Втулки — Соединения подшипниковые

С целью обеспечить постоянный радиальный зазор при изменениях температуры перекачиваемого теплоносителя вкладыш выполнен из отдельных сегментов, подпружиненных пластинчатыми пружинами сжатия в осевом направлении. Таким образом, вследствие малого зазора между вкладышем и втулкой касание рабочей поверхности вала о камеры ГСП исключено. При пусках и выбегах насоса контактируют поверхности из графита и наплавки j, а высокая износостойкость этих материалов допускает кратковременную работу насоса при прекращении подачи воды, питающей подшипник. Вьшолненные в валу насоса каналы для соединения полости всасывания насоса с камерой слива из ГСП позволили одновременно с установкой нового подшипника ликвидировать горячую трассу слива воды из подшипника у насосов ЦВН-8, находящуюся у насосов ЦВН-7 вне выемной части. Перечисленные выше изменения позволили увеличить ресурс подшипникового узла ГЦН и повысить надежность установки. [c.11]

Изготовление зубчатых колес методами порошковой металлургии. При крупносерийном производстве зубчатые колеса небольшого размера можно изготовлять путем спекания порошков Fe, Fe- u, Fe- u- , латунных или другого состава, либо комбинации порошков. Предпочитают применять порошок Fe, легированного Си и С. Спекание порошков происходит под большим давлением (создаваемым прессом) в формах нужной конфигурации. При пористости менее 10% достигаются удовлетворительная прочность и сопротивляемость небольшим ударным нагрузкам. Зубчатки, пропитанные маслом в вакууме, имеют удовлетворительную износостойкость при работе без подачи масла извне. В форму могут быть заложены подшипниковые втулки, ступицы, детали соединений (например, фланцы) и т. п. Зубчатки могут быть отформованы с готовыми шпо- [c.57]

Глухая посадка (Г) применяется для соединения деталей, которые при всех условиях работы должны быть связаны прочно и могут быть собраны или разобраны при значительном давлении. При таком соединении детали дополнительно крепят шпонками, стопорными винтами, например зубчатые колеса, которые вследствие износа нужно заменить, планшайбы на шпинделях токарных станков, неразрезные подшипниковые втулки, золотниковые и круглые втулки и пр. Осуществляется эта посадка сильными ударами молотка. Применяется относительно редко — при больших динамических нагрузках (сотрясение, удар, вибрации), при этом разборка узлов предусмотрена только при капитальном ремонте машин. [c.169]

Подшипниковая втулка запрессована в металлический корпус. После запрессовки внутренний диаметр пластмассовой втулки растачивается, поэтому величину изменения внутреннего диаметра втулки после ее запрессовки в отверстие корпуса с натягом не учитываем. Внутренний диаметр втулки й = 52 мм, длина соединения / = й= Ъ2 мм принимаем оптимальную толщину стенки, равную 5=1 + 0,05 = = 1 + 0,05-52 = 1 + 2,6 г=а 4 мм (округляем для упрощения расчетов). [c.215]

При соединении с натягом полой охватываемой детали (втулки) ее внутренний диаметр уменьшается. Если заранее не учесть эту деформацию внутреннего диаметра, то после запрессовки втулки необходимо будет произвести шабрение, развертывание, внутреннее шлифование или другую подобную операцию для восстановления заданного размера (например, при запрессовке подшипниковых втулок). [c.125]

Верхняя головка шатунов неразъемная, в нее запрессована втулка,. которая является подшипником для поршневого пальца. Нижняя головка делается разъемной. Она состоит из верхней и нижней крышек шатуна, соединенных между собой шатунными болтами. В нижней и верхней крышках устанавливаются подшипниковые вкладыши, изготовленные из бронзы или из, биметаллической полосы сталь-алюминиевого сплава (дизель Д70). [c.79]

Посадки с иатягом применяются для сборки узлов с фиксированным положением составляющих их деталей (зубчатые колеса с валом, втулки подшипников в корпусе и т. п.), но которые могут разбираться для ремонта и регулировки. Посадки с зазором назначаются для сборки подшипниковых узлов, шарнирных соединений и других узлов, допускающих взаимное перемещение деталей. Переходные посадки назначаются для тех узлов, разборка которых является обязательным условием их эксплуатации, а взаимное перемещение деталей может быть ограничено стопорящими устройствами. [c.33]

Соединение подшипниковых втулок с полумуфтами выполняется по посадке Я7//г6. Втулки дополнительн э крепятся с помоидью винтов. Полумуфты свободно вращаются на валу. Для обеспечения достаточной точности вращения и прав 1льного зацепления кулачков муфты применим посадку вала во i тулке Я7//6. По табл. 7.26 назначаем шероховатость поверхностей торцов заплечиков валов [c.322]

На фиг. 67 показан герметичный электронасос 55р1-50/140 центробежного типа. Все детали насоса корпус 2, колесо 1, промежуточная вставка 3, вал 5 и подшипниковые втулки 7, соприкасающиеся с перекачиваемой жидкостью, выполнены из аустенитной хромоникелевой стали. Корпус насоса и промежуточная вставка соединены с корпусом 6 электродвигателя фланцевым соединением. Корпус электродвигателя изготовлен из чугуна и для лучшей 142 [c.142]

Вместо установочного кольца можно было бы выполнить буртик ка валике, но при этом была бы затруднена сборка. Установочное кольцо позволяет свободно вставлять и вынимать валик без демонтажа правой подшипниковой втулки 2, которую обычно сажают в корпус с натягом. Характеристика соединения с помощью установочных винтов, изложенная выше, остается справедливой и для данного случая. МатерИЕл установочного кольца — сталь 35, ст. 5 или А12 замкового кольца — стальная пружинная проволока класса HI или П по ГОСТ 9389—Ся. [c.73]

Конструктивные особенности. Гидропривод вентилятора, представленный на рис. 76, 77, изготавливается для тепловозов ТЭЮЛ, ТЭ10В, ТЭЮМ с 1970 г. Эта конструкция гидропривода вентилятора отличается от гидропривода, устанавливаемого до 1970 г., усовершенствованными сборочными единицами, значительно уменьшенной массой. Вследствие изменения конструкции гидроаппарата снижены остаточные обороты турбинного вала. Масса гидропривода по сравнению с прежней конструкцией снижена на 220 кг и составляет 352 кг. Необходимо иметь в виду, что за период серийного производства гидропривода с 1970 г. в его конструкцию был внесен ряд изменений, направленных на повышение эксплуатационной надежности как самого узла, так и узлов, взаимодействующих с ним. К таким изменениям относится усиление подшипникового узла ведущего вала, где вместо ранее устанавливаемого шарикового подшипника № 312, который насаживался внутренним кольцом на промежуточную втулку с буртом, а затем совместно с гнездом 8 на ведущий вал, устанавливается непосредственно на вал шариковый подшипник, имеющий большую долговечность с целью повышения долговечности и ремонтопригодности привода вспомогательных механизмов карданные валы заменены на валы с пластинчатыми муфтами и в этой связи ведущий фланец 4 установлен трехлепестковой формы под соединение с пластинчатой муфтой вместо круглого для соединения с фланцем кардана проведены изменения по усилению центровочных выступов на фланце насоса усилена площадь сечения алюминиевого фланца 12 в месте сопряжения по радиусу его ступичной части с фланцевой. [c.107]

Система смазывания редукторов. Верхний и нижний картеры над каждой из опор, где установлены подшипниковые узлы, имеют отлитые углубления-карманы, в которых скапливается разбрызгиваемое шестернями масло и через каналы и пазы в гнездах попадает в подшипники. Для направления масла к местам ко нтактов зубьев цилиндрических и конических шестерен от системы смазки дизеля в корпусе укреплен трубопровод масла 26 (см. рис. 158), имеющий размер трубок 8x1 мм с разветвлениями, заканчивающимися в точках подвода соплами диаметром , %—2 мм. Масло от внешнего трубопровода подводится через специальный штуцер с фланцем 4, укрепленным на стенке картера, обращенной на переднем и заднем редукторах при установке на раму тепловоза в сторону дизель-генератора. Давление масла в системе смазки 0,03—0,07 МПа при температуре масла 70—75 °С. Масло, собирающееся на дне нижнего картера, постоянно откачивается в поддон дизеля маслянным насосом 50 через сетчатый фильтр 15, представляющий собой каркас в виде трубки с окнами, охватываемый припаянной сеткой из латуни с размером ячейки 2x2 мм. Маслооткачивающий насос, приводимый от нижнего вала распределительных редукторов, лопастного типа. Корпус насоса состоит из фланца 47, средней части и Крышки 49, изготавливаемых из антифрикционного чугуна марки АСЧ-1 Все эти детали соединены в едином корп.усе с помощью четырех шпилек и фиксированы штифтами. Во фланце 47 насоса и крышке 49 запрессованы втулки 48, изготавливаемые методом порошковой металлургии из железографитового антифрикционного материала, являющиеся подшипниками скольжения для валика 51. Роторная часть валика, содержащая в пазах лопасти 52, имеет эксцентриситет по отношению к внутрен-иему диаметру неподвижной средней части (статору). Статор имеет фрезерованные углубления и отверстия, соединенные с отверстиями в крышке, которые в свою очередь соединяются штуцерами с трубопроводом 53 всасывания и нагнетания [c.208]

Остов 5 (см. рис. 10.2) изготавливают из низкоуглеродистой стали. Он представляет собой в поперечном сечении неправильный восьмиугольник. Остов исполняет роль магнитного сердечника и механической основы всей конструкции электродвигателя. С торцов остов имеет расточки для подшипниковых шитов. Подвеска электродвигателя к раме тележки осуш ествляется при помощи опорных приливов 29 (носиков), между которыми помешена траверса подвески. Малые приливы 24 служат для предохранения двигателя от попадания на путь при поломке опорных приливов или траверсных пружин. С другой стороны на остове расположены лапы для сочленения с корпусом моторно-осевого подшипника. В верхней части остова, со стороны коллектора, имеется вентиляционное отверстие, соединенное с вентиляционным каналом брезентовым рукавом. Охлаждающий воздух выбрасывается через выпускные отверстия 8. Для осмотра коллектора и щеток остов имеет три люка, закрываемые крышками верхний, нижний и боковой. Для вывода кабелей в остове предусмотрены четыре отверстия, защищенных от проникновения влаги резиновыми втулками. Кабельные выводы 25 крепятся к остову зажимами 26. [c.237]

Рис. 104. Тяговый генератор типа ТВ-802 а - продольный разрез б — поперечный разрез в — главный полюс и его крепление г — добавочный полюс I-обмотка якоря 2 — задний щит-, 3 — фланец 4 — диск 5 — задний обмоткодержатель б — вентиляторное колесо 7 - главный полюс 5 — барабан 9 — станина 10 — уравнительное соединение 11,27 — втулки 12 — комплект щеткодержателей 13 — подшипниковый щит, 4 — шкив 15 — шайба 16 — вал П — роликовый подшипник 18 - траверса 19 — коллектор 20, 30 — ребра 21 — ступица 22 — передняя нажимная шайба,- 23 — сердечник якор 24 — добавочный полюс 25 — кронштейн 26 — текстолитовое кольцо 28 — лапа 29,36 — пластины 31 — катушка независимой обмотки 32 — катушка пусковой обмотки 33 — болт 34 — стюжень 35 — сердечник главного полюса 37 — заклепка 38 — катушка добавочного полюса 39 — сердечник добавочного полюса 40 — вывод катушки а - кольцевая канавка б, в — радиальное и осевое отверстия г — продольный паз д — резьбовое отверстие

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...