Формообразование заготовок пластическим деформированием

НАКАТЫВАНИЯ ЗУБЬЕВ М. - устр. для сообщения взаимосвязанных движений заготовке и инструменту, обеспечивающих формообразование зубьев пластическим деформированием материала заготовки. [c.231]

Холодная высадка — процесс формообразования местных утолщений сплошных цилиндрических деталей пластическим деформированием определенного объема массы заготовки. Пластическое деформирование достигается превращением энергии удара инструмента в энергию истечения массы заготовки в направлениях наименьшего сопротивления. Исходными заготовками для операции холодной высадки являются проволока, прутковые материалы и штучные полуфабрикаты различного профиля. Холодную высадку применяют для формообразования головок, заклепок, винтов, болтов и различных деталей ступенчатой формы. [c.194]

Обработка металлов давлением относится к наиболее прогрессивным способам изготовления полуфабрикатов и деталей машин различного назначения. Эти преимущества проявляются прежде всего в производительности и экономичности производства. Если при механической обработке для получения готовой детали предусматривается удаление излишков материала с заготовки, то в операциях обработки металлов давлением форма и размеры деталей обеспечиваются формоизменением заготовки путем ее пластического деформирования, что дает возможность более рационально использовать материал. Постепенное удаление лишнего материала снятием стружки уступает также в производительности единовременному формообразованию заготовки на прессах, часто имеющих большие скорости перемещения исполнительных органов. [c.198]

При пластическом деформировании металлов нужная форма заготовки достигается перемещением частиц металла в новое положение при условии их устойчивого равновесия. При этом первоначальная масса металла, претерпевшего формообразования, остается постоянной. Так как процесс деформирования совершается с непременным приложением растягивающих или сжимающих сил, то плотность материала при этом несколько изменяется, как правило, увеличивается. Особенно это заметно при начальных стадиях обработки давлением исходного литого материала. При деформировании устраняются неплотности, возникшие в металле в процессе затвердевания из жидкой фазы. При дальнейшем деформировании, а также при деформировании металла после прокатки изменение плотности весьма незначительно. Более того, при деформировании холодного металла происходит интенсивное внутри- и межзеренное скольжение, механическое разрушение кристаллитов, что приводит к появлению микропустот в объеме металла и уменьшению плотности (0,1—0,2%). [c.392]

Объемная штамповка — вид обработки металлов давлением, при котором формообразование поковки осуществляется пластическим деформированием заготовки в специальном инструменте — штампе. Полости в верхней и нижней частях штампа называют ручьями штампа. [c.419]

На основе пластического деформирования металлов осуществляются разнообразные процессы формообразования, успешно применяемые в различных отраслях машиностроения. Выбор оптимальных режимов для этих процессов необходим для создания высокопроизводительного и эффективного оборудования. Определение оптимальных параметров рабочих процессов и оборудования, предназначенного для их осуществления, возможно лишь на основе тщательных теоретических и экспериментальных исследований, учитывающих особенности явлений, протекающих в заготовках. [c.3]

При проектировании процессов формообразования необходимо заранее знать, каким образом распределение нагрузки по поверхности заготовки и ее зависимость от времени влияют на форму детали, получающуюся в результате этого воздействия. До сих пор это знание в значительной мере основывалось на опыте и интуиции специалистов. Однако для успешного внедрения динамических процессов в производство необходимы методы, позволяющие рассчитывать значения основных параметров, управляющих пластическим деформированием. [c.36]

Существенное изменение поля напряжений имеет место при штамповке деталей с отводами, расположенными, друг за другом по длине исходной заготовки (рис. 27). После формообразования отвода даже малой высоты характер осевых сжимающих напряжений Ог становится принципиально другим, чем при штамповке тройника или крестовины. В стенке заготовки, заключенной между отводами (зона Л), не может быть сжимающего напряжения 02 от осевого усилия Рь Отвод здесь как бы выполняет роль отверстия, не передающего осевую нагрузку, отсутствие сжимающих напряжений между отводами существенным образом изменяет условие пластического деформирования. Так, пластическое течение материальных точек заготовки под действием осевой осадки в каждый из отводов будет только односторонним — со стороны торцов осевых пуансонов. Указанный характер пластической деформации вызовет в стенках отводов, обращенных друг к другу (зона Б), дополнительные растягивающие напряжения. Дополнительные растягивающие напряжения вместе с напряжениями от давления жидкости приведут к растяжению зоны Б, резкому ее утонению к разрыву стенки отвода, причем создание усилия подпора в этом случае не может по- [c.86]

Резание металлов — это такой вид формообразования, при котором поверхности детали формируются методом удаления с заготовки припуска путем пластического деформирования и последующего срезания его в результате относительных движений режущей кромки инструмента и заготовки. [c.57]

Обработка без снятия стружки. Этот метод обработки заготовок заключается в пластическом деформировании их материала без образования стружки. Пластическому деформированию подвергают значительные объемы материала заготовки или ее поверхностные слои. В первом случае происходит формообразование новых элементов заготовки (резьб, зубчатых поверхностей, шлицев, рифлений), во втором случае происходит отделка поверхностей путем сглаживания неровностей и упрочнения поверхностного слоя заготовки. [c.205]

Вытяжка — это процесс формообразования полых деталей коробчатой, цилиндрической и других форм из плоских листовых заготовок. В основе процесса лежит пластическое деформирование основной массы металла заготовки в холодном состоянии. Вытяжку [c.188]

Холодное выдавливание (прессование)—это процесс формообразования тонкостенных полых деталей истечением металла в пространство зазора между пуансоно.м и матрицей штампа. Пластическое деформирование массы заготовки здесь про- [c.192]

Накатывание резьбы — процесс формообразования профиля резьбы на гладких цилиндрических заготовках — состоит в пластическом деформировании верхних слоев металла заготовки профильным инструментом. Непрерывность процесса накатывания обеспечивается вращением заготовки и соответствующим относительным перемещением инструментов. Накатывание резьбы производят на специальных резьбонакатных станках, обеспечивающих необходимые давления инструментов на заготовку и кинематику процесса профилирования резьбы. [c.198]

При импульсном нагружении деформирование металла происходит с высокими скоростями. При этом вязкие свойства металла, характерные, например, для меди и титановых сплавов, и задержка текучести, присущая малоуглеродистым сталям, могут оказаться существенными с точки зрения их влияния на процесс пластического формообразования. Разрабатывавшиеся ранее методы расчета процессов формообразования с помощью электромагнитного поля не учитывали в должной мере этих явлений. В работе [3] описан метод расчета основных параметров процесса импульсного осесимметричного деформирования тонкостенной трубной заготовки, материал которой может обладать упруго-вязко-пластическими свойствами и пределом текучести, чувствительным к скорости нагружения. [c.42]

Формообразование заданной конструкции поковки или детали осуществляется за счет пластического перераспределения объема заготовки. Пластическое деформирование производится посредством удара или статического давления на металл с усилием, при котором возникают напряжения, превьшхающие предел текучести. [c.196]

ОснсБные формообразующие операции механической обработки и пластического деформирования. На этом этапе инструменту придается форма, близкая к окончательной, при удалении основной части припуска, достигающей 40—70 % первоначального объема заготовки. Трудоемкость основных формообразующих операций составляет 25—50 % общей трудоемкости изготовления инструмента. В этот этап входят токарная обработка формы (круглого стержневого, втулочного и дискового насадного инструмента), обработка плоскостей плоского инструмента, фрезерование стружечных канавок, пазов под ножи сборного инструмента н гнезд под пайку пластин твердого сплава и др. На этом же этапе осуществляют фрезерование, долбление и протягивание элементов крепления инструментов. К этому этапу откосится также формообразование методом пластического деформирования (рслунпрованпе, прессование, ротационная ковка, винтовой и секторный прокат). [c.12]

В механических цехах все более широкое применение находят чистовая и отделочная обработки поверхностей пластическим деформированием металлов в холодном состоянии. Разработан ряд технологических методов, которыми повышают качество поверхностей после обработки резанием, например, отверстий после обработки развертыванием или растачиванием, шеек валов после чистовой обработки обтачиванием, зубчатых колес после чистового нарезания зубьев и т. п. В других случаях методы обработки без снятия стружки используют для окончательного формообразования новых поверхностей на заготовках взамен обработки резанием, например для накатывания резьб, мелкошлицевых валов, маломодульных зубчатых колес, рифов, клейм и т. п. [c.619]

Давильную обработку выполняют на токарно-давильных станках специальным инструментом—давильником. Формообразование полых деталей производят из листовых заготовок. Схема процесса формообразования показана на рис. 10.23. На планшайбе токарно-давильного станка установлена модель А, плоская заготовка 1 прижимается вращающимся центром Б к модели. Модели и заготовке сообщают вращательное движение со скоростью и, к поверхности заготовки, прилегающей непосредственно к вращающемуся центру Б, подводят давильник Вис усилием прижимают заготовку к поверхности модели. В зоне контакта давильника с заготовкой образуется очаг пластического деформирования и заготовка приобретает форму поверхности модели. 2—6 последовательность положений заготовки. [c.196]

Навивка пружин — формообразование винтовых, цилиндрических, конусных и других пружин — достигается навивкой проволоки на гладкие металлические оправки. Напряженно-дефор-мпрозанное состояние металла заготовки при навивке пружин сходно с процессами гибки листовых и профильных материалов, поэтому навивку можно рассматривать как непрерывный процесс гибки, в течение рюторого в очаге пластического деформирования исходному материалу придается требуемая кривизна. Формообразование пружин выполняют двумя способами навивкой на оправку и навивкой без оправки. [c.197]

Источником внешней энергии является электрический ток, преобразуемый посредством электродвигателя переменного или постоянного тока в крутящий момент, который с помощью клиноременной и зубчатых передач и систем валов передается главному исполнительному механизму, осуществляющему упругопластическое деформирование заготовки, а также цикловым вспомогательным механизмам, обеспечивающим автоматизацию технологического процесса правку, подачу до упора и отрезку заготовки заданной длины от проволоки или прутка, транспортирование (перенос) отрезанной заготовки в зону пластического формообразования, транспортирование полуфабриката между операциями (позициями) штамповки, выталкивание полуфабрикатов и готовых деталей из формообразующего инструмента, смену местами формообразующего инструмента (пуансонов и матриц) и т.п. [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...