Способы производства вольфрама

СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА ВОЛЬФРАМА [c.66]

Все способы получения вольфрама, рассмотренные в гл. 15, пригодны и для производства молибдена. Как и в металлургии вольфрама, производство молибдена слагается из предварительного получения чистого молибденового порошка, который затем перерабатывается на компактный металл. Ниже рассматриваются только специфические особенности получения металлического молибдена. [c.433]

Механические свойства тугоплавких металлов зависят от способа производства и содержания примесей. Повышение пластичности вольфрама, молибдена и хрома является актуальной задачей. Добавки титана и циркония, а также редкоземельных металлов используют как основной способ повышения пластичности тугоплавких сплавов. Эти добавки активно соединяются с примесями внедрения и выводят их из твердого раствора. Образовавшиеся частицы соединений вредного влияния на пластичность не оказывают. Рений резко понижает порог хладноломкости Мо и W. Сплавы вольфрама с рением пластичны при 25°С, однако Re — очень дефицитный металл. [c.505]

По способу производства они разделяются на литые и металлокерамические, получаемые спеканием порошков карбидов вольфрама и титана с кобальтом или никелем. [c.153]

При этом методе можно получать двухслойные и многослойные заготовки из самых различных пар металлов и сплавов, не сваривающихся при пакетном способе производства биметаллов. Наличие Б стали повышенного количества углерода, хрома, вольфрама и других легирующих элементов не является препятствием для сварки. В тех же случаях, когда между основным и плакирующим слоями при нагревах возможно образование хрупких интерметаллических соединений (например, между титаном и железом), можно изготовлять заготовки с тонкими прослойками между отдельными слоями. Опыт показал, что можно приваривать взрывом весьма тонкие плакирующие слои, порядка 0,2—0,3 мм. Разделяя отдельные слои между собой, например, титан и железо слоем хрома, тантала или ванадия, можно избежать появления хрупких интерметаллических соединений на всех технологических переделах и при эксплуатации изделий при повышенных температурах. [c.8]

Промышленное производство металлического молибдена и применение его в электротехнике началось примерно в те же годы, что и производство вольфрама (1909—1910 гг.), когда был разработан металлокерамический способ получения этих металлов в компактном виде. [c.94]

Твердые сплавы. Твердые сплавы изготавливают на основе тугоплавких карбидов, обладающих высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, жаростойкостью. Эти свойства сохраняются достаточно высокими при нагреве до 800-Ю00 С. По способу производства твердые сплавы делят налитые и металлокерамические, получаемые спеканием порошков карбидов вольфрама, титана и тантала с кобальтом. Последний вводят для придания сплавам вязкости. [c.119]

Особого внимания заслуживает производство нитей диаметром менее миллиметра продавливанием смеси порошка исходного материала со связующим через тонкие отверстия. Нити подвергают соответствующей обработке в зависимости от рода связующего с целью его удаления. Таким способом готовят нити вольфрама, молибдена, циркония, бора, кремния, титана, оксидов, карбидов и других металлоподобных соединений. [c.182]

Производство стали в электропечах имеет ряд преимуществ по сравнению с другими способами выплавки стали. Так, в электропечах можно получать температуру до 2000° С и расплавлять металл с высокой концентрацией тугоплавких компонентов (хрома, вольфрама, молибдена и др.) иметь высокоосновной шлак (до 55—60% СаО) создавать восстановительную атмосферу или вакуум (индукционные печи) и добиваться хорошего раскисления и дегазации металла. [c.37]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с оксидом углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации с вьщелением чистого металла и оксида углерода. В промышленном масштабе метод применяют для производства порошков никеля, железа, молибдена, вольфрама и др. В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку соответствующих металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1. .. 3 %). Для того чтобы очистить эти порошки, их нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400. .. 600 С, что снижает количество примесей. Этим способом изготавливают очень чистые мелкодисперсные порошки со сферической формой частиц. В производстве порошков никеля и железа для образования карбонилов используют оксид углерода при температуре 200. .. 250°С и повышенном давлении (7. .. 20 МПа), пропуская его через относительно дешевые носители металла (руды, измельченные отходы металла, губчатое железо, никелевые грануляты и файнштейны). Загрязняющие сырье примеси (сера, кремний, фосфор, медь и др.) не образуют карбонилов и не вступают в реакцию. Газообразные продукты реакции конденсируют под давлением. Реакцию разложения карбонилов и получения порошков осуществляют соответственно при 200°С для никеля и 250°С для железа при давлениях как низких (0,1. .. 0,4 МПа), так и высоких (до 25 МПа). Наряду с железным и никелевым порошками этим методом получают и порошки сплавов (например Ре - N1 - Мо, Ре - N1 - Со, Ре - № - Мп и др.). [c.19]

Ряд новых металлургических процессов, нашедших впоследствии применение в производстве редких металлов, был разработан отечественными учеными еще в дореволюционной России. К ним относится способ порошковой металлургии (или металлокерамика), используемый для производства тугоплавких металлов вольфрама, молибдена, тантала и ниобия. Этот способ был разработан в 1826 г. русским металлургом П. Г. Соболевским применительно к получению изделий из платины. [c.23]

Основные направления развития порошковой металлургии связаны с преодолением затруднений в осуществлении процесса литья тугоплавких металлов (вольфрама, молибдена, тантала), с возможностями производства металлокерамическим методом материалов и изделий со специфическими свойствами, не достижимыми другими технологическими способами (например, литьем с последующей механической обработкой), типа псевдосплавов ( Ч-Си, Ш+Ад), твердых сплавов на основе карбидов, пористых подшипников, фильтров и т. д. [c.4]

Восстановление окислов или солей — один из наиболее распространенных и самых экономичных способов, особенно когда в качестве исходного материала используют руды, отходы металлургического производства (прокатную окалину) и другие дешевые виды сырья наиболее широко применяется для получения порошков железа, меди, никеля, кобальта, вольфрама, молибдена, тантала, циркония и различных сплавов позволяет легко регулировать при изготовлении размер и форму частиц порошка порошки хорошо восстанавливаются, прессуются и спекаются. [c.14]

В последние 25—30 лет в связи с развитием новой техники началось промышленное применение монокристаллов многих элементов и различных соединений. Наиболее широко используются монокристаллы полупроводников — кремния и германия, являющиеся основой многих полупроводниковых приборов (диодов, транзисторов и др.). в последнее время выявилась потребность в монокристаллах металлов (вольфрама, молибдена, меди, алюминия и др.). По этой причине выросла новая отрасль производства — выращивание монокристаллов. Монокристаллы полупроводников и металлов получают выращиванием из расплава тремя способами по Бриджмену, по Чохральскому и бестигельной зонной плавкой. [c.129]

Кратко изложена теория и практика современной металлургии меди, никеля, свинца, цинка, золота, алюминия, магния, титана, вольфрама, молибдена, чугуна, стали. Рассмотрены физико-химические основы производства, применяемое оборудование, даны технико-экономические показатели переделов. Освещены способы извлечения металлов-спутников — кобальта, кадмия, серебра, рения. [c.2]

Восстановление углеродом является более простым и дешевым способом получения порошкообразного вольфрама. Процесс осуществляется при 1400—1800° С в графитных тиглях или электрических трубчатых печах, графитная трубка в которых служит восстановителем и одновременно нагревателем. Этим методом получают тонкий порошок вольфрама, пригодный для производства твердых сплавов. Этим способом можно восстанавливать вольфрамиты, минуя стадию превращения их в вольфрамовый ангидрид, тем упрощая технологию. Процесс осуществляется соответственно реакциям [c.478]

Для многих изделий порошковая металлургия является единственно возможным способом их получения, например, порошковая металлургия незаменима при производстве компактных изделий из вольфрама, молибдена, ниобия, деталей для устройств вычислительной техники и радиоэлектроники (ферриты), для изготовления металлокерамических твердых сплавов, производстве металлических фильтров и многого другого. (Порошковую металлургию называют также металлокерамикой, что объясняется схожестью одной из основных операций — спекания в порошковой металлургии и обжига при производстве керамики.) [c.141]

Химико-металлургические способы связаны с восстановлением металлов из оксидов и других соединений, например, при получении порошков железа, меди, вольфрама (форма частиц порошков губчатая, пористая) электролитическим осаждением из растворов солей металлов (порошки меди, никеля, кобальта, цинка, свинца, олова, серебра, хрома форма частиц сферическая), металлотермическим восстановлением (при производстве порошков титана, ниобия, циркония, тантала форма частиц тарельчатая). [c.142]

В 1879 г. Эдисон, добившись получения высококачественных материалов для тела накала и улучшения откачки воздуха из баллона, создал лампу с продолжительным сроком службы, пригодную для массового употребления [20, с. 180—182]. Особенно стремительное развитие электрического освещения начинается после освоения технологии изготовления вольфрамовых нитей. Способ применения вольфрама (или молибдена) для тела накала впервые дал А. Н. Лодыгин, предложивший в 1893 г. накаливать платиновую или угольную нить в атмосфере хлористых соединений вольфрама (или молибдена) вместе с водородом. Начиная с 1903 г. австрийцы Юст, Ф. Ханаман [21] стали использовать идею Лодыгина в промышленном производстве ламп накаливания. [c.55]

При осуществ/1ении термоэмиссионной программы по ядер-ной энергетике в ФРГ было проведено изучение пяти различных термоэмиссионных реакторных систем (табл. 2.3) [162], которое завершилось созданием национального проекта термоэмиссионного реактора встроенного типа [27, 32, ПО, 162], в котором основным катодным материалом является молибден. Проведенные лабораторные испытания диодов (эмиттер — поликристалли-ческий молибден с ориентированным вольфрамом, коллектор— молибден) показали почти одинаковые результаты независимо от способа производства молибдена (спеченного или литого). Правда, в последующих исследованиях [116] было установлено, что эмиттер из порошкового молибдена дает усадку в процессе работы, и порошковый молибден был заменен на плавленый. Полагают, что, начиная с электрической мощности 20 кВт, ядер-ные энергетические термоэмиссионные установки более предпочтительны, чем солнечные батареи. Ожидается, что масса ТЭП мощностью 20 кВт будет составлять около 1500 кг, а масса ТЭП мощностью 100 кВт —около 2200 кг, включая массу защиты. Такая конструктивная гибкость в сочетании с не- [c.26]

Карбид вольфрама — твердый, непластичный материал, который получают цементированием или на связке с другим металлом. Для карбида обычно применяется кобальт в количестве 5—30%. С увеличением содержания кобальта увеличивается ударная вязкость, но уменьшаегся твердость. Характеристика конечного продукта зависит от величины зерна материала, ею плотности и состояния поверхности, т. е. от всех факторов, которые определяются способом производства. [c.155]

Наиболее распространенным в мировой практике способом производства ферровольфрама является восстановление оксидов концентрата углеродом, при котором сплав наплавляют в электропечи на блок , извлекаемый из нее в твердом состоянии [27]. Для ведения процесса используют две печи расход электроэнергии велпк при низком извлечении вольфрама. Для получения более чистого сплава иногда [36] используют два передела выплавку передельного сплава и его дальнейшее рафинирование, что повышает стоимость сплава и увеличивает потери вольфрама. Кроме того, часть сплава, особенно края п ннз блока, оказывается загрязненной шлаком и имеет повышенное содержание углерода. Подготовка плавильных шахт, дробление блока и сортировка сплава связаны с дополнительными потерями вольфрама и значительными затратами ручного труда. Все это делает такой процесс менее экономичным по сравнению с применяемым в СССР способом плавки с вычерпыванием сплава. По этому способу плавку ведут в трехфазных печах с вращающейся ванной мощностью 3500 кВА при рабочем напряжении 187 В. Частота вращения ванны печи — один оборот за /з ч. Печь для производства ферровольфрама футеруют магнезиальным кирпичом. В дальнейшем в печи образуется гарнисаж — металлическая чаша из высо- [c.258]

Использование вольфрама для изготовления вольфрамовых нитей в электрических лампочках накаливания было предложено и впервые осуществлено русским изобретателем А. Н. Ладыгиным (1900 г.). Применение вольфрама в этой области, а затем в радиоэлектронике стало возможным лишь после разработки Кулиджем в 1909 г. промышленного способа производства ковкого металла. [c.25]

Упрощенный способ производства наиболее дешевых сортов литых карбидов вольфрама заключается в том, что предварительно сбрикетированный порошок вольфрама нагревают в графитовом тигле или в графитовой трубе при температуре около 3000°. В результате взаимодействия вольфрама со стенками графитового тигля или трубки образуются карбиды вольфрама, и полученный сплав расплавляется. [c.1511]

Упрощенный способ производства наиболее дешевых сортов литых карбидов вольфрама заключается в том, что порошок вольфрама иагревают в графитовом [c.998]

Твердыми сплавами называют сплавы карбидо- и боридообразую-щих металлов — хрома, марганца, ванадия, титана, вольфрама и др. с железом, кобальтом, никелем и др., в основе которых лежат химические соединения углерода или бора с металлом, не растворяющиеся и не разлагающиеся при высоких температурах (карбиды или бориды). По способу производства твердые сплавы можно разделить на следующие основные группы литые, порошкообразные, металлокерамические, электродные. [c.300]

Ковкий родий может получаться теми же способами, которые применяются при производстве вольфрама и молибдена. Твердость чистого отожженного родия составляет около 122 единиц по Виккерсу. Стандартный электродный потенциал родия при 25° (KhnRti"+2e) равен примерно -f0,6e. [c.372]

Расширилась номенклатура материалов, обрабатываемых электрохимическим способом, появились новые марки сталей, сплавы на основе ниобия, молибдена, вольфрама. Широко используется технология ЭХО в производстве изделий из титановых сплавов. Осваивается технология ЭХО заготовок из монокрнсталличсского молибдена и вольфрама. [c.306]

Большинство металлов и их оксидов взаимодействуют с углеродом при 1200- 2200 °С. Этот способ карбидообразования в настояш,ее время является наиболее распространенным и используется для промышленного производства карбидов вольфрама, титана, молибдена, тантала, ванадия и многих других. К порошку металла или его оксида, а в отдельных случаях и его гидрида добавляют углерод преимуш,ествен-но в виде сажи, причем шихту составляют практически без избытка углерода против теоретически необходимого его количества. Если в 1 леталлическом порошке содержится какое-то количество остаточного Кислорода, а также пои необходимости компенсации частичного [c.163]

Восстановление водородом. Германирг, молибден и вольфраме промышленных маснгтабах получают восстановлением водородом их окислов, а рений — восстановлением водородом перрсната калия или аммония. Кобальт восстанавливают водородом из его окиси или хлорида, но его промышленное производство не ограничивается этим способом. Многие металлы платиновой группы получают на конечной стадии восстановлением водородом их окислов или комплексных соединений. [c.22]

В СССР работают крупные заводы по производству ферросплавов, построенные за годы пятилеток Челябинский (ЧЭМК), Запорожский, Актюбинский, Зестафон-ский, Ермаковский и др. Ферросплавы получают из руд, концентратов, по большей части представляющих собой оксиды марганца, кремния, хрома, ванадия, вольфрама, молибдена, титана и других металлов, путем восстановления. Восстановителями служат углерод, кремний и алюминий. Наиболее распространенным способом получения является углевосстановительный. Этот способ применяется в тех случаях, когда нет особых требований к содержанию углерода в сплавах. В качестве восстановителей используют мелочь угольного и нефтяного кокса. Этот способ применяют при получении углеродистого ферромарганца, феррохрома и ферросилиция. [c.229]

Диффузионная сварка применяется в приборостроении, производстве специального инструмента и других отраслях. Этим способом можно сваривать однородные и разнородные металлы, сплавы и металлокера че кве материалы, в том числе тугоплавкие, например, медь с молибденом, сталь с чугуном, алюминием, вольфрамом, титаном, металлокерамикой. Качество сварки получается высокое. [c.331]

Вначале, когда идея ультразвукового способа едва только начинала входить в практику, пытались воспользоваться ею для обработки жароупорных закаленных инструментальных и даже нержавеющих сталей, магнитных сплавов, вольфрама, молибдена и т. п. Однако скорость резания оказывалась весьма малой, зато большим оказался износ инструмента. Поэтому от обработки этих материалов ультразвуком отказались. Гораздо экономичнее здесь электроэрозионные способы. (Заметим, что /льтразвуковое резание применимо для всех материалов при весьма низкой температуре, — когда они становятся хрупкими, но это связано с большими техническими трудностями). И все же ультразвуковой способ иногда применяют для изготовления стальных деталей, несмотря на их плохую обрабатываемость. Так, в Англии осуществляют ультразвуковую доводку стальных многоместньгх пресс-форм для производства мелких электротехнических деталей из пластмасс. Такая обработка, осуществляемая после закалки деталей, оказывается весьма экономичной с гарантией высокого качества. [c.116]

Промышленные установки СДВУ (более 30 типов) для диффузионной сварки применяют для индивидуального, серийного и массового производств. Этим методом можно сваривать сталь с алюминием, чугуном, вольфрамом серебро с нержавеющей сталью, платину с титаном и т. д. Эгот эффективный способ соединения деталей небольших сечений легко можно автоматизировать, [c.349]

В промышленности применяют несколько способов переработки концентратов. Выбор того или иного способа зависит от типа сырья (вольфрамитовый или шеелитовый концентрат), масштабов производства, технических требований к чистоте трехокиси вольфрама и ее физическим качествам (величина частиц порошка) и ряда конкретных условий, определяющих стоимость переработки сырья. В каждой технологической схеме переработки вольфрамовых концентратов можно различить следующие стадии [c.39]

В промышленности применяют несколько способов переработки концентратов. Выбор того или иного способа зависит от тила сырья (вольфрамитовый или шеели-товый концентрат), масштабов производства, технических требований к чистоте трехокиси вольфрама и ее физическим качествам (величина частиц порошка) и стоимости переработки сырья. Весь технологический процесс получения вольфрамовой кислоты можно-разделить на несколько этапов, а именно 1) разложение концентрата с целью перевода вольфрама в такие соединения, которые в последующих операциях можно отделить от основ- [c.103]

Серьезная проблема поставлена перед металлургами ряд отраслей новой техники нуждается в очень чистых высокопластичных металлах, таких как молибден и вольфрам. Вышеописанные способы получения этих металлов не обеспечивают требуемого качества (повышенное содержание кислорода и углерода). Поставлена задача производства молибдена и вольфрама высокой чистоты методом электролитического рафинирования в расплавленных солях и их плавки в печах электронного луча. Данная задача ставит вопрос получения металлов не из окислов, а из хлоридов, поэтому представляет интерес реакция диспропор ционнрования ШСЬ. [c.138]

Большинство металлов и их окислов взаимодействует с углеродом при температурах, значительно более низких, чем температура их плавления, что дает возможность получать чистые неразлагаю-щнеся карбиды уже при 1200—2200° С. Этот способ в настоящее время наиболее распространен и используется для промышленного производства карбидов вольфрама, титана, молибдена, тантала, ванадия и других, применяемых в производстве твердых сплавов. [c.461]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...