Глубина сверления. С увеличением глубины сверления условия работы сверла становятся более тяжелыми (см. стр. 199) это приводит к большему нагреву сверла и к снижению его стойкости (в большей степени для сверл меньших диаметров). Поэтому при [c.202]

Зависимость скорости резания при сверлении от обрабатываемого материала, диаметра сверла, подачи и стойкости выражается следующей формулой, по которой рассчитаны скорости резания, указанные в таол. 33. [c.131]

Учитывая результаты опытного материала, можно сделать вывод, что положительное влияние диаметра превалирует над отрицательным, поэтому увеличение диаметра сверла при постоянной стойкости приводит к возрастанию скорости резания. [c.225]

Выбор скорости резания при сверлении зависит от ряда факторов — механических свойств обрабатываемого материала и материала режущей части сверла, диаметра сверла, величины подачи, стойкости инструмента, охлаждения, глубины сверления и т. д. Например, при работе сверла, оснащенного пластинкой твердого [c.560]

Глубина просверливаемого отверстия. С увеличением глубины сверления условия работы сверла становятся более тяжелыми затрудняется выход стружки (она большее время находится в соприкосновении со сверлом и стенками отверстия, что сопровождается трением), затрудняется подвод свежей смазывающе-охлаждающей жидкости к месту резания, повышается упрочнение обработанной поверхности (т. е. на больших глубинах ленточки сверла будут тереться о более твердые, более наклепанные стенки отверстия). Все это приводит к большему нагреву сверла и к снижению его стойкости (в большей степени для сверл меньших диаметров). Поэтому при сверлении в сталях отверстий глубиной более ЪЕ> скорость резания необходимо снижать как при работе сверлами из быстрорежущей стали, так и сверлами, оснащенными твердым сплавом. Это учитывается поправочным коэффициентом значения которого приведены ниже [c.294]

Средние значения периода стойкости сверл приведены в нормативах по режимам резания. Сверла больших диаметров позволяют увеличивать подвод смазывающе-охлаждающей жидкости к режущим лезвиям и лучше отводить теплоту, поэтому они допускают скорости резания более высокие, чем сверла меНьших диаметров. [c.497]

Влияние диаметра сверла. При одинаковой стойкости и прочих равных условиях сверла больших диаметров допускают скорости резания более высокие, чем сверла меньших диаметров. Объясняется это тем, что при увеличении диаметра увеличивается масса сверла, отводящая тепло от поверхностей трения увеличивается также объем стружечных канавок, вследствие чего облегчается подвод охлаждающе-смазывающей жидкости к режущим кромкам, уменьшается износ сверл. [c.168]

По сравнению со сверлами, изготовленными из инструментальных углеродистых сталей, они имеют значительно меньшую длину рабочей части, больший диаметр сердцевины и меньший угол наклона винтовой канавки. Эти сверла обладают высокой стойкостью и обеспечивают высокую производительность труда. [c.303]

Подточку ленточек производят на длине 2—3 лш путем снятия затылка под углом 6—8°, оставляя узкую фаску шириной 0,1—0,2 лш. Эта фаска необходима для того, чтобы при износе сверла его диаметр на этом участке не уменьшался бы и не получилось бы защемления и поломки сверла. При обработке вязких сталей, особенно когда сверление сопровождается налипанием частиц обрабатываемого металла на ленточки, такая заточка дает увеличение стойкости сверла от 2 до 6 раз. [c.50]

Для сверл диаметром 12 мм и выше применяют двойную заточку. Двойная заточка заборного конуса спирального сверла повышает его стойкость при обработке стали в 1,5—2 раза, а при обработке серого чугуна — в 4—6 раз и дает возможность увеличить скорость сверления на 20—ЗЭ%. [c.193]

Ручная заточка сверл малых диаметров нежелательна при сверлении обычных отверстий, а при сверлении глубоких отверстий она приводит к таким погрешностям их геометрических параметров, которые в несколько раз уменьшают стойкость сверл, особенно твердосплавных, и не позволяют получить диаметр отверстия выше 4—5 класса точности, при этом увод оси отверстия достигает 0,4—0,8 мм. [c.50]

Режим резания. После установления характеристики сверла (геометрии сверла в зависимости от вида обрабатываемого материала), выбирают подачу с учетом свойств обрабатываемого материала, диаметра сверла, точности и чистоты поверхности отверстия, свойств режущей части сверла, жесткости механизма подачи, глубины и характера сверления (сквозное или глухое сверление) и других факторов. Затем по известным подаче и диаметру сверла, приняв период стойкости сверла, и учитывая мощность станка, обрабатываемый материал, материал режущей части сверла и условия сверления (с охлаждением или без него и т. д.), определяют скорость резания и число оборотов шпинделя по соответствующим расчетным формулам. Режим резания для различных условий сверления обычно выбирают по справочным таблицам. При рассверливании подачу увеличивают примерно в 1,5—2 раза по сравнению с подачей при сверлении. [c.374]

Для уменьшения трения задней поверхности инструмента и увеличения зазора между стенками отверстий и задней поверхностью сверла заточку сверл большого диаметра рекомендуется производить двумя плоскостями, подобно заточке зенковок. Такая заточка уменьшает трение в нижней части отверстия и создает дополнительное пространство для стружки и тем самым уменьшает нагрев сверла и увеличивает его стойкость. [c.143]

Угол 2 измеряется между режущими кромками сверл. Для повышения стойкости сверла и скорости резания производится двойная заточка сверл под углом 2 и 2<ро-При 29= 1164-118° величина угла 2 0 = 70ч-80° длина поперечной кромки /о сверла берется в зависимости от диаметра сверла при с1 = 12-ь25 мм поперечная кромка равна 2,5 — 4,5 мм при с1 = 254-50 мм поперечная кромка равна [c.87]

Работа с большими подачами вызывает усиление вибраций, приводящих к прерывистому резанию и переменному значению подачи. Поэтому при сверлении жаропрочных сплавов для сверл диаметром до 10 мм принимают подачи меньше 0,1 мм об, а для сверл диаметром 10- 25 мм — подачи в пределах 5 = 0,1-т--7-0,15 мм об. При сверлении жаропрочных сплавов степень влияния диаметра сверла на его стойкость значительно больше, чем для жаропрочных сталей. С увеличением диаметра сверла повышается его жесткость, уменьшаются вибрации, улучшается отвод тепла из зоны резания, повышается стойкость инструмента. Увеличение размеров канавок сверла способствует лучшему размещению в них стружки и отводу ее из обрабатываемого отверстия. [c.247]

С учетом заводской практики и исследований по сверлению жаропрочных материалов принимаются следующие стойкости для сверл различных диаметров [c.247]

Увеличение задних углов при одноплоскостной заточке ослабляет режущую кромку, снижает стойкость сверла и может привести к выкрашиванию главных кромок. Особенно заметны эти явления на сверлах больших диаметров, где значения сил резания значительно выше, чем у сверл малого диаметра. Сверла, заточенные по одной плоскости, имеют повышенные осевые усилия, меньшую стойкость и точность сверления. По мере уменьшения диаметров сверл эти показатели нивелируются. Одноплоскостную заточку, как правило, следует применять для сверл диаметром не более 2—3 мм, а при обработке материалов пониженной прочности до 10—12 мм. [c.96]

Геометрия и диаметр сверла. Геометрия сверла влияет на теплообразование и теплоотвод от режущих кромок, а следовательно,, на интенсивность износа и стойкость сверла. Для повышения стойкости, или скорости резания, допускаемой сверлом, произ- водят специальную заточку сверла, в результате которой улучшается его геометрия. Способы заточки приведены выше. [c.160]

Ниже приводятся рекомендуемые ВНИИ режимы резания для быстрорежущих сверл [18]. Диаметр сверла О = 5 20 мм стойкость Т = 5- 20 мин подача 8 = 0,1 н-0,5 жж/об скорость резания V = 72,9- 37,6 м/мин. [c.163]

Для улучшения условий работы перемычки у сверл из инструментальной стали диаметром свыше 10 мм целесообразно производить подточку перемычки (рис. 9.11, е), в результате чего уменьшается ее длина. Стойкость этих сверл выше стойкости сверл без подточки. [c.141]

В табл. 33 приведены скорости резания при работе спиральным сверлом при следующих условиях работы диаметр сверла 15 мм, стойкость 30 мин., подача 0,2 mmJo , глубина сверления в 2,5 раза больше диаметра сверла, сверло с одинарной заточкой. [c.131]

Срок службы алмазных сверл. Традиционное понятие стойкости инструмента, как времени его работы от переточки до переточки, дл5Ч алмазных сверл неприемлемо, так как алмазное сверло можно использовать до тех пор, пока размер отверстия, получаемого этим сверлом, не выйдет за нижнюю границу поля допуска. Следовательно, в соответствии с гост 14706—78 Алмазы и инструменты алмазные. Термины и определения речь может идти только о сроке службы алмазного сверла, который в значительной степени зависит от требуемой точности отверстия. При уменьшении точности срок службы должен увеличиваться. В этой связи очень важно знание характера и закономерностей изнашивания алмазного сверла по его наружному диаметру. Износ, в свою очередь, зависит от многих факторов скорости резания, зернистости и марки алмазов, обрабатываемого материала, удельного давления и т. д. [c.114]

Подто чка поперечной кромки (табл. 32) выполняется для снижения осевой силы, повышения стойкости сверла и точности сверления. Поперечную кромку необходимо подтачивать у всех сверл, предназначенных для обработки высокопрочных материалов у твердосплавных сверл, а также сверл, имеющих диаметр сердцевины к 0,20. У сверл с болеё тонкой сердцевиной, работающих по материалам средней и низкой прочности, поперечная кромка не подтачивается после винтовой заточки с заострением, двухплоскосг ной или трехплоскостной заточки. [c.91]

Промышленностью освоен выпуск сверл повышенной стойкости и производительности сверла с износостойким покрытием и с термомеханическим упрочнением. Выпускаются также сверла с цилиндрическим хвостовиком с износостойким покрытием нитридом титана диаметром 5—12 мм. Такие сверла превосходят по стойкости сверла без покрытия и за счет этого позволяют вести обработку с большей скоростью резания. Весьма эффективны сверла, которые в процессе изготовления (прокатки) подвергаются термомеханическому упрочнению по методу, разработанному на Сестрорецком инструментальном заводе имени И. П. Воскова. Новый способ позволяет повысить прочность и режущую способность сверл, а также сократить производственный цикл их изготовления. [c.182]

Стойкость сверл повышают также подточкой ленточек. Ленточки подтачивают на длине 2—3 мм (начиная от главной режущей кромки) путем затыловки под углом 6—8°, оставляя узкую фаску шириной 0,1—0,2 мм. Фаска необходима для того, чтобы при износе сверла его диаметр на этом участке не уменьшался, так как уменьшение может привести к защемлению и поломке сверла. При обработке вязких сталей, сопровождающейся налипанием частиц обрабатываемого материала на ленточке, такая заточка повышает стойкость сверла в 2—6 раз. [c.145]

При сверлении жаропрочных сплавов и нержавеющих сталей применяют сверла из быстрорежущих сталей (фиг. 22). Как и при обработке других металлов, при сверлении жаропрочных и нержавеющих сталей двойная заточка сверла обеспечивает большую стойкость. Рекомендуемые оптимальные геометрические параметры режущей части сверла приведены в табл. 46, при этом угол при вершине 2ср= 118° 2 9о= = 75°. У сверл диаметром до 12 мм делают одинарную заточку. Сверла для обработки жаропрочных и нержавеющих сталей изготовляют с утолщенной сердцевиной. При сверлении этих сталей применяют обильное охлаждение (5%-ная эмульсия). Применение вместо эмульсии 5%-ного водного раствора хлористого бария с добавкой 1%-ного нитрита натрия облегчает процесс стружкообразования, уменьшает на 20% усилия резания, улуч пает чистоту обработанной поверхности и повышает скорость резания на 15—20%, [c.92]

По этой формуле рассчитаны режимы сверления стали ЭИ481 в состоянии поставки (табл. 88). Принята следующая стойкость для сверл различных диаметров [c.239]

В производственных условиях сульфидированию были подвергнуты также некоторые виды режущего инструмента, в частности сверла различных диаметров нз быстрорежущей стали. Стойкость сульфидированных сверл диаметром 6 и 31 мм повысилась почти в 3 раза. Испытания проводились на стали для броневых плит. При этом было замечено, что стружка выходила из-под сверл чуть теплой — такой, что ее сразу же можно было брать руками при сверлении обычными, не сульфидпрованны.ми сверлами на тех же режимах стружка сходила очень горячей. [c.349]

Участки режущих кромок на периферии сверла наиболее подвержены износу, так как они работают с самой большой скоростью резания, но имеют малую массу и плохо отводят тепло, отчего возможен перегрев сверла (и даже заклшшвание его в отверстии). Улучшения условия работы сверл большого диаметра достигают двойной заточкой задних поверхностей (затылков). Сочетание двойной заточки с подточкой перемычки (табл. 5, форма ДП) повышает стойкость сверла в два раза [c.46]

Устанавливая режимы резания, целесообразно стойкость всех сверл принимать одинаковой для одновременной их смены. Стойкость сверл в приближенных расчетах принимают равной 100 мин прн смене их не более 2 раз за смену. При точном расчете стойкость сверл следует назначать в зависимости от числа шппнделей в головке. Если в головке работают сверла одного диаметра, то их стойкость можно определить по формуле [c.215]

При фрезеровании нержавеющих и титановых сплавов сверло-фреза может работать по контуру с подачей 0,08—1 мм/зуб при скорости резания 15 м/мин. Подобные инструменты небольших диаметров, предназначенные для обработки труднообрабатываемых материалов, можно изготовлять твердосплавными. Сверло-фреза диаметром 10 мм из сплава ВКЮМ разработано новосибирским филиалом производственно-технологического бюро Орг-примтвердосплав. Это сверло-фреза имеет четыре зуба, из которых два образуют на торце режущие кромки для сверления. По данным Читинского машиностроительного завода, стойкость твердосплавных с ерл-фрез при обработке труднообрабатываемых материалов в 20 раз превышает стойкость быстрорежущих фрез аналогичной конструкции. [c.172]

По данным исследований повторный непродолжительный нагрев (при шлифовании, заточке, пайке) не оказывает существенного влияния на параметры закаленной заготовки, а следовательно, и на качество готовых изделий. Так, стойкость сверл спиральных диаметром 0,7—2 мм цельных твердосплавных из сплава ВК6М для сверления плат печатного монтажа, изготовленных из закаленных заготовок вышлифовкой профиля алмазными кругами, в три раза выше, чем таких же сверл, но из обычных заготовок. [c.822]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...