Азотированный слой — Свойства

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Наилучшее сочетание свойств получается, когда детали перед термической обработкой подвергают нормализации при 1000—1020° С. Сталь хорошо прокаливается в сечении по диаметру до 180 мм и азотируется при 560— 600° С до 700—950 (толщина азотированного слоя 0,11—0,30 >гж) при длительности азотирования от 8 до 48 ч. [c.136]

При ионном азотировании диффузионный слой отличает высокая дисперсность и равномерность распределения нитридов (или карбонитридов) в л-твердом растворе. Это, по-видимому, и обусловливает большую пассивность отполированных образцов по сравнению с образцами, азотированными газовым методом. Свойства поверхности после ионного азотирования определяются специфическим тонким поверхностным слоем и более высокой гомогенностью. [c.173]

Исследования показали, что наилучшее сочетание скорости процесса и твердости азотированного слоя при комнатной и повышенной температурах, а также механических свойств стали обеспечивается введением в нее ванадия и кремния в количестве 0,6i—1,0%. Химический состав стали исследованных плавок приведен в табл. 49. - [c.180]

Азотирование неответственных деталей, изготовленных из низкоуглеродистой стали, не несущих нагрузки в эксплоатации, к которым предъявляются требования только в части устойчивости против коррозии, может проводиться при температурах 500—850 С. Глубина азотированного слоя, обеспечивающая антикоррозийные свойства, получается при выдержках 2—3 часа при температуре 600° С, 20—60 мин. при 600—750° С и 10 — 20 мин. при 800-850° С. [c.521]

Свойства азотированного слоя стали и чугуна различных марок [25] [c.54]

Режимы и назначение 30, 31 Азотированный слой — Свойства 54 Алитирование чугуна 54—56, 99, 101 [c.236]

Свойства азотированной легированной стали. Азотированный слой обладает высокой твердостью (фиг. 35 и 37) и износостойкостью последняя у азотированной стали в 1,5—4 раза выше износостойкости закаленных высокоуглеродистых, цементованных, а также цианированных и нитроцементованных сталей. [c.174]

Азотируемые стали являются разновидностью улучшаемых сталей. Они используются для изготовления коленчатых валов, шпинделей точных станков, гильз цилиндров, плунжеров топливных насосов, червяков и других деталей, которые должны иметь высокие сопротивление изнашиванию и предел выносливости. Высокие твердость и износостойкость азотированного слоя обеспечиваются благодаря образованию частиц нитридов, когерентно связанных с матричным ферритом. Необходимые свойства достигаются при азотировании легированных сталей, содержащих хром, алюминий и молибден, а также титан и ванадий. [c.103]

Нарушения температурного режима при азотировании также могут привести к возникновению ряда дефектов на насыщенной поверхности изделия. Так, слишком низкая температура процесса дает крайне малую толщину насыщенной пленки, причем такой дефект не выявить обычными методами контроля (проверкой твердости азотированного слоя), однако он крайне негативно отражается на эксплуатационных свойствах изделия. Подобный дефект может быть устранен повторным азотированием при правильной температуре процесса. Завышенные температуры азотирования применимы только для быстрорежущих и нержавеющих сталей, в других случаях они приводят к снижению твердости поверхности, которая уже не может быть восстановлена повторными азотированиями. [c.476]

Свойства азотированного слоя [c.340]

Азотирование стали — Свойства азотированных изделий 348—352 — Строение азотированного слоя 338, 339 --в тлеющем разряде (ионное) 347, 348 [c.702]

Адаптивные системы — см. Системы самоприспосабливающиеся Азотирование стали — Свойства азотированных изделий 2.348— 352 — Строение азотированного слоя 2.338, 339 [c.623]

Надрез иногда азотируют для создания зоны с низкой пластичностью у вершины надреза, где треш ина появляется при относительно низком напряжении, благодаря чему достигается интенсивное разрушение во время испытания. Азотирование можно применять только для сталей, которые обеспечивают создание высокой твердости на поверхности без изменения механических свойств сердцевины. Обычно глубина азотированного слоя составляет 0,625 мм. [c.107]

В настоящей работе рассматриваются коррозионные и электрохимические свойства и методы защиты азотированных нержавеющих сталей. В литературе имеются указания о том, что азотированный слой нержавеющих сталей нестоек, особенно по отношению к минеральным кислотам и их солям [c.118]

На фиг. 5, построенной в координатах потенциал — расстояние от поверхности, приведены кривые, показывающие изменение коррозионных и электрохимических свойств нержавеющих сталей по толщине азотированного слоя, построенные по электродным потенциалам, измеренным через 1 час от начала испытаний. [c.124]

Ионное азотирование - многофакторный процесс. Структура, фазовый состав и характеристики формирующегося в условиях тлеющего разряда диффузионного слоя определяются целым рядом технологических факторов. Управляя ими, регулируют толщину азотированного слоя и его структурное состояние, которые определяют комплекс необходимых свойств упрочняемых инструментов с учетом конкретных условий их эксплуатации. Важнейшими параметрами процесса ионного азотирования являются давление газа в камере, температура и время азотирования, а также состав атмосферы. [c.104]

Титан энергично взаимодействует с кислородом, азотом и водородом, это свойство обычно считают отрицательной особенностью титана, так как поглощение титаном этих газов приводит к значительному ухудшению его механических свойств. Представляло интерес исследовать влияние насыщения газами поверхностного слоя титана на его коррозионные свойства. На фиг. 1 видно, что насыщение поверхности титана азотом, водородом и кислородом значительно улучшает его коррозионные свойства. Наиболее высокой стойкостью обладают нитридные и гидридные слои, которые обеспечивают стойкость титана почти до 100% концентрации серной кислоты. Окисные слои оказываются устойчивыми только до 70% концентрации кислоты. Особый интерес представляет высокая устойчивость азотированных слоев, так как азотирование является одновременно и одним из методов поверхностного упрочнения титана, [c.153]

Свойства азотированного слоя. Азотирование железа не вызывает значительного повышения 1 вердостн. Высокой твердостью обладают лить у -фаза и азотистый мартенсита. Легируюш,ие элементы уменьшают толщину азотированно1 о слоя, но резко повышают твердость на иоверхпости и по его сечепию. [c.241]

Сочетание выссжого комплекса механических свойств и твердости азотированного слоя с его малой хрупкостью дало осяова-ния рекомендовать опытную сталь для изготовления прецизионных деталей топливной аппаратуры диэедей. [c.184]

На рйс. 79 приведены привес и толщина слоя в зависимости от температуры азотирования для сталей с разным содержанием -углерода. Снижение содержания углерода в данных сталях влияет положительно на все характеристики азотированного слоя. При всех температурах азотирования толщина слоя и привес на сталях с низким содержанием углерода оказались большими. Причем, чем выше температура, тем большее влияние оказывало снижение содержания углерода. Одновременно повышались и микротвер- дость слоя при всех исследованных температурах азотирования (см. рис. 80). Понижение процента углерода позволило на стали с 4% А получить микротвердость того же уровня, что на стали с 6% А1 и 0,3% С. При этом механические свойства изменялись незначительно. Так, предел провдости и ударная вязкость стали с 4% А1 и 0,3% С составили 121 кгс/мм и 4,2 етс>м/см , а после снижения Процента"углерода (до 0,1) — 105 кгс/мм и 5 кгс-м/см соответственно. Таким образом, целесообразно снижать содержа- ниё углерода в азотируемых сталях этого типа. [c.189]

Серия IV — влияние V- Ванадий, являясь одним из сильнейших нитридообразователей, значительно повышает азотируемость стали н твердость слоя. При изыскании составов быстроазоти-руемых старей сочетание ванадия с алюминием особенно перспективно. Важно было выяснить, каков вклад ванадия в измене- НИИ свойств азотированного слоя в присутствий алюминия. [c.191]

Исследование влияния ванадия проводилось н стали с 4% AI и 0,1% С, показавшей наилучшие свойства азотированного слоя. Ванадий добавлялся в количестве 1,0 1,8 и 2,2%. В противоположность молибдену, который в присутствии, алюминия не изменял свойства азотированного слоя, ванадий резко повысил его Характеристики. С повышением содержания ванадия йривес увеличивался (см, рис. 79), причем эффективность влияния ванадия оказалась значительно больше, чем алюминия. Обычно с увеличением легированности стали привес возрастает, а толщина слоя уменьшается. При добавлений ванадия к стали с люминием наблюдалось повышение привеса и толщины слоя при всех температурах азотирования. Значительное увеличение толщины слоя до 0,57 мм получено на стали с 2% V после азотирования при [c.191]

Особо ценным свойством ванадиевых сталей является то, что азотированный слой имеет высокую микротвердОсть почти по всей глубине. Микротвердость стали с 2% V после азотирования при 620° С, 12 ч выше 1200 кгс/мм фиксировалась на глубине 0,4 мм при общей толщине слоя 0,44 мм, в то время как на сплаве с 6% А1 при толщнне слоя, равной 0,3i6 мм, микротвердость выше 1200 кгс/мм получена всего лишь на Глубине 0,1тлм. На ванадиевой стали при работе на износ практически весь слой будет одинаково надежен. [c.192]

Упрочнение титана путем азотирования обеспечивает существенное повышение его антифрикционных свойств. Однако азотирование не имеет особых преимуществ перед оксидированием. При смазке водой, в связи с наблюдавшимся усталостным выкрашиванием азотированного слоя, его антифрикционные свойства оказываются несколько ниже, чем у оксидированного титлна. При смазке веретенным маслом в пределах путей трения и нагрузок, при которых проводились испытания, выкрашивания азотированного слоя не наблюдалось. Применение вакуумного рассасывания (отжиг 1000—1050° С—10 ч) предварительно оксидированного титана уменьшает только примерно в 2 раза износ бронзы по сравнению с ее износом при трении по неупрочненному титану. Необходимо отметить, что по характеру трение бронзы по титану, упрочненному этим методом, принципиально не отличается от случая трения бронзы по неупрочненному титану. Износ сопровождается резким увеличением шероховатости поверхности и переносом бронзы на поверхность титана, но схватывание наступает при более высоких нагрузках. Полученные результаты свидетельствуют [c.206]

Ионное азотирование по сравнению с азотированием в печах позволяет сократить общую продолжительность процесса в два-три раза, уменьшить деформацию деталей за счет равномерного нагрева, создает возможность регулирования процесса в целях получения азотированного слоя с заданными свойствами. Азотирование коррозионно-стойких сталей и сплавов достигается без дополнительной депассивирующей обработки. Достигается толщина азотированного слоя 1 мм и более, твердость поверхности — 500-1500 HV. Ионному азотированию подвергают детали насосов, форсунок, ходовые винты станков, валы и многое другое. [c.226]

Цементация и азотирование — наиболее распространенные методы химико термической обработки (ХТО) стали В результате такой обработки происходит поверхностное упроч нение деталей машин и механизмов возрастают износостой кость, прочность, усталостная стойкость, а в ряде случаев сопротивление коррозии и окалиностойкость Как правило, для деталей, подвергаемых цементации и азотированию, применяют специальные стали Роль легирования таких сталей состоит в получении высоких поверхностных свойств цементованного или азотированного слоя и обеспечения необходимых свойств сердцевины изделия при принятой об работке [c.175]

Основные причины благоприятного действия кратковременного азотирования на коррозионно-усталостную прочность стали заключаются в высоких антикоррозионных свойствах азотированного слоя стали и в возникновении в этом слое значительных остаточных напряжений сжатия (порядка 30—40 кПмм ). [c.153]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Наши исследования показали, что азотированный слой нестоек в 3%-ном растворе Na l, в соляной и азотной кислотах. Коррозионная стойкость в воде зависит от химсостава стали и от режима азотирования (температуры и степени диссоциации аммиака). Каждой температуре соответствует оптимальная степень диссоциации аммиака, при которой можно получить слои, коррозионно-стойкие в воде. Так, например, при температуре азотирования 560° оптимальная степень диссоциации аммиака 20—40%, при температуре 600° 40—60%. Азотирование при больших степенях диссоциации ввиду отравления поверхности водородом, препятствующим поглощению азота, сопровождается образованием слоя с низкими коррозионными свойствами. [c.119]

Сопоставление данных по фазовому составу с коррозионными свойствами позволяет установить, что азотированный слой нержавеющей стали аустенитного класса типа Х18Н8В2 состоит из следующих фаз. [c.127]

При комбинированной обработке, сочетающей ионное азотирование и нанесение покрытий, работоспособность инструмента будет сильно зависеть от структуры и свойств переходного азотированного слоя, а также от соотношения между толщинами и твердостью азотированного слоя и покрытия. Необходимые свойства азотированного слоя и покрытия формируются путем выбора соответствующих режимов вакуумноплазменной обработки. [c.112]

Влияние технологических факторов азотировании иа антикоррозионные свойства азотированного слоя можно проследил, по. электродному 1ютен 1иалу, пористости, коррозионной стойкости и хрупкости. [c.153]

Высокое сопротивлеШ Ю коррозионно-усталостном разрушению кратковременно азотированной стали объясняется двумя причинами 1) боль-пшми (30 /сг/лл ) остаточными напряжениями сжатия в азотированном слое и 2) высокими антикоррозионными свойствами (отсутствие пор, высокий электродный потенциал) азотированной поверхности, особенно в водопроводной воде. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...