Целесообразная форма отливок

Целесообразная форма отливок [c.95]

При радиографическом контроле отливок источник излучения выбирают в зависимости от толщины и плоскости металла. Схемы просвечивания следует выбирать так, чтобы просвечивание велось через одну стенку, причем, в первую очередь тех участков отливок, на которых чаще встречаются дефекты, а также особо ответственные участки, несущие максимальные нагрузки. Отливки сложной формы и крупные просвечивают по частям (участкам), по типовым схемам в зависимости от конкретных условий, нередко с применением компенсаторов. При дефектоскопии полых отливок целесообразно использовать схему панорамного просвечивания. Ультразвуковой контроль отливок (даже ручной) до настоящего времени следует считать весьма ограниченным. Это объясняется сложной формой отливок, значительной шероховатостью поверхности, крупнозернистой структурой, различием в величине зерна между толстыми и тонкими сечениями. [c.54]

При обработке резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов, более прочных сталей (с пределом Ств > ЮО кгс/мм ), отливок с коркой и при работе с ударами, т. е. когда на резец будут действовать большие силы, целесообразна форма — плоская с отрицательным передним углом (см. рис. 111, г). [c.116]

Литье в оболочковые формы. Важное значение для решения вопроса о целесообразности изготовления отливок методом литья в оболочковые формы имеет серийность. В связи с высокой стоимостью оснастки и формовочных материалов литье в оболочковые формы рентабельно и экономично при массовом и крупносерийном производстве и лишь для отдельных деталей серийного производства, причем по этим деталям необходимо провести предварительный экономический анализ. [c.26]

Для изготовления отливок применяют множество способов литья в песчаные формы (рис. 4.1), в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами. [c.120]

Важное значение при заливке форм имеет выбор температуры заливки расплавленного металла. При повышенной температуре заливки возрастает жидкотекучесть металла, улучшается питание отливок, по горячий металл более газонасыщен, сильнее окисляется, вызывает пригар на поверхности отливки. В то время как низкая температура заливки увеличивает опасность незаполнения полости формы, захвата воздуха, ухудшается питание отливки. Температуру заливки сплавов целесообразно назначать на 100—150 С выше температуры ликвидуса. [c.144]

По ЭТИМ причинам а также для уменьшения массы целесообразно выполнять стенки отливок наименьшей толшины, которая допускается условиями литья. Необходимую жесткость и прочность обеспечивают оребрением, применением рациональных профилей, приданием детали выпуклых, сводчатых, сферических, конических и тому подобных форм. Такой метод всегда приводит к получению более легких конструкций. [c.55]

Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300... 500 мелких или 50...2б0 средних отливок в год, а также для изготовления отливок простой конфигурации из медных, алюминиевых и магниевых сплавов, а также из стали и чугунов. [c.39]

Поковкам придают простую форму, ограниченную плоскими или цилиндрическими поверхностями. Нежелательны конические и клиновые формы поковок, пересечение нескольких цилиндрических элементов и призматических с цилиндрическими. Односторонние выступы предпочтительнее двусторонних. Нельзя выполнять ковкой ребра жесткости и платики. Заготовки со значительной разницей поперечных сечений, а также сложной формы целесообразно выполнять сварными из нескольких поковок или из поковок н отливок. [c.102]

Ввиду того, что поверхность отливок шероховатая и сложной формы, целесообразно применять специальные преобразователи для контроля грубой поверхности. Вогнутые переходные поверхности удобно контролировать преобразователями с локальной ванной в форме катка. [c.255]

В табл. 1 приведены главные и вспо-, могательные признаки, по которым целесообразно группировать потоки на каждом переделе. Постоянство главного признака является обязательным условием его формирования, постоянство вспомогательных — желательным условием. Для автоматических линий одни признаки могут изменяться в некоторых пределах по времени (марка сплава, состав стержневой смес.ч, размеры стержневого ящика, габариты отливОк) другие признаки для данного оборудования должны быть строго постоянными (размер форм). В таблицу не включена операция приготовления смеси, так как смесеприготовительные установки становятся частью автоматических формовочных линий. [c.203]

Автоматические литейные линии для форм с площадью, меньшей 0,8—1 м, целесообразно применять в цехах со стабильными потоками мелких отливок при этом принципиальные схемы линии и формовочного автомата должны обеспечить высокую производительность линии, чтобы сделать ее конкурентоспособной с линией для форм большей площади. Последнему условию удовлетворяют линии безопочной формовки. [c.205]

Литье в оболочковые формы целесообразно применять главным образом при получении отечественных фасонных отливок. Для снижения расхода дорогой смолы применяют двухслойные формы, в которых из смеси с большим содержанием смолы изготовляют только внутреннюю оболочку с толщиной стенки 1,5—2 мм. Оболочковые химические твердеющие формы (толщина стенки формы 10—20 мм) позволяют использовать дешевые материалы песок, жидкое стекло и углекислоту. Стеклянные оболочковые формы позволяют получить очень точные [c.348]

Литьем под давлением целесообразно изготовлять детали из сплавов цветных металлов с толщиной стенок менее 4—5 мм. Максимальные размеры отливок устанавливаются в зависимости от усилия запирания формы, площади поверхности отливки и некоторых других факторов. Масса отливок определяется размерами камеры прессования и мощностью литейной машины. Перевод деталей, отливаемых в кокиль, на литье под давлением дает экономию, получаемую в результате снижения трудоемкости отливок в 3,5 раза и расхода основных материалов на 20—30%. Кроме того, значительно уменьшается при этом виде литья трудоемкость механической обработки. [c.187]

Форма стояка целесообразнее овальная для более лёгкого удаления отливки. Если отливка в форме располагается в два или более ряда, то металл в зависимости от конфигурации отливки подводится или в нижний ряд и затем через систему питателей к верхним рядам (фиг. 396, а), или же через стояк к каждому ряду в отдельности (фиг. 396, б). Первый способ рекомендуется для более массивных отливок, когда питатели, соединяющие нижний и верхний ряды, могут быть сделаны достаточно большими (иначе металл замёрзнет) без опасения порчи края отливки при отбивании пита- [c.228]

Стойкость форм зависит от вида заливаемого сплава и ориентировочно определяется следующими данными для цинковых сплавов— 150 000 отливок, алюминиевых и магниевых — 40 000 и медных — 5000 отливок. Так как стоимость форм для литья под давлением весьма высокая, этот способ целесообразно применять только в массовом и крупносерийном производстве. [c.14]

При изготовлении нескольких отливок целесообразно применять металлические модели. В этом случае повышается точность и чистота поверхности отливок. Гипсовую форму изготовляют в следующей последовательности. [c.77]

Литьевую композицию приготовляют в чистой посуде в такой последовательности. Сначала отвешивают необходимое количество эпоксидной смолы. Затем в нее вводят наполнитель и смесь тщательно перемешивают. Чтобы лучше перемешать смолу, рекомендуется подогреть ее до температуры 40—60° С. После этого заливают дибутилфталат при повторном тщательном перемешивании смеси. Отвердитель (полиэтиленполиамин) целесообразно добавлять непосредственно перед заливкой композиции в форму с предварительным ее перемешиванием в течение 5—10 мин. Температура смолы перед заливкой отвердителя должна быть не выше 35° С. Сразу после приготовления литьевая композиция имеет жидкую консистенцию. Через 15 мин она начинает постепенно густеть. Жизнеспособность композиции 30—40 мин. Наполнитель рекомендуется тщательно просушить или прокалить, чтобы устранить влагу, тйк как воздушные пузырьки в отливке увеличивают ее пористость, уменьшают плотность и значительно снижают про чность. Механические свойства отливок и их качество также повышаются при вакуумировании композиции до или после заполнения ею формы. [c.92]

Литье стали в подсушенные формы с жидким стеклом оправдало себя на отливках весом до 40 т. Во избежание пригара при изготовлении крупных отливок из углеродистой стали целесообразно вместо песка применять для форм хромистый железняк или хромомагнезит. Последний следует применять также при изготовлении отливок различного веса из специальной стали (например, хромоникелевой). [c.13]

При отношении длины к диаметру отливок не более единицы литье целесообразно производить на машинах с вертикальной осью вращения формы (фиг. 25). [c.67]

Термообработка высокопрочного чугуна является эффективным средством улучшения его свойств. Шаровидная форма включений графита в меньшей мере, чем пластинчатая, ослабляет металлическую основу, и поэтому упрочнение последней термообработкой оказывается более эффективным, чем в чугуне с пластинчатым графитом. Для некоторых марок высокопрочного чугуна с наиболее высокой пластичностью термообработка является одним из обязательных элементов технологического процесса. В производстве отливок мелкого и среднего развеса с тонкими стенками целесообразно применять виды термообработки, которые дают возможность разложить структурно свободный цементит, наблюдаемый нередко в таких отливках, или получить ферритную металлическую основу,с которой связаны наиболее высокие показатели пластических свойств. В производстве толстостенных и массивных отливок целесообразно применять виды термообработки, в результате которых повышается количество перлита в металлической основе [c.708]

Примечания I. В серийном производстве обрубку целесообразно выполнять с помощью специальных кондукторов и приспособлений, в массовом производстве — на специальных установках. 2. Отливки, полученные из металлических форм, очистке не подвергают. При наличии в таких отливках стержней зачищают только поверхность, соприкасающуюся со стержнем. 3. При массовом и крупносерийном производстве отливок очистка отливок осуществляется в полуавтоматических и автоматических дробеструйных и гидравлических установках. [c.129]

В тех случаях, когда в условиях мелкосерийного и единичного производств вместо конкретной номенклатуры задают разбивку отливок проектной программы на группы по массе, годовое количество форм рассчитывают определением средней металлоемкости форм для каждого потока или участка. Минимальный годовой выпуск, при котором целесообразна организация поточного производства отливок из черных сплавов, приведен в табл. 40. [c.48]

Целесообразность выбора технологических процессов для изготовления отливок специальными способами литья (по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы — центробежное и кокильное, под давлением и др.) в проектируемых цехах определяется специфическими требованиями, предъявляемыми к отливке техническими условиями на деталь, технологическим процессом последующей обработки отливок самым же главным фактором выбора оптимального технологического процесса служат отличительные показатели самого технологического процесса, которые указаны в изложенных в этой главе правилах проектирования цехов и участков по каждому в отдельности специальному технологическому процессу производства отливок. Помимо этих правил для решения вопроса выбора оптимальной номенклатуры отливок и оптимального технологического процесса для проектируемого цеха специальных способов литья производят техникоэкономический анализ по принятой Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке н технике методике расчета технико-экономической эффективности. [c.153]

В производстве алюминиевых отливок применение металлических форм целесообразно при количестве их в одной серии не менее [c.181]

Наиболее универсальным способом получения отливок, пригодным как для единичного, так п для массового производства отливок массой от десятков граммов до десятков тонн, является литье в разовые песчаные формы. В металлических формах получают разнообразные фасонные отливки массой от долей до 100 кг, хотя в отдельных случаях масса отливки составляет сотни килограммов (например, чугунные трубы, получаемые центробежным способом, п др.). При литье в металлические формы целесообразна серия для мелких отливок св. 400 шт., для крупных отливок св. 20 шт. [c.50]

Примечание. При уменьшении серий отливок до пределов, целесообразных для сопоставления всех приведенных в табл. 5 способов получения отливок. цена на отливки, полученные в песчаную форму, возрастает на 10—12%, литьем по выплавляемым моделям — на 15%, литьем в кокиль — на 20%, литьем в оболочковые формы — на 25 %. [c.57]

Плоские тонкие стенки могут быть получены в отливке лишь при определенной площади их поверхности. Если тонкая стенка имеет большую площадь, то она плохо заполняется металлом или искажается ее геометрическая форма вследствие деформаций и коробления отливок. В этом случае вместо плоской отливки целесообразно выполнять отливку с искривленной формой поверхности, предусматривать в ней отверстия, снабжать стенку сеткой поперечных и продольных ребер, улучшающих заполняемость формы. [c.22]

Применять керамические формы целесообразно для получения сложных точных отливок из труднообрабатываемых сталей и сплавов. Наибольшее распространение этот метод получил при изготовлении литой литейной оснастки и производстве штампов, а также в ювелирной промышленности. Масса отливок может быть различной — от десятков граммов до тонн. [c.279]

Литниковую систему для однотипных отливок и особенно отливок, изготовляемых в многогнездных пресс-формах, целесообразно выполнять унифицированной. Цилиндрический пресс-остаток и конический литник, за которые обычно удаляют отливки из пресс-формы, необходимо располагать ближе к центру отливки по оси симметрии, если таковая есть, чтобы обеспечить равномерность усилий, прикладываемых к отливке при ее извлечении. Вместе с тем цилиндрический пресс-остаток и конический литник не должны загораживаться выступающими частями отливки, так как это будет препятствовать захвату отливки манипулятором или ПР. [c.228]

Детали со значительной разницей поперечных сечений (рис. 10) целесообразно заменять сочетанием нескольких скрепленных или сваренных (рис. 10, о, б), а детали сложной формы выполнять сварными из нескольких поковок или сварными из поковок 1 и отливок 2 (рис. 10, в). [c.244]

Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300—500 мелких или 50—200 средних отливок в год. Чаще всего литье в кокили используют в условиях крупносерийного и массового производства. При изготовлении простых отливок из алюминиевых сплавов их партия должна быть не менее 1500 шт., а сложных — 12 ООО-15 ООО шт. Замена литья в песчаные формы на кокильное при достаточно большой программе выпуска снижает себестоимость отливок примерно на 30% и повышает производительность труда в 4—6 раз [62]. [c.441]

Специальные способы литья целесообразно применять для получения мелких и средних по массе отливок при литье в песчаные формы габариты и масса отливок практически не ограничены. [c.464]

Отливки, полученные в песчаных формах, используют в единичном и мелкосерийном производствах. Специальные способы литья целесообразно применять при крупносерийном и массовом производствах, так как эти процессы экономически оправдывают себя только в том случае, если стоимость оснастки полностью окупается снижением расходов на механическую обработку. Ориентировочные данные для определения серийности производства отливок приведены в табл. 5.43. [c.464]

Под действием напряжений стенки отливок деформируются, как показано на видб е (случай перегородки, застывающей позже). Величину напряжений можно значительно снизить, если придать отливке податливость в направлении усадки. Например, для уменьшения усадочных напряжений по оси х целесообразно делать криволинейными перегородку (вид ж) или перегородку н горизонтальные стенки (вид з) или вводить усадочные буфера (вид и). Для уменьшения усадочных напряжений одновременно по осям х и у следует придавать перегородке и стенкам двоякосводчатую форму. [c.77]

Литье в металлическую форму (кокиль) экономически целесообразно при величине партии не менее 300—500 шт. для мелких отливок и 30—50 шт. для крупных отливок. Количество деталей в партии при серийном производстве может быть снижено путем уменьшения затрат на изготовление формы, унификацию и нермализацию деталей форм, уменьшение числа стержней. В случае применения форм с литыми рабочими поверхностями (производится только механическая обработка поверхностей сопряжения), когда допускаются невысокая точность и пониженный класс чистоты поверхности отливки, серийность для мелких отливок может быть снижена до 100—200 шт. [c.350]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Разовые формы из картона. Чтобы ускорить и удешевить изготовление единичных отливок, целесообразно применять формы из картона. Сущность способа заключается в следующем. По чертежу детали на листе плотного картона (прессшпана) вычерчивают ее развертку. Для деталей небольших размеров (до 100 мм) рекомендуется применять картон, толщина которого 1—1,5 мм, для деталей средних размеров (от 100 до 300 мм) толщина картона должна быть 2 мм, а для деталей крупных размеров (от 300 до 600 мм) 3 мм. Далее развертку вырезают, сгибают ее в местах сопряжения плоскостей, расположенных под углом, и склеивают полосками- плотной и прочной бумаги, для чёго используют быстросохнущий (например, столярный) клей. Можно также склеивать элементы формы отгибными язычками , предусмотренными по краям контура развертки. [c.80]

При анализе технико-экономической целесообразности перевода сушки стержней с конвекционного на высокочастотный метод необходимо учитывать не только экономическую эффективность в денежном выражении, но и технологические преимущества от внедрения нового метода. Существеннейшая технологическая выгода применения высокочастотного нагрева для сушки очевидна — стержни могут высушиваться непрерывно в течение нескольких минут. Отпадает надобность в их складировании, а складские. помещения освобождаются для-других целей. Так как высокочастотные установки готовы к работе через несколько минут после включения, можно изготовить стержни в одну смену, высушить их и поместить в формы дополнительная потребность в стержнях воспо>1нйма в кратчайшее время. Кроме того, при высокочастотном нагреве стержней улучшается качество отливок за счет улучшения качества стержней, резко сокращается цикл их изготовления, на тех же производственных площадях увеличивается производительность цеха, значительно уменьшается количество потребных драйеров, происходит, оздоровление воздушного бассейна, повышается культура производства. [c.136]

Возможны следующие способы изготовления объемных моделей со сложными внутренними полостями из одного блока путем механической обработки с применением станков склеивание из отттельных частей, выполненных путем механической обработки точным литьем. Изготовление сложных моделей путем механической обработки может быть весьма трудоемким или даже невозможным. Применение склеивания частей во многих случаях целесообразно, однако при этом требуется тщательный подбор из имеющегося запаса группы блоков материала с одинаковыми оптико-механическими характеристиками с разбросом в пределах 2% [1] это затруднено тем, что различные блоки из одного исходного материала при одинаковь х условиях отверждения могут практически иметь значительный разброс в оптико-механических характеристиках. Применение точного литья моделей целесообразно, если необходимо изготовить несколько одинаковых моделей или если в одной модели циклически повторяются прлости сложной формы. Для сложных моделей, если существует способ точного литья, оправдываются комбинированные способы изготовления отливаются труднодоступные внутренние полости точных размеров, а внешняя поверхность при отливке выполняется приблизительной конфигурации, которая з тем обрабатывается на станках. Возможно выполнение отливок отдельных частей модели со сложной формой сечений и внутренними полостями и затем склеивание этих частей. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...