Качество поверхности при основных видах технологической обработки

КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ОСНОВНЫХ ВИДАХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.40]

Контролер должен иметь представление о технологическом процессе обработки деталей, знать основные виды механической обработки на металлорежущих станках и их особенности, знать, как влияют геометрия режущего инструмента и нарушение точности станка на качество обрабатываемой поверхности. [c.3]

Обработка направляющих втулок клапанов (табл. 8). Направляющие втулки клапанов имеют две основные поверхности (цилиндрические наружную и внутреннюю), которые определяют технологический процесс и требования к качеству обработки. Остальные поверхности в виде фасок и выточек, имеющих много конструктивных разновидностей, обрабатываются на одношпиндельных револьверных автоматах. [c.262]

Классификация деталей машин должна разрабатываться до стадии создания алгоритмов по отраслям машиностроения соответственно применяемым в них деталям и особенностям их производства. В качестве исходной информации о детали используют чертежи детали с техническими требованиями метод получения детали, точность и качество поверхности заготовки базы и тип приспособления технологические маршруты обработки элементарных поверхностей вид и место термической обработки в структуре технологического процесса обработки элементарной поверхности. Построение алгоритма сводится к следующим основным этапам. [c.179]

Технологические процессы термической обработки деталей должны отвечать следующим основным видам требований а) заданным изменением свойств материала при нормированной надежности результатов б) сохранением, по-возможности, неизменными других свойств изделий первоначальной геометрической формы, размеров и качества отделки поверхности (см. гл. 3). [c.214]

Закономерности формирования геометрии поверхности изучались в связи с методами, режимами и условиями технологической обработки металлов и сплавов, применяющихся в машиностроении. Наиболее широко и полно исследованы вопросы, касающиеся геометрии и некоторых механических свойств поверхности для таких основных видов обработки металлов, как точение, фрезерование, строгание, протяжка, шлифование, хонингование, доводка и др. [6, 8, 13, 22]. Разработаны классификация качества поверхности по классам чистоты и соответствующие стандарты (ГОСТ 2789—59, ГОСТ 2940—63). Достижения в этой области широко используются в металлообрабатывающей промышленности. В табл. 1 приведены данные о чистоте поверхности после различных видов механической обработки [24]. Влияние механических свойств на формирование качества поверхности при абразивной доводке различных материалов иллюстрируется табл. 2. [c.40]

Технические требования к основным и технологическим свойствам инструментальных сталей каждой группы определяются конкретными условиями эксплуатации инструментов, которые имеют ряд общих особенностей, основные из которых высокое давление на рабочие поверхности инструмента и разогрев рабочих поверхностей инструмента. При этом давление и температура зависят от вида обрабатываемого материала, конфигурации детали, параметров обработки (скорости, температуры и др.), качества смазочного материала и т. п. [c.319]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

После полной конструктивной детализации общего вида требуется определить условия агрегирования (сборки) элементов и узлов в интегральную конструкцию ЭМП. Это достигается путем установления технологических параметров элементов и узлов. К технологическим параметрам относятся технологические допуски, классы точности и чистоты обработки поверхностей деталей, способы взаимного сопряжения и т. п. Выбор технологических параметров осуществляется с учетом прогрессивных технологических процессов, имеющихся производственных возможностей и преследует две основные цели 1) сохранение технологического разброса параметров и характеристик ЭМП в пределах, обеспечивающих требуемое качество функционирования в различных режимах работы 2) улучшение технико-экономических интегральных показателей производства и эксплуатации ЭМП. [c.162]

Построение маршрутной технологии во многом зависит от конструктивно-технологических особенностей детали и требований точности, предъявляемых к ее основным, наиболее ответственным поверхностям. Для основных поверхностей с учетом точности выбранной заготовки и достижимых коэффициентов уточнения при обработке, выбирают методы обработки, назначают число и последовательность выполняемых переходов, определяют содержание операций. Место обработки менее ответственных поверхностей определяется конкретными условиями и не является принципиально важным. Если обработку этих поверхностей по расположению и видам применяемых инструментов можно вписать в основные операции, то ее включают в состав этих операций в качестве переходов, выполняемых на черновой и чистовой стадиях обработки. [c.199]

В основу новой композиции было положено стремление предпослать материалам по отдельным сопряжениям общие сведения, относящиеся к задачам взаимозаменяемости, к основным определениям, к неточности обработки, к основам технических измерений и т. д. Комплексное изложение различных видов отклонений — основного размера, формы и поверхности (чистота и волнистость) от заданных параметров — также приводится в начале курса (гл. II), причем в курсе Допуски и технические измерения основное внимание должно уделяться определениям и нормативам этих видов отклонений, их влиянию на качество сопряжений и соответствующим методам измерений, а в последующих технологических дисциплинах в основу должны быть положены анализ и характеристика процессов обработки, необходимых для ограничения этих отклонений предписанными значениями. Расчеты размерных цепей были попрежнему оставлены в конце курса, так как педагогическая практика подтвердила, что после ознакомления студентов с вопросами, относящимися к отдельным сопряжениям, общие основы расчета размерных цепей усваиваются лучше и полнее. [c.3]

Технологическим процессом называется та часть производственного процесса, которая непосредственно связана с изменением качественного состояния объекта производства (материала, заготовки, полуфабриката) в готовую продукцию. Изменения качественного состояния касаются химических и физических свойств материалов, форм, размеров и относительного положения деталей, качества поверхности, внешнего вида объекта производства и т. д. Основной составной частью процесса является операция. В машиностроительном производстве различают операции технологические, контрольные и транспортные. При механической обработке технологической операцией называется часть процесса обработки, выполняемая на одном рабочем месте, считая от начала установки детали на станок до снятия со станка обработанной детали. Выполнять ее могут один или несколько рабочих. Технологический процесс полирования устанавливает последовательность, методы и способы обработки деталей, необходимое оборудование, инструмент, применяемые полировальные материалы, релшмы обработки, средства и методы контроля качества деталей. На ряде заводов технологические операции нумеруются арабскими цифрами через пять , на- [c.148]

Впервые термин технологическая надежность станков был введен А. С. Прониковым [63]. Это понятие определено А. С. Прониковым как способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного времени . В работах 11, 24, 72] были рассмотрены некоторые количественные оценки технологической надежности токарно-револьверных автоматов, прецизионных токарных станков, бесцентровых внутришлифовальных, радиально-сверлильных и других видов станков. В этих работах исследуется в основном только способность сохранять точность обработки в течение определенного периода времени. Но, очевидно, что точностные характеристики обработанных деталей зависят не только от состояния станка, но и от многих других факторов (состояние инструмента, оснастки, характеристики материалов и т. д.). Поэтому логическим развитием понятия технологическая надежность станка явилось введение термина технологическая надежность . И. В. Дунин-Барковский [24] определил это понятие как свойство технологического оборудования и производственно-технических систем, таких, как станок — приспособление-инструмент — деталь (СПИД), система литейного, кузнечно-прессового или другого производственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранять на за- [c.184]

Влияние параметров технологического процесса на износо< стойкость поверхностей. Показатели качества изготовления изделий, как следствия принятого технологического процесса, оказывают непосредственное влияние на такое основное эксплуатационное свойство, как износостойкость поверхности. Во-первых, как это было показано выше, на износостойкость влияют химический состав, структура и механические характеристики материалов (см. гл. 5, п. 2 и п. 5), которые зависят от металлургических или других процессов получения материалов, от термических и термохимических видов обработки поверхностей. Во-вторых, износостойкость зависит от геометрических и физико-химических параметра поверхностного Слоя (см. гл. 2, п. 2). При этом отклонения формы деталей увеличивают период макроприработки (см. гл. 8, п. 3), а шероховатость поверхности влияет на период микропри-райотки, поскольку в процессе нормального изнашивания устана-вливаетря оптимальная шероховатость, соответствующая данным условиям работы сопряжения (см. рис. 74). [c.437]

При применении маршрутного описания технологического процесса запись операций следует выполнять в сокращенном и укрупненном виде без указания переходов и режимов обработки. Не допускается применять маршрутное описание для операций, в которых обязательным является указание данных по технологическим режимам, например, операции пайки, сварки, термической обработки и т. п. При маршрутном описании запись вспомогательных переходов, связанных с установкой, выверкой и закреплением деталей, находится в компетенции разработчика документов. Если это влияет на безопасность вьшолнения действий, качество изготовления (ремонта) деталей (изделий) и т, п,, то является обязательным и контролируется соответствующими органами предприятия. При применении маршрутного описания операции обязательным условием является и указаниеданных по вьшолнению основных или промежуточных размеров, например, Точить поверхности, выдерживая 0 40—0,34 (6 80-0,4 / 1 =40 + 0,2 = 70Ю,4 , [c.151]

Заготовки для штампов. Штампы горячен объемной штамповки работают в тяжелых условиях прн ударных нагрузках, в результате рабочие поверхности нагреваются до 400—бОО " С. Основными причинами выхода штампа из строя являются износ истиранием, деформация и смятие выступающих частей, появление сетки разгара и крупных трещин. В зависимости от размеров, формы и марки штампуемого материала преобладает тот или иной износ. Например, износ истиранием в наибольшей мере характерен для штампов с малой массой падающих частей, деформацией и смятием для крупных штампов, смятием и истиранием — для молотовых штампов. По разгарным трещинам выходят из строя штампы с большой массой падающих частей, а по разгарности (термическая усталость) — штампы горизонтально-ковочных машин. При подборе стали для штампов необходимо учитывать преобладающий вид его износа. Кроме того, к штамповым сталям предъявляют требования технологического порядка хорошая обрабатываемость резанием малая деформация при термической обработке для штампов, ручьи которых окончательно обрабатываются до термической обработки удовлетворительная деформируемость для штампов, у которых рабочая часть получается штампованием для литых штампов — удовлетворительные литейные качества. [c.231]

Для изготовления деталей технологического (кроме рабочих элементов), конструктивного, кинематического и вспомогательного назначений используют в основном углеродистые обыкновенного качества, углеродистые конструкционные, а также легированные конструкционные стали (например, 40Х, 45Х) по ГОСТ 4543—71, поставляемые в виде полос по ГОСТ 103—76, квадрата по гост 2591—71 и круга по ГОСТ 2590—71 и ГОСТ 14955—77. В отдельных случаях применяют шарикоподшипниковую сталь марок ШХ15, ШХ4, ШХ15СГ, ШХ20СГ по ГОСТ 801—78, поставляемую в виде прутков диаметром 5—250 мм квадратного, сечения со стороной квадрата 5—200 мм полос толщиной 4—60 мм, шириной до 200 мм калиброванных прутков диаметром 3—100 мм и калиброванных прутков диаметром 0,2—50 мм со специальной обработкой поверхности. [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...