Отвод дробленой стружки

В основу определения скорости потока, необходимой для непрерывного отвода дробленой стружки из зоны резания, положено условие предотвращения скопления стружки вблизи режущего лезвия. Установлено, что реализация этого условия достигается в том случае, когда скорость потока в пазу головки имеет значение, при котором объемная концентрация находится в пределах 0,005—0,0025. Зависимость объемной концентрации от скорости потока Цр в пазу головок кольцевого сверления, имеющих разную щирину реза В, показана на рис. 3.4. Из графика следует, что определяемые линией 4 сочетания параметров Рг и 1 г зависят от ширины реза (глубины резания), с увеличением которой меньшая концентрация достигается при меньшей скорости потока. Определяя объемную концентрацию рг отношением объема стружек, находящихся одновременно в пазу головки при определенной скорости потока г. к объему паза и учитывая влияние режима резания на объем элементов стружки, формулу для расчета скорости 1 г. м/с, можно записать в виде [c.82]

На основе анализа влияния основных факторов на расход СОЖ, требуемый для надежного отвода дробленой стружки при кольцевом сверлении, получены следующие формулы для расчета расхода [c.83]

Иногда при некоторых вибрационных условиях, способствующих дроблению стружки и тем облегчающих ее отвод (особенно при сверлении), может увеличиться стойкость инструмента, износ его будет значительным по величине, но изменится характер затупления. При работе со смазочноохлаждающей жидкостью (СОЖ) вибрации могут способствовать доступу жидкости на поверхности контакта инструмента, стружки и поверхности резания и тем самым повышению стойкости инструмента. [c.334]

Основными узлами многорезцовых станков являются 1) привод 2) станина (с устройствами для отвода и дробления стружки и подачи охлаждающей жидкости) 3) передняя бабка (с механизмами привода шпинделя) [c.283]

Ковкий чугун, сталь в стальное литье с Од < 80 кгс/мм", а также с Од > 80 кгс/мм при недостаточной жесткости технологической Системы (СПИД). Для отвода и дробления стружки применять стружколоматель [c.188]

Для отвода стружки необходимо в первую очередь применять режущий инструмент, дробящий стружку. В последнее время для измельчения снимаемой при точении стружки применяют вибрационный (кинематический) метод, который заключается в колебательных движениях резца. Для дробления стружки при точении и сверлении прибегают к периодическому прекращению подачи резца или сверла или к изменению величины их подачи с целью отрыва стружки. [c.420]

Отверстия диаметром 40—70 мм сверлятся перовыми сверлами или специальными спиральными сверлами. Спиральное сверло (рис. 65, б) имеет резьбовой хвостовик, навинчиваемый на трубчатый стержень, по которому отводится охлаждающая жидкость и стружка. Для сверл этой конструкции необходимо устройство для подачи охлаждающей жидкости снаружи. Сверло имеет стружколомы, предназначенные для дробления стружки. [c.129]

Степень деформации и наклепа стружки заметно влияет на процесс ее отвода от резца, что в практике металлообработки имеет большое значение, особенно при скоростном резании. В связи с этим возникает важная проблема завивания и дробления стружки для улучшения процесса резания. [c.82]

ОТВОД И ДРОБЛЕНИЕ СТРУЖКИ [c.82]

На рис. 40 и 41 приведены наиболее часто применяемые постоянные циклы. Применяют следующие циклы сверления (G81), центрования или подрезки с вьщержкой в конце цикла до 2000 мс (G82), глубокого сверления с выводом после каждого шага величиной К в исходную позицию (G83), нарезания резьбы метчиком с помощью специального компенсирующего устройства (084), растачивания (развертывания) (085), растачивания (086), обработки отверстий с остановкой и ориентацией шпинделя в точках 2 и б (087), специального растачивания (089), сверления с дроблением стружки путем отвода сверла назад на 1 мм, финишной обработки отверстий (076). [c.783]

Для удовлетворительного отвода стружки необходимо в первую очередь применять режущий инструмент такой конструкции, который бы дробил стружку (рис. 229). Дробленая мелкая стружка занимает меньший объем, не задерживается на инструменте или на изделии и лучше отводится из рабочего пространства. В последнее время для измельчения снимаемой при точении стружки применяют вибрационный метод, который состоит в частых перемещениях резца его обычно называют кинематическим методом (рис. 230). Для дробления стружки при точении и сверлении прибегают к периодическому прекращению или изменению подачи резца или сверла, при этом стружка прерывается. [c.454]

Упражнение 1. Ознакомиться с методами дробления стружки (стружко-ломы) и отвода ее со станка. [c.455]

Поэтому при разработке конструкции инструментов и станков предпринимаются меры для дробления и завивания стружки. Дробление стружки необходимо еще и для облегчения ее отвода из зоны резания потоком смазочно-охлаждающей жидкости. [c.14]

Стружколомание, отвод стружки. При обработке на токарных автоматах применяют кинематический метод дробления стружки, состоящий в то.м, что при прерывистой подаче суппорта резцу сообщают возвратно-поступательное движение от эксцентрикового механизма в направлении подачи с амплитудой колебания, в 3—4 раза превышающей подачу, и с частотой колебаний, превышающей число оборотов обрабатываемой детали. [c.351]

Для оснащения основных видов резцов (проходных расточных и резцов того же назначения для автоматизированного производства) применяются трех-, четырех, пяти- и шестигранные пластинки с центральным отверстием, служащим для их закрепления на державках резцов. Для обеспечения положительного переднего угла (у), а также для завивания и дробления стружки вдоль каждой режущей кромки пластипки предусмотрены выкружки, формируемые при прессовании. Кроме пластинок с выкружками изготовляются плоские пластинки. Они используются при необходимости работы с отрицательными передними углами. В крупносерийном и массовом производстве встречаются случаи, когда пластинки с выкружками не обеспечивают удовлетворительного отвода стружки тогда используют плоские пластинки с заточенными на передней [c.168]

При использовании этого способа дробления стружки стойкость резцов увеличивается по сравнению с первым способом в 1,5—2 раза однако время иа обработку удваивается (отвод-подвод). [c.70]

Важное значение имеет проблема дробления стружки. Сливная стружка опасна для оператора. Поэтому, к инструменту предъявляются требования в отношении обеспечения требуемой величины, формы и направления отвода стружки. Дробление стружки производится также с помощью специальных устройств. [c.128]

При скоростном резании применяется режущий инструмент такой конструкции, которая способствует дроблению стружки. При обычных режимах резания полезно пользоваться методами, вызывающими прерывание стружки. Для этого требуется периодически отводить или изменять подачу инструмента. [c.212]

Важным критерием при разбивке операций по позициям являются условия обеспечения полного отвода стружки. Нередко большая степень концентрации операций затрудняет установку стружколомов, подвод охлаждающей жидкости, удаляющей дробленую стружку, и т. п. [c.14]

В станках для глубокого сверления задаются продольные колебания сверлу, которые должны обеспечить дробление стружки и облегчить тем самым ее отвод с охлаждающей жидкостью. Для того чтобы на стружке образовывались перемычки и она могла легко ломаться, нужно, чтобы сдвиг по фазе между колебаниями и следом от предыдущего прохода был равен я или чтобы величина [c.83]

Исследования процессов автоматического дробления стружки являются одной из главных задач науки о резании металлов. И действительно, опасная й неблагоприятная для отвода форма стружки затрудняет работу токаря, сдерживает возможное повышение режимов резаиия и -приводит к периодически(М остановкам станка. К настоящему времени накопился некоторый положительный опыт в получении благоприятной формы стружки за счет улучшения конструкции резцов. Кроме того, появилось новое направление работы, которое ставит своей задачей получать стружку в виде коротких отрезков в результате небольшого изменения конструкции станка. [c.3]

При обработке нержавеющих сталей, помимо стружкоразделительных канавок, целесообразно затачивать фаску на передней поверхности сверла шириной / = 0,2- 0,4 мм под углом у = 0°. Такая фаска, повышая прочность режущих кромок, вызывает дробление стружки, вследствие чего обеспечивается отвод стружки, исключается забивание канавок сверла стружкой и облегчается подвод охлаждающей жидкости к режущему инструменту. [c.278]

Для улучшения отвода стружки на задней поверхности сверла вытачивают стружкоразделительные канавки. Для дробления стружки следует применять сверла со стружколомающими уступами. [c.231]

При этом наблюдается снижение удельной работы резания вследствие охрупчивания металла и сужения зоны пластических деформаций, уменьшение адгезионного взаимодействия инструмента с заготовкой, а также благоприятное, как при сверхскоростном резании, распределение температур. При кратковременном контакте - порядка 0,01 с (пауза 0,025 с) - температура резца не достигает порога красностойкости, поэтому в инструментальном материале не происходят структурные превращения. Наиболее рациональной областью применения ударно-прерывистого резания является обработка заготовок из вязких материалов в труднодоступных местах, например нарезание внутренних резьб, сверление глубоких отверстий. Импульсный характер воздействия способствует дроблению стружки и улучшению отвода ее из зоны резания. [c.189]

Ковкий чугун, сталь и стальные отливки < < 60 кГ1мм , а также <7 > > 80 кГ/м.мА при недостаточной жесткости технологической системы. Для отвода и дробления стружки следует применять струж-коломатель [c.264]

На рис. 25 и 26 приведены наиболее часто применяемые постоянные циклы. Применяют следующие циклы сверления (G81), центрования или подрезки с выдержкой в конце цикла до 2000 мс (G82), глубокого сверления с выводом после каждого шага величиной К в иеход-ную позицию (G83), нарезания резьбы метчиком с помощью специального компенсирующего уетройства (G84), растачивания (развертывания) (G85), растачивания (G86), обработки отверстий с остановкой и ориентацией шпинделя в точках 2 и 6 (G87), специального растачивания (G89), сверления с дроблением стружки путем отвода сверла назад на 1 мм, финишной обработки отверстий (G76). Указанные циклы включают перемещения (рие. 26) 1 — 2 — позиционирование по осям X п Y, включение вращения шпинделя 2—3 — позиционирование по оси Z i —4 —рабочий ход. Цикл G87 предназначен для окончательной обработки отверстий при повышенных требованиях к параметрам шероховатости поверхности (не допускается царапина от резца, получаемая при выводе инструмента). Этот цикл включает точную ориентацию шпинделя и перемещения резца в радиальном направлении (2—5), подвод к плоскости заготовки по оси Z (5 — 4), выход в рабочее положение по радиусу (4—5), обработку (5—6), смещение по радиусу (6 — 7) и отвод (7 — S) в исходное положение. [c.551]

Ковкий чугун, сталь и стальное литье с о < 800 МПа, а также стали с о р> 800 МПа при недостаточно жесткой технология е ской системе. Для отвода и дробления стружки применяется стружколом [c.101]

Ковкий чугун, сталь и стальные отливки с ств < 800 МПа, а также с а, > 800 МПа при недостаточной жесткости технологической системы для отвода и дробления стружки следует применять стружколом [c.310]

Для облегчения отвода стружки необходимо применять специальные стружколоматели-завиватели или создавать комбинацию углов (y = —5- --10° ф = 60- 70° А, = +10-ь +15°), при которой обеспечивается хорошее завивание и дробление стружки на [c.145]

На передней поверхности режущих пластин с задним углом выполнены стружколомающие канавки для дробления и отвода сливной стружки. При использовании пластин без заднего угла применяют накладные стружко-ломы, которые закрепляют с помощью прихвата и дифференциального винта. Резцы исполнений С2 и С4 без опорной пластины применяют при растачивании опгаерстий малого диаметра, а также при точении резцами с малым сечением державки 12 х 12. .. 16 х 16 мм (табл. 30,31). [c.200]

Большое значение для увеличения производительности имеют струж-коломы. Для облегчения отвода стружки и повышения производительности передняя грань сверла делается уступами, что способствует дроблению стружки. [c.200]

Ковкий чугун, сталь и стальное ЛиТьё с ав 800 МПа, а также обработка при недостаточной жесткости технологической системы. Для отвода и дробления стружки Следует применять стружколом [c.159]

При обработке резцами, оснащенными пластинками твердых сплавов, более прочных сталей (с пределом прочности О , > 80 кг мм ), когда на резец будут действовать большие силы, применяются плоская отрицательная двойная (фиг. 130, г) и плоская отрицательная одинарная (фиг. 130, д) формы. Первую (форма ///) целесообразно применять при достаточной жесткости системы станок—заготовка—резец—приспособление с протеканием износа по передней и задней поверхностям. Эта форма применяется также при обработке сталей (включая и стали с < 8Q кг мм ) с ударом и неравномерным припуском по корке. Для облегчения отвода стружки необходимо применять специальные стружколомы-завиватели или создавать комбинацию углов (т = — 5--— 10° ср = 60 70° А = + 10 - + 15°), при которой обеспечивается хорошее завивание и дробление стружки [c.190]

Для облегчения отвода стружки при обработке жаропрочной стали необходимо на задних поверхностях сверла делать стружкоразделительные канавки, расположенные в шахматном порядке (фиг. 185) стружка в этом случае делится на несколько частей. Но такие усы стружки, сходящие в различных направлениях, наматываются на сверло, препятствуя дальнейшей работе для очистки сверла необходимо останавливать станок, что снижает производительность. Для дробления стружки при выходе ее из отверстия рекомендуется [188] применять стружкоотражатель, который представляет собой конический колпачок (с отверстием), закрепляемый непосредственно на сверле упираясь в такой стружкоотражатель, стружка ломается на короткие спирали. [c.298]

При обработке нержавеющей стали, кроме стружкоразделительных канавок, целесообразно затачивать фаску на передней поверхности сверла шириной / = 0,2-=-0,4лгж, под углом [ = 0 (фиг. 185), наряду с повышением прочности режущих кромок такая фаска вызывает дробление стружки на мелкие кусочки, благодаря чему обеспечивается отвод стружки, исключается забивание стружкой канавок сверла и облегчается подвод eмa fJшaющe-oxлaждaющeй жидкости к месту резания. [c.298]

При дроблении стружки путем резкого вывода резца из зоны резания суппорт станка отводится на величину Хот = 5о + Длс, Уот = <+ У, где Аде, Лi — отжатия, обусловленные нежесткостью технологической системы 5о —подача на оборот, мм I — глубина резания, мм. [c.70]

Среди проблем, которые необходимо решить для успешного пуска линии, важнейшей оказалась проблема стружки. Сливная вьюнковая стружка, образующаяся при работе гидрокопировальных полуавтоматов, плохо отводится, обматывается вокруг шпинделей, инструментов, обрабатываемых деталей, забивает направляющие суппортов. В условиях неавтоматизированного производства, при постоянном контроле и наблюдении со стороны рабочего-оператора, который периодически крючком помогает отводу стружки, эта проблема не является особенно острой. Однако при встраивании гидрокопировальных автоматов в автоматическую линию, когда оператора с крючком уже нет, а стружечное пространство оказалось занятым межстаночным транспортером, все прежние методы стружкодробления и стружкоудаления оказались недостаточными. Так как обрабатываемые детали в промежуточных позициях и особенно при переносе транспортером не захватываются, а лежат свободно на призмах, то при встрече со скоплением стружки они иногда падают в лотки на шнековые транспортеры, вызывая поломки шнеков. Попытки применения запроектированных на линии устройств автоматического контроля размеров в процессе обработки привела к быстрому их выходу из строя, так как измерительные наконечники, увязнув в ворохе стружки, служили лишь дополнительным стружкосборщиком . Решение проблемы стружки потребовало, с одной стороны, экспериментального подбора режимов, с другой — конструктивного изменения некоторых режущих инструментов. Так, механические стружколомы, первоначально запроектированные на линии, оказались ненадежными, так как не обеспечивали стабильного дробления стружки, быстро изнашивались и выходили из строя, а их установка и регулировка отнимала много времени. Подавляющее большинство отказов линии МРЛ-4 было связано с недостаточной надежностью транспортирующих механизмов. [c.173]

Обработка ковкого чугуна, стали и стального литья ав< <80 кгс/мм а также ав> >80 кгс/мм2 при недостаточной жесткости технологической системы. Для отвода и дробления стружки применяется стружколом [c.27]

Принципиальная схема установки для непрерывного брикетирования показана на фиг. 7. Установка работает следующим образом дробленая стружка загружается в приямок 13, откуда ковшами 14 транспортера 9 подается в приемный бункер 10, установленный над загрузочным приспособлением 2. Когда толкатель загрузочного приспособления, установленный на раме 11, отводится в крайнее заднее положение, он полностью открывает выходное окно бункера. Из бункера стружка проваливается в желоб, по которому при ходе толкателя вперед проталкивается в матрицу 3, вмонтированную в станину 5 и плиту 4. Под давлением пуансона 1, передвигаемого ползуном 8, стружка, поступившая в матрицу, спрессовывается в брикет, который проходит в конусную часть матрицы и в отверстие в станине пресса. На заданной длине брикет наталкивается на специальное приспособление 7 для сламывания 26 [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...