Отливки Образцы — Диаметр

Для серого литейного чугун испытания на изгиб являются основными. Образцы чугуна изготовляются отливкой и испытываются в литом необработанном виде по схеме фиг. 55. Употребляются образцы 1) диаметром 30 мм и длиной 680 мм и 2) диаметром 30 жж и длиной 340 мм. Допуск по диаметру установлен в 1 мм. Расстояние между опорами — соответственно 600 и 300 мм. [c.31]

Характерная толщина отливки в мм Диаметр образца для испытаний на разрыв в мм [c.33]

Схема нашего прибора приведена на рис. 2. Образец, концы которого укреплены в зажимах прибора, находится в фарфоровой трубке диаметром 3 мм и длиной 64 мм. В средней ее части вдоль оси просверлено три отверстия (0 0,2 мм на расстоянии 10 мм друг от друга), через которые внутрь введены спаи трех термопар. Трубку вместе с прикрепленными к ней термопарами помещают в специальную форму, изготовленную из теста огнеупорной глины с шамотом, и производят отливку образца. [c.129]

Для определения влияния абсолютных размеров на предел выносливости были отлиты образцы диаметром 50 мм. Необходимо отметить, что если методически считалось наиболее правильным вырезать образцы из коленчатого вала, чтобы избежать влияния химического состава, технологии выплавки н отливки, действия модификатора, то отливка образцов диаметров 50 мм производилась из нескольких плавок по указанно выше инструкции. [c.238]

Образцы, вырезанные из отливки, с рабочим диаметром 6 мм. [c.58]

Точно так же систематическая погрешность, связанная со свойствами измеряемого объекта, часто может быть переведена в случайную. В наших примерах для этого нужно в первом - измерить ряд диаметров цилиндра и взять среднее значение, во втором - измерить сопротивление нескольких отрезков проволоки и взять среднее. Впрочем, как было только что показано, этот прием может и не дать требуемых результатов, ибо не всякий способ усреднения автоматически приводит к исключению систематической погрешности. Действительно, например, присутствующие часто в металле га -зовые пузырьки всегда снижают его плотность. При измерении плотности разных образцов, взятых из одной и той же отливки, будем иметь несколько отличные значения вследствие неравномерного распределения газовых включений в отливке. Но все полученные значения плотности будут ниже истинной и произведенное таким образом усреднение не может привести к исключению систематической погрешности, обусловленной присутствующим внутри металла газом. [c.22]

Индукторы с теплоизоляцией из жаростойкого бетона [10] в настоящее время широко распространены, так как они сравнительно просты в изготовлении, надежны и устойчивы в эксплуатации. Имеются образцы индукторов, у которых бетонная теплоизоляция продержалась более года. Однако ремонт их затруднителен, так как бетон приходится полностью разбивать. При увеличении длины индуктора возрастают трудности, связанные с изготовлением форм, заполнением их бетоном и разборкой после заливки. Поэтому, если длина индуктора должна быть больше метра, его изготавливают из отдельных секций. В целях унификации элементов конструкции, а также форм для отливки все индукторы собираются из секций одинаковой длины и одинаковых наружных размеров. Меняется только внутренняя цилиндрическая оправка, диаметр которой должен соответствовать внутреннему диаметру индуктирующего провода. Заготовки, подлежащие нагреву, разбиваются по диаметрам на несколько групп. Для каждой группы диаметров заготовок внутренний диаметр индуктирующего провода остается постоянным, о позволяет свести к минимуму число необходимых оправок. [c.244]

Диаметры пробных образцов в зависимости ОТ характерной толщины отливки [c.33]

Показатель а меняется меньше при изменении толщины отливки, чем диаметра образца (возможно, что сказывается влияние массы) и обычно не превосходит 0,2 [27]. [c.33]

Замерив твердость на чугунной отливке и зная предел прочности при растяжении в образце диаметром 30 мм и твердость этого образца, можно рассчитать предел прочности чугуна непосредственно в отливке по формулам, рекомендованным в работе [8] [c.89]

Для проверки предлагаемого метода расчета температурных полей были изготовлены клинья с углами 6°, 8°30 и —-15°. С целью получения большого количества режимов клинья изготавливались из материалов с существенно различными коэффициентами теплопроводности (использовались парафин, эпоксидная смола,свинец и цинк). Все образцы изготавливались методом литья. В каждый из клиньев по его оси на расстоянии примерно 20—30 мм друг от друга заделывались по три термопары. Спаи и проволоки термопар заливались материалом образца в момент отливки самого образца. В свинцовых и цинковых образцах термопары изолировались специальной нитью из кремнеорганического волокна, пропитанного жидким стеклом. Участки выводов термопар из тела образцов заделывались в специальные латунные трубки диаметром 4 мм. Термопары изготовлялись из константановой проволоки диаметром 0,5 мм. [c.346]

Образцы для испытаний на сжатие изготовляют цилиндрической формы диаметром от 10 до 25 мм, в зависимости от средней толщины стенок отливки. Высота образца берется равной диаметру для производственных испытаний и равной трем диаметрам для более точных испытаний. у///у/// [c.87]

При отливке круглые образцы диаметром 40 мм охлаждались [c.34]

Испытание механических свойств. Обычно механические свойства сплава определяют на отдельно отлитых либо прилитых образцах. Испытание на растяжение производится по образцам, выточенным из брусков, а испытание прочности нри изгибе (для чугунных отливок) — на образцах цилиндрической формы диаметром 30 мм), длиной 650 или 350 мм. Твердость отливки проверяется на прессе Бринеля. Микроструктуру определяют но образцам, взятым от отливок, или на специально отлитых пробах,, [c.135]

Проверяют точность расстояний между осями обработанных отверстий. При проверке применяется чугунная отливка (твердость НВ 150—200), опорная поверхность которой предварительно обработана. У образца, устанавливаемого на высоте, равной 7з—7г наибольшего расстояния от стола до торца вертикального шпинделя, в середине и на краю стола растачивают несколько сквозных отверстий. Расстояние между осями соседних отверстий должно быть не менее Vio продольного и Vs поперечного хода стола. Глубина отверстий не должна быть менее удвоенного диаметра отверстий. Точность межцентровых расстояний проверяют с помощью оправок и концевых мер. Допускаемые отклонения при проверке точности межцентровых расстояний [c.294]

Для испытания чугуна давлением клиньев рекомендуется применять образцы прямоугольного сечения шириной 2 мм к высотой 8 мм. Поверхности образца должны быть параллельными или представлять собой часть вырезанного из отливки стержня диаметром не менее 50 мм. [c.27]

Навески лигатур переплавляли в индукционной печи МВП-ЗМ и заливали в кварцевые трубы диаметром И —14 мм. Цилиндрические отливки разрезали и после обработки поверхности образцы закладывали в алундовые тигли емкостью 40 г. Тигель помещали внутрь графитового стакана, вводимого в поле индуктора, служившего излучателем. Верхнее графитовое уплотнение стакана обеспечивало восстановительную атмосферу над зеркалом расплава и незначительный угар углерода. Температуру регистрировали при [c.6]

Диаграммы изотермической кристаллизации строились по методике работ [1—5]. Кокильную отливку структурно-белого чугуна толщиной 5 мм дробили. Навески порошка засыпали в кварцевые ампулы диаметром 0,8—1,2 мм с толщиной стенки 0,1 мм. После вытеснения воздуха ампулу запаивали. Навески плавили при 1300° С в течение 2 мин, затем переносили в соляные ванны, температуры которых составляли 1190—950° С, и после различных выдержек закаливали в соленой воде. Отбирали по десять образцов при каждой выдержке. Образцы монтировали в обоймы из органического стекла и шлифовали. Исследовали в основном поперечные сечения образцов. В отдельных случаях исследовали и продольные сечения. [c.15]

S и 0,045—0,055% Mg (при модифицировании), кристаллизовавшиеся в земляных формах в виде цилиндрических отливок диаметром 30 мм и длиной 300 мм. Для получения феррито-графитной структуры отливки предварительно отжигали, после чего из них изготовляли образцы и подвергали их термической обработке при 850—600° С (изотермические выдержки 5 мин — 10 ч). [c.148]

Так, увеличение толщины стенки отливки из ковкого чугуна от 6 до 12 мм вызывает снижение предела прочности при растяжении на 15 и удлинения на 40%. Ниже приведены данные, показывающие влияние диаметра литых образцов на изменение прочностных и пластических свойств ковкого ч. туна в абсолютных величинах. [c.116]

В табл. 3.2.13 показано влияние различных графитизирующих модификаторов на механические свойства чугуна в образцах диаметром 30 мм и отливках различной толщины. Массовая доля элементов, % 3,0-3,58 С 1,40-2,60 81 0,50-1,00 Мп й 0,2 Р 5 0,12 8 0,3 Сг 0,6 N1. [c.432]

Соотношение между временным сопротивлением при растяжении в образцах диаметрами (или в отливках с толщинами стенок) I) и и диаметрами образцов (толщинами стенок) О и й, мм, следующее [c.434]

Образцы высокопрочного чугуна диаметром 10 мм и длиной 18 мм активировались путем ввода радиоактивного кобальта в расплав металла. Металл для образцов плавился в высокочастотной или крнптоловой печи в отдельном тигле. Перед отливкой образцов металлический кобальт вводился на дно тигля. После полного расплавления и 5—10-минутной выдержки расплавленного металла, необходимой для полного перемеши- [c.17]

Большое влияние на масштабный фактор оказывают наличие дефектов, микротрещнн, ы лючений, дислокаций и пр. и увеличение их количества и размеров с укрупнением отливки. При увеличении диаметра образца уменьшается поверхность контакта кристаллизующегося металла, отнесенная к единице его объема (удельная поверхность или приведенная толщина), что замедляет процесс затвердения и кристаллизации и приводит к снижению механических свойств отливки (табл. 1). Математические выражения этой закопомерности приводятся в работах [13, 19] [c.13]

Примечания 1. Для испытания на растяжение изготовляются образцы диаметром 10—15— 20—25 мм. Образцы вырезаются из отдельно отлитых проб или приливов к телу отливки. Образцы отливок для испытания пз изгиб — по ГОСТ 2055-43. 2. Марки Х28 и Х34 применяются для деталей, работающих в условиях воздействия агрессивных сред (азотная и органические кислоты, аммиак, растворы щёлочей, солей и др.) или в условиях высоких температур до 1100° С. Пределы прочности при растяжении в кг/им при высоких температурах следующие [c.171]

Для вычисления напряжений в модели нужно знать оптическую постоянную материала модели Оо, которую можно определить на тарир01вонном образ це в виде диска, сж имаемо1го сосредоточенными силами вдоль диаметра, или на растягиваемом образце. Модуль упругости находят при испытании образ1Ц,а в виде лопаточки на растяжение или иным способом. Относительную усадку йо, определяют отливкой диска внутрь твердого кольца. После охлаждения до комнатной температуры бо вычисляют по ф Орм уле [c.97]

Образцы были подвергнуты отжигу в соответствующей для каждого металла среде, при которой плёнка окисла на металле не образуется. Осаживание образцов производилось бойками из стали марки ЭХ12 твёрдостью Hij =650 со скоростью 6 мм/сек, при комнатной температуре. Образцы получались отливкой с последующей механической обработкой. Перед осаживанием бойки подвергались шлифованию наждачной бумагой № 00, а образцы — бумагой № 0000. Размеры образцов до осаживания высота — 25 мм, диаметр — 17 мм. Величина осаживания для всех образцов принималась равной 320/q. [c.138]

Предел прочности (а ) и относительное удлинение (S) ковкого чугуна зависят от толщины стенки отливки. Погрубение структуры при кристаллизации, в связи с уменьшением скорости охлаждения, приводит к получению больших по величине включений углерода отжига, что вызывает уменьшение прочности и пластичности чугуна. Влияние диаметра литых образцов на изменение прочности и пластичности чугуна показано в табл. И и на [c.120]

Примечания 1. Способы отливки обозначены буквами 3 — отливки в землю К — отливки в кокиль М — сплав при литье подвергается модифицированию (жидкий сплав можно обработать флюсом, состоящим из /з Na l и NaP прп температуре S 800 G). 2. Условные обозначения видов термообработки Т1 — старение Т2 — отжиг Т4 — закалка, Т5 — закалка и частичное старение Тй — закалка и полное старение до макс1шальной твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск, Т8 — закалка п смягчающий отпуск. 3. Механические свойства отливок определяют на отдельно отлитых механически не обработанных образцах диаметром в разрываемой части 12 мм и расчетной длиной 60 мм. Сплавы, предусмотренные нормалью станкостроения ТУМТЗЗ—1. См. также работы [5, 7]. [c.213]

Большое влияние на глубину мелкокристаллической поверхностной зоны отливки оказывает температура заливки жидкого металла. Опыты проводились на образцах (диаметр 50 мм, длина 200 мм) из нейзильбера и углеродистой стали, полученных в металлических формах с перлитным покрытием (табл. 23). В зависимости от температуры перегрева при заливке глубина мелкокристаллической зоны колеблется от 4,5 до 15 мм для нейзильбера и от 3,5 до 6 мм для углеродистой стали. Уменьшение глубины мелкокристаллической зоны при увеличении температуры заливки жидкого металла происходит в определенном интервале температур, при котором получают максимальное развитие ликвационные процессы и происходит быстрое образование плотного термодиффузионного (загрязненного примесями) слоя на фронте кристаллизации. Термодиффузионный слой блокирует рост мелкокристаллической зоны и способствует формированию столбчатых кристаллов. При дальнейшем увеличении температуры возникают мощные конвективные потоки жидкого металла, размывающие термодиффузионный слой и обеспечивающие обильное питание мелкокристаллической зоны. Особенно интенсивно эти процессы протекают при кристаллизации нейзильбера, в меньшей мере — при кристаллизации углеродистой стали (табл. 24). При увеличении металлостатического напора и скорости разливки глубина мелкокристаллической зоны в образцах из стали 35Л увеличивается (табл. 25). [c.67]

Одни стандарты (бельгийский, итальянский, ФРГ) приводят данные о снижении значений прочности 0в при увеличении приведенной толщины отливки, другие (французский, американский) информируют о соответствующей данной марке прочности в брусках с разной толщиной, адекватной приведенной толщине отливки. Руководствуясь этими нормами, конструктор подбирает марку серого чугуна, а литейщик его состав, для чего он может пользоваться соответствующими диаграммами, где на оси абсцисс отложена толщина плиты внизу и соответствующий диаметр образца в мм, вверху на оси ординат эвтектичность или углеродный эквивалент чугуна [ 16]. Н. Г. Гирщович [25] рекомендует в оценке прочности и твердости металла отливки при разных марках серого чугуна использовать данные ЦНИИТ-маша (приложение к ГОСТ 1412—70), а при необходимости обеспечения в отливке определенной прочности подбирать состав чугуна тем более жесткий, чем толще отливка согласно польскому стандарту. Успехи литейного производства и рационального конструирования повысили конкурентную способность литых изделий. Наблюдается тенденция замены некоторых сварных заготовок и поковок литыми [110—115, 117— 121]. Не вызывает сомнения и значимость рационального кон- [c.171]

Для микроскопического анализа весьма удобны цилиндрические образцы диаметром 19 мм при изучении редких металлов можно применять слиточки диаметром б мм. После отливки все достаточно пластичные образцы должны быть прокованы или подвергнуты иной обработке давл1ением для того, чтобы содействовать рекристаллизации при отжиге это значительно сокращает время, необходимое для достижения равновесия. При работе с обычными металлами и при наличии необходимого оборудования рекомендуется отливать большие слитки, а затем для отжига протягивать их или штамповать в прутки диаметром 19 мм. В современных условиях применение образцов диаметром больше 19 мм дает мало преимуществ. Большие образцы требуют использования больших печей для отжига и большего времени шлифовки и полировки, а также вызывают затруднения при химическом анализе. [c.221]

После охлаждения отливки на плиту лабораторного копра устанавливают подставку, а на нее ставят технологическую пробу. Ударами штока копра, с которого снята тра.мбовочная шайба и поставлен съемный боек диаметром 20 мм, выбивают залитый образец. Характеристикой выбиваемости смеси служит число ударов, копра, необходимое для пробивания насквозь стержня-образца. [c.35]

Аппарат для испытания на консольный изгиб [144], показанный на рис. 187, состоит из жароупорной массивной отливки 1, в торце которой закрепляют головку пспытуемого образца 0. Другую головку образца вставляют в галтель 2 нагружающего бруса 3, имеющего длину 300 мм. Диаметр бруса 3 выбран таким, чтобы вызываемые его весом напряжения в максимально нагруженных волокнах образца не превышали предела упругости испытуемого материала. Дальнейшее увеличение нагрузки осуществляется гирями 4, подвешивае.мыми к брусу на определенном расстоянии от образца, за пределами нагревательной печи. [c.228]

Для снятия внутренних напряжений или улучшения свойств чугуна отливки можно подвергать термической или другим видам обработки. Испытания металла проводят на растяжение по ГОСТ1497—73 на образцах диаметром 10 или 15 мм с пятикратной расчетной длиной, изготовленных из отдельных отлитых заготовок диаметром 30 мм на изгиб —по ГОСТ 2055—43 на образцах диаметром ЯО мм испытания на твердость —по ГОСТ 9012—59. В табл. [c.72]

Пользование диаграммой производится следующим образом. Например, требуется получить отливку с Одр = 32 кГ/мм , весом 700 кГ, толщина контрольной стенки, в которой должна быть обеспечена требуемая прочность, равна 28 мм. Находим, что диаметр равнопрочного круглого образца равен 28-1,4 = 40 м.ч. Путем пересечения перпендикуляров от Одр= А2 кП.мм и с1 = 40 л.к определяем, что чугун целесообразно изготовить по варианту М2. Далее от точки пересечения перпендикуляров (в области М2) проводим линию влево вверх до пересекающих линий и проводим перпендикуляры к оси абсцисс, где находим, что минимальная толщина торцовой части стенки может быть 15 мм, а неторцовой 10 мм. [c.51]

Цилиндрический брусок диаметром 30-1-1 мм длиной 340—350 или 080— 700 мм (ГОСТ 2055-53). Образцы чаще всего заливаются вертикально сифоном по-сухому или по-сырому в соответствии с технологическим процессом изготовления от,г.ивки. г1рочность отливок, как правило, отличается от прочности 30-мм брусков. Соотношение между прочностью отливки и прочностью бруска зависит от состава чугуна и в среднем может быть охарактеризовано следующими данными [c.371]

Согласно ГОСТу для определения механических свойств чугуна отливают цилиндрические заготовки (образцы) диаметром 30 мм и длиной 360 мм или же квадратные сечением 25x25 мм, такой же длины. Образцы для испытания на растяжение вытачивают из отдельно залитых заготовок, диаметр расчетной части должен быть 10, 15, 20 или 25 мм. Диаметр заготовки образца (бруска) для испытания на разрыв выбирают в зависимости от толщины стенок отливки (табл. 37). Нормальный образец для определения механических свойств чугуна должен иметь диаметр 20 мм. Длина образца (расчетная) должна быть 100 мм (укороченный) или 200 мм (нормальный). [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...