Характеристика сред нагрева и охлаждения

ХАРАКТЕРИСТИКА СРЕД НАГРЕВА И ОХЛАЖДЕНИЯ [c.132]

ХАРАКТЕРИСТИКА СРЕД НАГРЕВА И ОХЛАЖДЕНИЯ Режимы светлой закалки [c.137]

На втором этапе проектирования технологического процесса пайки находят оптимальные или соответствующие функциональному назначению изделия режимы пайки. Для этого методом регрессионного анализа, планируя полный факторный эксперимент, проверив адекватность модели и значимость коэффициентов, устанавливают зависимость между параметрами оптимизации (служебными характеристиками и другими показателями паяемости) и факторами (к количественным факторам относятся температура и время выдержки при температуре пайки, скорость нагрева и охлаждения, давление, к качественным факторам относятся флюсы, припои, газовые среды, степень шероховатости, тип паяного соединения). Затем оценивают значимость факторов и определяют область оптимальных режимов пайки, наиболее подходящий флюс, степень или высоту шероховатости, тип соединения и др. С помощью ЭВМ строят уравнение регрессии, оценивают значимость коэффициентов уравнения, проверяют адекватность модели, воспроизводимость опытов и при необходимости уточняют оптимум методов крутого восхождения по поверхности отклика . [c.240]

Из приведенного перечня вопросов совершенно очевидно, что технологический процесс должен быть детально разработан. Технологический процесс термического упрочнения содержит комплекс операций, различных по своим характеристикам. Это укладка деталей на поддон или конвейер, загрузка деталей в печь и нагрев до заданной температуры с регламентированной скоростью нагрева и выдержки, передача деталей или садки на охлаждение, собственно процесс охлаждения, передача на последующие операции мойки, отпуска и др. Следователь но j технологические требования определяют метод и объем загрузки деталей в печь, температурный режим, состав газовой атмосферы и ее углеродный потенциал, давление газа в печном пространстве, расход отдельных газов и порядок обмена атмосферы в печи, среду, метод охлаждения и промывки деталей, общее время процесса. [c.452]

Калориметрическая система представляет собой физическую систему, состоящую из совокупности отдельных тел, между которыми происходит теплообмен путем теплопроводности, конвекции или излучения. При выделении или поглощении тепла изменяется тепловое состояние калориметрической системы. Тепловое состояние — это обобщенная характеристика системы, отражающая распределение в ней температуры, направленность, скорость и интенсивность процессов теплообмена между отдельными частями этой системы и окружающей средой. Так, в начальном тепловом состоянии (начальный период калориметрического опыта) система характеризуется равномерным изменением температуры с относительно небольшой скоростью при этом система практически находится в регулярной стадии нагрева или охлаждения. В конечном тепловом состоянии (конечный период калориметрического опыта) система характеризуется таким же равномерным изменением температуры. Однако скорость изменения температуры, ее абсолютное значение, а также интенсивность теплообмена с окружающей средой будут отличаться от соответствующих значений этих величин в начальном тепловом состоянии. [c.7]

К настоящему времени создана теория и разработаны приближенные методы решения интегральных уравнений стационарного теплообмена излучением в системах серых тел с диффузно отражающими и изотропно излучающими поверхностями, разделенными диатермической средой. В частности, детально разработаны зональные методы решения интегральных уравнений теплообмена излучением. В последние годы проведены исследования стационарного теплообмена излучением с более полным учетом радиационных характеристик тел (индикатрисы отражения и испускания) и разделяющих их сред (поглощение и рассеяние излучения) в зависимости от спектрального состава излучения. Однако в этих работах для разделяющей среды используются приближения серого тела, лучистой теплопроводности или диффузионное приближение и не учитывается многократное рассеяние. Во многих случаях разделяющая среда считается изотермической. Проведенные исследования в области сложного теплообмена (теплообмен излучением и теплопроводностью) носят в основном теоретический характер они проводились в целях изучения фотонной теплопроводности или нестационарного лучистого нагрева (охлаждения) тел. [c.8]

Как видно по тепловым характеристикам, влияние изменения условий работы по-разному сказывается на величине установившейся температуры тормозов разных габаритов. Например, охлаждающие ребра на тормозных шкивах малоэффективны для тормоза со шкивом диаметром 100 мм и имеют большое значение для тормозов со шкивами больших размеров. Охлаждение тормоза, работающего на открытом воздухе, более эффективно для тормозов меньших размеров. Тепловые характеристики, представленные на фиг. 371—373, дают ясное представление о влиянии изменения условий работы на величину установившейся температуры поверхности трения тормоза и на темп нарастания температуры, о котором можно судить по постоянной времени нагрева. Тепловые характеристики тормозов были построены для ПВ = = 40% и температуры окружающей среды, равной 25° С. Поэтому при определении по ним значения установившейся температуры должна быть учтена действительная относительная продолжительность включения и действительная температура среды. Действительная установившаяся температура определяется по формуле [c.641]

После начального ослабления зажима происходило внезапное увеличение растягивающего усилия на участке аЬ и эквивалентное внезапное снижение на участке Ьс на величину (Q—Р) 2. Рост растягивающего усилия приводил к охлаждению участка аЬ, который затем нагревался до равновесного состояния, что вызывало снижение растягивающего усилия после закрепления зажима. На участке Ьс наблюдалось обратное явление — нагрев и последующее охлаждение до наступления равновесия и оттуда возрастание растягивающего усилия в проволоке. После второго ослабления и закрепления зажимов Вебер мог определить величину изменений растягивающего усилия на обоих участках, возникавших после установления теплового равновесия с окружающей средой. По данным табл. 7 мы можем видеть, что на участке а/ частота колебаний уменьшалась с понижением температуры, а на участке Ьс происходило почти такое же повышение частоты колебаний с повышением температуры. Следует отметить, что Вебер всегда так подбирал характеристики образца и камертона, чтобы тон камертона (фа) был чуть выше тона проволоки при средней нагрузке. [c.79]

Понижение скорости охлаждения металла после сварки снижало степень вызываемого сваркой уменьшения стойкости стали к этому виду разрушения. Кроме того, отмечалось некоторое увеличение стойкости сварных соединений к сероводородному растрескиванию после предварительного нагрева стальных листов перед сваркой до температуры 100—150°С. Заводские испытания напряженных (20, 40, 60, 80 и 100% (Тз) образцов (с выдержкой 1—2 года в аппаратах) показали появление трещин в местах сварных швов [132]. Интенсивность растрескивания заметно усиливалась при наличии в среде (кроме сероводорода и воды) хлоридов, оказывающих дополнительное агрессивное воздействие. Уменьшающее склонность к сероводородному растрескиванию влияние смягчающего отжига связано с соответствующим изменением прочностных характеристик. Так, образцы стали 4320 (0,22% С 0,58% Мп 0,75% Сг 2,0% N1 0,36% -Мо и 0,08% Си) после отжига в течение [c.70]

Для углеродистых, сталей главным образом инструментальных, прокаливаемость которых определяют в небольших сечениях — диаметром (стороной) до 25—30 мм — применяют следующий более простой способ. Образец квадратного или круглого сечения (длина его должна быть больше толщины или диаметра в 2,5—3 раза) нагревают до температуры закалки, выдерживают для прогрева по сечению, а затем охлаждают в воде или иной среде, влияние которой на прокаливаемость требуется изучить. Охлажденный образец ломают поперек по срединному сечению (разрезать этот образец металлорежущим инструментом затруднительно ввиду высокой твердости закаленного слоя абразивный круг вызывает значительный разогрев и снижает твердость стали ), затем осторожно шлифуют в месте излома и измеряют твердость по диаметру через каждые 2 мм. На основании полученных данных строят диаграмму в координатах твердость — расстояние от центра образца. Соответствующая кривая (рис. 194) характеризует прокаливаемость, но лишь в образцах данного диаметра. Для получения более полной характеристики необходимо повторять определение для образцов разного диаметра [c.291]

Изотермическая закалка применяется для получения в стальных изделиях высоких прочностных характеристик и в основном вязкости при минимальных внутренних напряжениях и при незначительной деформации. Изотермическая закалка заключается в нагреве изделий до температур выше точки Лср, выдержке при этой температуре, последующем охлаждении в закалочной среде, имеющей температуру 200—350 С, и окончательном охлаждении на воздухе. При изотермической закалке получается весьма незначительное коробление деталей, что позволяет производить термическую обработку непосредственно после механической. [c.107]

Для получения оптимальных результатов при закалке разработаны различные способы охлаждения 1) закалка в одном охладителе (простая непрерывная закалка) - наиболее простой и широко применяемый метод, закалочные среды индустриальное масло, вода, водные растворы щелочей 2) закалка в двух средах (прерывистая закалка) заключается в предварительном охлаждении детали в более резком охладителе, например, в воде, до температуры -300 °С с последующим охлаждением в более мягкой среде 3) ступенчатая закалка деталь после нагрева переносят в среду с температурой несколько выше Мн, выдерживают до выравнивания температуры по сечению и далее охлаждают на воздухе, в качестве закалочной среды используют специальные масла 4) изотермическая закалка отличается от ступенчатой более длительной выдержкой выше точки Мн, достаточной для превращения аустенита в нижний бейнит, среда - обычно расплавленные соли или щелочи разного состава 5) закалка с самоотпуском - для инструмента типа зубил, молотков, кернов. Важные свойства стали закаливаемость и прокаливаемость. Закаливаемость - способность стали к получению максимальной твердости при закалке. Главный фактор, определяющий закаливаемость, - содержание углерода в стали. Прокаливаемость - способность стали получить закаленный слой с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой на определенную глубину. За характеристику прокаливаемости принимают критический диаметр Вк, т.е. наибольший диаметр цилиндра из данной стали, который получит в результате закалки полумартенситную структуру в центре образца. На прокаливаемость влияет много факторов состав аустенита (все элементы, кроме Со, увеличивают стабильность аустенита и увеличивают прокаливаемость), с ростом зерна аустенита прокаливаемость увеличивается, увеличение неоднородности аустенита и наличие нерастворимых частиц (оксиды, карбиды) ускоряют распад аустенита и уменьшают прокаливаемость. [c.80]

Из диаграмм, показанных на рис. 47 и 48, следует, что нагревание или охлаждение ферритов в газовых средах с неизменным парциальным давлением кислорода в принципе должно сопровождаться изменением состава феррита и хотя это изменение (связанное с приобретением или потерей кислорода) невелико , оно может привести к значительному изменению дефектности и обусловленных ею магнитных и электрических характеристик феррита. Чтобы получить ферриты строго заданного состава, необходимо в лроцессе их термической- обработки в ходе нагрева или охлаждения одновременно с температурой изменять парциальное давление кислорода в газовой фазе в соответствии с функциональной зависимостью Igpoj =/(1/Г), указываемой равновесными диаграммами. [c.141]

Явление теплового пробоя сводится к разогреву материала в электрическом поле до температур, соответствующих расплавлению и обугливанию. Электрическая прочность при тепловом пробое язляется характеристикой не только материала, но и изделия из него, тогда как электрическая прочность при электрическом пробое служит характеристикой самого материала. Пробивное напряжение, обусловленное нагревом диэлектрика, связано с частотой напряжения, условиями охлаждения, температурой окружающей среды. Кроме того, электротепловое пробивное напряжение зависит от нагревостойкости материала органические диэлектрики (например, полистирол) имеют более низкие значения электротеп-ловых пробивных напряжений, чем неорганические (кварц, керамика), при прочих равных условиях вследствие их малой нагрев -стойкости. [c.69]

Полученные результаты показывают, что применяемая в ряде случаев термическая обработка для снятия остаточных сварочных напряжений, связанная с нагревом конструкций до 600—700°С на воздухе и медленным охлаждением, может привести к резкому охрупчиванию ряда сплавов при эксплуатации в агрессивных средах. Чем более легирована а-фаза алюминием, примесями внедрения, цирконием, оловом и другими элементами, тем более интенсивно она распадается при медленном охлаждении и тем большее влияние оказывает газонасыщенный слой на характеристики работоспособности металла при эксплуатации в агрес-рвных средах. [c.136]

При температуре отходящих от технологического агрегата газов ниже 1200 К при организации передачи теплоты целесообразно, например, применение теплообменника с кипящим слоем и погруженными в него поверхностями нагрева КУ, обеспечивающими интенсивное объемное охлаждение потока технологических газов, проходящих через кипящий слой. В этом случае существенно улучшаются массогабаритные характеристики установки. Котлы-утилизаторы и ЭТА с объемночзхлаждаемой камерой могут быть выполнены в разных вариантах. Выбор конструктивно-компоновочного решения в каждом конкретном случае должен опираться на ряд соображений, среди которых важ 1ую роль играют условия и режим работы технологической установки. [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...