Системы управления механизмами станков

Обычно системы управления механизмами станка состоят из а) управляющего органа, действующего от руки или ноги оператора, от упора, кулачка или копира этим органом может быть рукоятка, кнопка, конечный. переключатель и т, п, б) передающего органа в виде механической, электрической, электронной, гидравлической или пневматической передач в) исполнительного механизма — вилки, рейки, рычага и др, [c.59]

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МЕХАНИЗМАМИ СТАНКОВ [c.601]

Системы управления механизмами станков [c.602]

Системы управления механизмами станко [c.612]

Следящие механизмы гидравлические с обратной связью 12 — 432 Следящие системы управления металлорежущих станков 9—17 Следящие устройства гидравлические металлорежущих станков 9—130 --- копировальные электрические металлорежущих станков 9—161 [c.266]

Для получения строгой последовательности движения исполнительных механизмов по заданному циклу используются различные системы управления. В станках, даже гидрофицированных, иногда применяются командоаппараты [15], состоящие из распределительных барабанов, кулачков, упоров, конечных выключателей, электромагнитов. Такое решение не всегда оправдано, так как подобные электромеханические связи громоздки, подвергаются при частых включениях интенсивному износу, нуждаются, как правило, в строгой координации управляющих элементов. Для обслуживания подобных систем требуются специалисты, нередко высокой квалификации. [c.86]

На втором этапе на основе разработанной УП производится управление станком при обработке всей партии заданной детали. Система ЧПУ, основой которой является устройство ЧПУ, производит управление приводом главного движения, приводами подач и цикловой автоматикой (вспомогательными механизмами станка). В процессе управления осуществляется измерение величин перемещений рабочих органов станка (с помощью обратной связи), а также может проводиться техническое диагностирование системы управления, узлов станка, режущего инстр) ента, измерение обрабатываемых деталей непосредственно на станке, измерение действительного положения режущего инструмента, измерение погрешностей станка с целью их последующей коррекции и др. [c.768]

Изготовление программоносителя. Как и в системе управления трехкоординатным станком, программоносителем является перфорированная лента, но запись в ней производится по-иному. Лента, склеенная в виде бесконечной петли, имеет восемь дорожек для записи команд и одну дорожку с равномерной перфорацией для лентопротяжного механизма дешифратора (фиг. 173). [c.314]

В этом варианте посредством АСУ интегрированного типа автоматизируются следующие функции управление последовательностью обработки (программой работы станков) управление транспортно-складирующей системой управление механизмами автоматической загрузки и съема изделий подготовка управляющих программ оперативное управление загрузкой оборудования статистическая диагностика работы оборудования, учет времени простоев и работы, количества выпущенных изделий. [c.410]

Программа — это совокупность команд (электрических сигналов) электродвигателю управления механизмами станка для исполнения рабочих операций (установки и снятии заготовки, контроля размеров и т. д.). Программа содержит последовательную запись команд, которые реализуются в виде механической подачи режущего инструмента, обрабатывающего деталь, т. е. каждая команда несет информацию, определяющую режим работы станка. Таким образом, с помощью команд, записанных специальным образом на программоносителе (чаще всего перфоленте) производится автоматическое управление механизмами станка в процессе обработки деталей. В каждом случае для обработки деталей, различных по форме и размерам, записывается новая программа и для обработки их переналадка станка не требуется, а производится установка программы в специальное устройство управления, на что расходуется незначительное время. Металлообрабатывающие станки с программным управлением могут работать по авто> ати-ческому и полуавтоматическому циклам. Кроме того, станки можно соединять в поточную линию, а также создавать системы станков с программным управлением для автоматического выполнения различны. процессов. [c.105]

При автоматизации управления механизмами станка требуется регулировать их работу в зависимости от давления жидкости в гидравлической системе. Для этого служат гидравлические реле (рис. 69), которые контролируют давление и в зависимости от него воздействуют на электрические цепи управления. Через канал А масло действует на мембрану /, а она — на рычаг 2, который может поворачиваться вокруг оси 3. Когда давление жидкости чрезмерно увеличивается, оно преодолевает сопротивление пружины 4, и правый конец рычага поднимается и замыкает контакты 5 выключателя 6. Когда же давление уменьшается, пружина 4 опускает рычаг, и контакты 5 размыкаются. Сила пружины настраивается с помощью винта 7 на нужное давление жидкости. Замыкание и размыкание электрической цепи включает и выключает электромагнит, управляющий золотником. [c.132]

Еще меньше времени на переключение станка требует так называемая преселективная система управления. Механизмы преселективного управления включают поворотный диск, на котором указаны все имеющиеся на станке скорости, и рукоятку включения скорости. Рабочий подготовляет механизм к переключению коробки скоростей (или подач) во время работы станка, вращая поворотный диск до тех пор, пока указатель не совместится с числом, указывающим требуемое на следующем переходе число оборотов шпинделя в минуту (или подачу). Никаких изменений в работе станка при этом не происходит. Переключение скорости производится при остановленном станке поворотом единственной рукоятки — рукоятки включения скорости. [c.43]

Автоматизация рабочего цикла машины, создание автоматов и полуавтоматов, оснащенных автоматической системой управления механизмами рабочих и холостых ходов, позволили ограничить обязанности рабочего сменой заготовок (на полуавтоматах), заправкой материала в механизмы. Это дало возможность одному рабочему обслуживать не один, а два-три станка и, следовательно, сократить количество обслуживающих рабочих и получить экономию заработной платы. Так, при обслуживании одним рабочим двух станков (г = 2) экономия Д уже составит 50% заработной платы обслуживающего персонала (рис. 11-8). Таким образом, автоматизация рабочего цикла станков, которая достигается иногда простейшими средствами с минимальными затратами, позволяет сэкономить значительную часть трудовых затрат, необходимых в условиях неавтоматизированного производства. Путем дальнейших усовершенствований (оснащение полуавтоматов механизмами автоматической загрузки, контроля, улучшением [c.43]

В качестве примера использования метода статистических испытаний рассмотрим схему алгоритма оценки погрешности позиционирования рабочего органа станка с ЧПУ. Точность позиционирования в основном определяется нестабильностью параметров устройств системы управления механизмов и станка (натяг в беззазорных механизмах привода подач, сила трения в направляющих, дрейф нуля усилителя постоянного тока), зоной нечувствительности элементов системы управления (датчика положения стола, усилителя мощности и т. д.). Некоторые параметры имеют составляющую, зависящую от положения стола (например, сила натяга в направляющих и в винтовой паре). Кроме того, имеются случайные составляющие параметров. В качестве исходных данных программы (рис. 106) используются характеристики нестабильных параметров, задаютсй величины перемещений рабочего органа, при которых должна оцениваться погрешность позиционирования (L — число перемещений рабочего органа), а также число параметров М и число испытаний N на каждой величине перемещения Программа включает три цикла (по Ki = 1, 2,. .., L /Сг = 1, 2,. .., N Кв 2,. .., М). Случайная составляющая параметра z вычисляется по формуле Az = ахр + р (блок 8), где Хр — случайная величина с законом распределения f а и Р — коэффициенты, приводящие значение к диапазону нестабильности параметра г. Таким образом, значение параметра г будет определяться величинами Az и z (/), которая вычисляется в зависимости от положения стола / (блок 7). Затем в блоке 11 проверяется [c.173]

Механизмы управления. В агрегатных станках системы автоматического управления служат для воспроизведения несложных технологических циклов, выполняемых в определенной последовательности. С помощью системы управления агрегатных станков осуществляют необходимые установочные и рабочие перемещения. Различают временные и путевые системы упраз-ления. Временные системы управления, как правило, имеют механический привод, а путевые системы работают от гидравлического привода, пневмогидравлического, электрического, электрогидравлического и реже от механического. По сигналам системы управления в рабочее положение устанавливается ствол датчика, посылают команду о начале технологического цикла силовым головкам и т. д. [c.222]

Система управления автоматически работающего станка, как правило, имеет следующие устройства устройство ввода программы, программоноситель, считывающее устройство, передаточно-преобразующее устройство, исполнительный механизм и, в случае замкнутой системы управления, механизм обратной связи. [c.67]

На рис. 4.17 изображен рабочий чертеж детали, подлежащей вытачиванию на токарном станке с числовым программным управлением. По своей форме эта деталь похожа на втулку, что делает необходимым изготовление ее из круглой заготовки, имеющей вид диска, путем проточки, обозначенной на рисунке горизонтальными линиями. Станки с ЧПУ работают в соответствии с запрограммированными для них командами, кото1 ле обеспечивают пошаговое управление механизмами станка. Справа на рис. 4.17 показана совокупность таких команд для управления работой токарного станка. Средства САПР/АПП могут использоваться программистом для программирования процесса изготовления деталей на станках с ЧПУ. В некоторых случаях такое программирование может выполняться системой почти автоматически при самой минимальной степени участия пользователя. Вопросы подготовки программ для станков с ЧПУ мы рассмотрим подробно в гл. 8, где в частности, коснемся в разд. 8.8 различных аспектов использования для указанной цели пакетов программ САПР/АПП. [c.91]

Адаптивной системой управления оснащен станок 4Д722АФЗ Исполнительные механизмы. Привод подачи ЭИ является исполнительным механизмом (органом) системы автоматического регулирования величины МЭП Он состоит из электро- или гидропривода и промежуточных звеньев (например, редуктора) Исполнительные механизмы должны иметь широкий диапазон изменения скорости подачи ЭИ, обладать достаточно высоким быстродействием, иметь высокую чувствительность к плавно изменяющемуся входному сигналу и не иметь люфтов при реверсе подачи Таким требованиям отвечают электромеханические приводы подачи с электродвигателями постоянного тока и ша- [c.65]

Приведенный пример не исчерпывает технологических возможностей станков мод. 6А12П и 6С12Ц. Рабочие циклы станков могут быть значительно более сложными. Механизмы и система управления этих станков позволяют обрабатывать в любой последовательности различные ступенчатые поверхности, в том числе за несколько рабочих ходов выполнять маятниковый и скачкообразный циклы, обрабатывать заготовки по наружному и внутреннему замкнутым контурам (цикл рамка ), растачивать отвер- [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...