Молибденовый порошок

Сравнительно высоко дисперсный (< =0,1—6 мкм) и чистый (0,05—0,2% кислорода и 0,01—0,001% различных примесей) молибденовый порошок получают многостадийным восстановлением МоОз водородом. В кипящем слое образуются частицы сферической формы с = 0,1—0,5 мкм. [c.29]

Поперечные образцы 9 Пористая металлокерамика 111 Пористость металлов 6 Пороки древесины 233 Порошки твердых смазок 315 Порошковая проволока 45 Порошки высоколегированных сплавов 33 Порошок абразивный 265, алмазный 264, алюминиевый 81, вольфрамовый 99, гафния 100, дисульфид молибдена (см. твердые смазки) 314, железный 14, 37, иридиевый 97, кадмиевый 92, кобальтовый 100, магнезитовый 276, медный 83, металлические ПО, молибденовый 101, никелевый 102, ниобия 103, оловянный 93, пеногенераторный 288, родиевый 97, рениевый 103, рутениевый 97, свинцовый 94, серебряный 97, танталовый 103, титановый 104, цинковый 94, циркониевый 106 Постоянные литые магниты 41 Поташ 284 [c.343]

Поливинилхлорид, крахмал, молибденовая кислота, цинковая пыль, вольфрамат кальция, карбонильное железо," парафин, стеариновая кислота Органические красители, известковая мука, окись циркония, окись кадмия Кварц, карбид кремния, губчатое железо, вольфрам, порошок железа, поливинилхлорид Канифоль, цемент, корунд, инсектициды Уголь, алюминиевая бронза, графит, слюда, стекло [c.183]

Использование пермаллоев обычного химического состава (см. гл. 29) невозможно, ввиду их высокой пластичности. Для придания этим сплавам хрупкости в них в процессе выплавки вводят небольшое количество серы. Такой пермаллой относительно просто измельчается в порошок с размерами частиц порядка десятков микрометров. На основе молибденового пермаллоя промышленность выпускает шесть марок магнитодиэлектриков П-60 П-100 П-140 П-250 ПК-60 [c.302]

Дисульфид-молибденовое антифрикционное покрытие применяется для уменьшения износа поверхностей деталей, работающих в условиях интенсивного трения на вытяжных, формовочных, вырубных и других мелких штампах. Применяют дисульфид-молибден антифрикционный МоЗг (торговое название — молибден сернистый) — минерал серого цвета, очень жирный, имеющий низкий коэффициент трения (0,03—0,09). Он образует прочную тонкую смазочную пленку, выдерживающую большое давление. Молибден сернистый представляет собой порошок тончайшего помола, поставляемый в прессованном виде или в виде суспензии, приготовленной на ацетоне. [c.141]

Порошкообразный титан входит в состав распыляемых поглотителей типа БАТИ, выполняя роль газопоглотителя, а также элемента, связывающего алюминий в соединение с низкой упругостью паров. Это позволяет не покрывать бариевое зеркало алюминием. Кроме того, ввод титана улучшает механическую прочность спека, образующегося при испарении бария. В сплаве БАТИ содержится 36—50% Т1. Порошковую смесь (в сухом виде в виде пасты) запрессовывают в никелевую обечайку. Прессование можно вести на пресс-автоматах. Вместо никеля можно использовать молибден, титан, нержавеющую сталь. Перед нанесением на детали электровакуумных приборов порошок титана вводят в состав суспензии для покрытия никелевых и молибденовых анодов используют суспензию, содержащую две части (по массе) порошка титана и одну часть лака [c.127]

В нашей лаборатории опробован также метод взрывного испарения для получения латунных покрытий. Латунный порошок из бункера попадал на вращающийся полированный диск и сбрасывался молибденовым скребком в водоохлаждаемый лоток, а затем на испаритель. Скорость подачи порошка регулировали в диапазоне [c.177]

Для целей металлургии получаемый порошок металлического молибдена необходимо превратить в компактный материал. Используемые для этого процессы такие же, как и в случае получения вольфрама. Процесс проводится в аппаратуре того же типа и отличается лишь температурным режимом. Так, первое спекание спрессованных штабиков производится при температуре 1200°С в атмосфере водорода. Высокотемпературное спекание (сварка) молибденовых штабиков осуществляется в тех же аппаратах, что и сварка вольфрамовых штабиков. Максимальная температура сварки 2200—2400°С. [c.112]

Рис. 5-6-1 А. Устройство для получения слитно из бериллия центробежным литьем в вакууме, /—ротор, делающий 3 000 об]мин, 2—статор —шарикоподшипники стальная ось 5—молибденовый стержень б—нагреваемый высокой частотой молибденовый тигель 7, 8, 5 —вкладыши из жаростойкой керамики (например, ВеО) порошок, зерна или стружки из чистого бериллия (помещенные в углубления в керамике 7 и 9) , ])—колпак из кварцевого или тугоплавкого стекла /2—стальная опорная плита /5 —резиновое уплотнение /4—индукционная катушка для высокочастотного нагревания /5 —трубка для откачки.

Так как платина подавляет термоэлектронную эмиссию молибденовых сеток генераторных ламп с катодами из торированного вольфрама вследствие образования сплава ТЬ-Р1, отличающегося большой работой выхода, очевидно, что вместо механически мало прочной и дорогой платиновой проволоки целесообразнее применять для изготовления таких сеток платинированную молибденовую проволоку. При этом слой платины при сварке этих проволок с платинированными молибденовыми траверсами служит одновременно тугоплавким припоем. Такие проволоки значительно облегчают производство некоторых типов сеток, подобных изображенной на рис. 5-2-15 (см. также рис. 8-5-24), с большим числом сварных соединений. Кроме того, дополнительно наносимый обычно на поверхность сеток порошок [c.340]

Порошок на вольфрамовом, танталовом или молибденовом стержне [c.300]

Миткаль технический 259 Мишметалл 107 Модуль упругости 4 Модуль эластичности резины 241 Модуль упругости пластмасс 152 Моечный состав 229 Молибден 98, 99, 101, 102 Молибденовый порошок 101 Молибдена дисилицид 43 Молибдена дисульфид 314 Молотковая эмаль 214 Молотый тальк 277 Монолитный молибден 101 Моноэтиловый эфир этиленгликоля (этнл-целлозольв) 201 Монтажные кабели и провода 146—148 Мороз (лак) 209 Морозостойкая резина 241 Морозостойкие кремнийорганические резины 164 [c.341]

На второй стадии восстановления МоОг до металла температуру в лодочке доводят до 950 °С. Однако полного восстановления МоОг достичь в этих условиях не удается и молибденовый порошок содержит 0,5—1,5 % кислорода. [c.433]

В зависимости от способа производства различают спеченный и литой молибден. При спекании спрессованный молибденовый порошок нагревают в водороде или в вакууме до 1600—2200 С, а затем уплотняют обычными способами обработки давлением. Спеченный молибден содерлшт повышенное количество газов, которые могут отрицательно влиять нри сварке. Содержание газов в литом молибдене значительно меньше. Его получают путем переплава спеченных молибденовых электродов в высоковакуумных дуговых печах. [c.106]

Рассмотренные на примере вольфрама физико-химические и технологические основы производства в большой степени распространяются и на другие тугоплавкие металлы, в частности на молибден. Порошок молибдена получают восстановлением трехокиси молибдена водородом в две, а иногда и в три стадии. Первую стадию (МоОз— МоОг) проводят при 550— 650° С, а вторую стадию — при 850—900 или 1000— 1100° С. Температура 1000—1100° С свойственна и третьей стадии восстановления, которую применяют, когда вторую стадию проводят при 850—900° С. Молибденовый порошок 99,95%-ной чистоты, восстановленный водородом из молибденового ангидрида МоОз, более мелкозернист, чем стандартный вольфрамовый порошок. [c.451]

При твердофазном рафинировании в контакте с цирконием нио-биевые пластинки или молибденовые стержни с ниобиевым электролитическим покрытием помещали в циркониевый порошок крупностью менее 100 мкм. После отжига при ИОО С микротвердость в поверхностном слое уменьшилась со 120 кг/мм до 50—60 кг/мм . Мик-ротпердость поверхностного слоя ниобия, содержащего 0,4% кислорода в исходном состоянии, снизилась с 320 до 90 кг/мм . Величина Нг после термообработки электролитического ниобиевого покрытия на молибденовом стержне изменилась с 4,00 до 3,88 кЭ. Все это указывает на глубокую очистку ниобия от кислорода. Металлографическим анализом на поверхности покрытия не обнарулсено промежуточных соединений ниобий-цирконий. [c.72]

Рений получают в результате химической переработки медных и молибденовых концентратов и восстановлением рения водородом из полученных полупродуктов. Полученный порошок характеризуется величиной зерен порядка 2 л<к и насыпным весом 2,25 г/см . Спрессованный и спеченный порошок служит основой для получения монолитного металла холодной ковкой или прокаткой, так как горячая обработка давлением невозможна вследствие образования, начиная с 300° С, семиокиси (ReaOj) по границам зерен, ведуш,ей к хрупкости рения. Рений и его сплавы применяют в электронно-вакуумной технике, для электроконтактов, фильер для производства синтетических волокон, кончиков перьев авторучек, опор в приборах и т. д. [c.103]

После измельчения порошок пропускают сквозь сито и затем отжигают в воздухе, вакууме или инертной атмосфере для снятия напряжений, возникающих при напиливании. Для большинства материалов достаточен вакуум 10 —10 мм рт. ст. При температурах отжига выше 500 °С материал ампулы— кварц, при 400—500 °С — молибденовое стекло, ниже 400 °С — обычное стекло. [c.6]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Мо.(1 ибденовый порошок в начале процесса прессуют при комнатной температуре в бапваики пли брикеты в пресс-формах поа давлением 1,58 — 3.16 т см . Спрессованные брикеты спекают при нагревании в атмосфере водорода или в вакууме. Спекание начинается при 1100° и происходит быстрее с увеличением температуры. Для изготовления прутка и проволоки использовались спрессованные брикеты с поперечным сечением 6,45 гл( их нагревали в печах, подобных применяемым для снекания вольфрама, непосредственно пропуская электрический ток при максимальной температуре около 2200°. При таком методе нагревания остаются неиспользованными холодные концы, которые могут быть проданы как отходы. Некоторые предприниматели предпочитают проводить спекание в печах, нагретых молибденовым сопротивлением, при температуре около 1630°, избегая таким образом потери концов спрессованных брикетов. [c.402]

Металлические пигменты применяются в виде металлических порошков (алюминиевая пудра, бронзовый порошок). Хорошими свойствами обладают молибденовые и вольфрамовые краски, например молибден оранжевый — полиграфическая краска огромной кроющей способности, блестящего оранжевого цвета, устойчивая на свету и при нагревании. Из гетерополисоединений молибдена и вольфрама получают цветные лаки синих тонов, устойчивые к атмосферным воздействиям, однако не очень долговечные, блекнущие и выгорающие на свету. [c.388]

Способ изготовления металлопористых пропитанных катодов заключается в следующем. Порошок вольфрама тщательно перемешивается с парафином и прессуется гидростатическим способом в цилиндрические столбики при давлении 1,5-2 т/см . Парафин удаляется путем медленного нагревания столбиков в водороде до 300°С. При повышении температуры до 2000°С столбики спекаются, приобретая определенную пористость. Следующая, наиболее ответственная операция состоит в пропитке губки активным веществом при 1800°С в водороде. После пропитки избыток активного вещества с поверхности губки удаляется. Очищенная губка завальцовывается в цилиндрический молибденовый держатель. Изготовление прессованных катодов несколько проще. Порошок ( 90% W) и активное вещество тщательно перемешиваются, прессуются и спекаются в восстановительной или инертной среде при температуре, превышающей температуру плавления активного вещества. [c.48]

Для высокотемпературного металлографического исследования спекаемости металлический порошок насыпали в один слой на плоское кварцевое стекло, которое помещали внутрь разъемного коробчатого нагревателя, изготовленного из молибденовой жести. Спай платина-платинародиевой термопары размещали между исследуемыми частицами порошка. В остальном методика высоко- [c.157]

Имеются еще и другие виды высокотемпературных рентгеновских фоторегистрирующих камер [159]. В одной из них, как и в описанной работе [45], используется принцип контактного нагревания образца (порошок наносится на поверхность металлической нити). Для работы камеры используются приборы и агрегаты, выпускаемые отечественной промышленностью. Конструктивные особенности камеры позволяют увеличить верхний предел рабочей температуры до 1500° С и выше. В последнем случае благодаря герметичности камеры в ней создается среда, необходимая для работы молибденового, вольфрамового или рениевого нагревателей, которыми заменяется предусмотренный для работы в окислительной среде платинородиевый нагреватель. [c.75]

Благодаря своей высокой температуре плавления и механической прочности, сравнимой с прочностью вольфрама, молибден является одним из основных материалов, применяемых для изготовления электровакуумных приборов. ЕгО высокая пластичность позволяет изготовлять детали значительных размеров при сравнительно низкой их стоимости. В настоящее время молибден получают в виде слитков в есом до 450 кг, из которых прокатывают листы раз1мером до 0,5 X 600 X 1 500 мм и изготовляют детали различной формы [Л. 1 и 26]. Из молибдена протягивают трубы диаметр ом до 50 мм и длиной до 90 см при толщине стенки 6,35 мм. Бесшовные трубки диаметром до 12,7 мм изготовляются длиной до 2,5 м. Подобно вольфраму молибденовые слитки получают методом порошковой металлургии из мелкозернистого молибденового высокочастотного порошка. Порошок прессуется в стальных формах под давлением порядка 3 т1см . Полученный штабик спекается атмосфере водорода при максимальной температуре 2 300° С, а затем подвергается ковке. Чистый молибден по внешнему виду похож на серебро. [c.189]

Поры в диффузионном слое могут возникать из-за эффекта Киркендолла, как это для пары медь — цинк показал Бюкл [920], довольно обстоятельно проанализировавший возможности защиты тугоплавких сплавов от окисления в результате образования диффузионных зон. Следующие параметры процесса нужно подбирать с такил расчетом, чтобы добиться создания наиболее благоприятных условий для нанесения покрытия из новой фазы на матрицу продолжительность и температура процесса состав донорной фазы, ее толщина, природа сцепления покрытия с подложкой. Хром и молибден, например, взаимно растворимы и характеризуются минимальной температурой ликвидуса. Выбрав температуру спекания выше этого минимума, но ниже температуры плавления хрома, порошок хрома удается спечь на молибденовой сердцевине с временным образованием промежуточного жидкого слоя, который впоследствии обеспечивает сцепление покрытия с подложкой. [c.397]

Есть еще один способ предохранения молибдена от распыления. Приготовляют мельчайший порошок из молибденового стекла. Этот порошок разводят в ами,лацетате (грушевая эссенция) до образования сметанонодобной жидкости. В этот раствор опускают необмотанные стеклом концы молибденовой проволоки и просушивают их. В процессе впайки концы молибденовой прово.локи окажутся как бы покрытыми весьма тонким слоем мо.либденового стекла, которое предохранит металл от распыления. Для соединения концов проволоки с э.лектри-ческой схемой их зачищают наждачно бумагой. Подготовлен- [c.146]

Молибденовый ангидрид представляет собой белый порошок с легким зеленоватым оттенком. При нагревании М0О3 приобретает ярко-желтую окраску. Плотность М0О3 4,69. Температура плавления 795, температура кипения 1155° С. [c.97]

В производственных масштабах йодидное рафинирование осуществляют в металлических аппаратах. Одна из конструкций показана яа рис. 106 [22]. Корпус аппарата изготовлен из хро-моиикелевого сплава (8О0/0 N1, 20% Сг), устойчивого против действия йода и ТУ4. Крупнозернистый порошок или стружку гитана располагают вдоль внутренних стенок аппарата в кольцевом зазоре, образуемом установленным в аппарате цилиндрическим экраном из молибденовой сетки. [c.261]

Для облегчения фильтрации осадка гидратированной двуокиси через суспензию перед фильтрацией пропускают в течение 30 мин углекислый газ. Осадок НегО-.гНгО фильтруют на центрифуге и высушивают в вакууме. Для извлечения оставшегося в фильтрате рения окисляют низшие его соединения перекисью водорода до HRe04, нейтрализуют раствор аммиаком и выделяют перренат аммония, возвращаемый в цикл восстановления. Двуокись рения восстанавливают водородом в молибденовых лодочках (высота насыпки -—20 мм) вначале при 400, затем при 600° С с выдержкой в течение 1 ч при каждой температуре. Слегка спеченный порошок растирают и дополнительно восстанавливают при 800° С в течение 2 ч. Общее извлечение по описанному способу составляет около 95%. Этот способ приводит к глубокой очистке от примесей щелочных металлов и большинства других элементов, кроме железа и кремния (см. табл. 64). [c.479]

Процесс получения чистой МоОз способом сублимации, применяемый -в настоящее время на крупных заводах, схематически изображен а рис. 3-3-1. Загрязненную окись молибдена или богатый молибденом спеченный концентрат плавят в кварцевых тиглях, помещенных в наклонную вращающуюся печь с молибденовыми нагревательными элементами. При 1 ООО— 1 1М° С в тигли вдувают сжатый воздух появляющиеся желто-зеленые пары окиси молибдена отсасывают и собирают в фильтрах. Полученный таким образом весьма мелкий порошок окиси молибдена содержит в зависимости от примененного сырья максимально 0,05% примесей в виде кремниевой кислоты, окиси железа, извести и щелочей (табл. 3-3 1). Многократным повторением возгонки чистоту 01киси молибдена можно еще повысить. [c.54]

По разработанному в СШ.4 промышленному методу производства ториевого порошка (см, (Л. 17]) в последнее время для реакции применяется смесь из 100 весовых частей ТЬОг и 60 весовых частей порошкообразного кальция. Смесь нагревают в молибденовом стакане (рис, 7-3-1) под колпаком из тугоплавкого стекла сначала при 700°С в вакууме для обезгаживания материала, а затем вводят аргон под давлением немного ниже 1 ат я доводят температуру до 800— 900° С, Собственно экзотермическая реакция продолжается около 10 мин при 1 400° С и вследствие присутствия 100% избытка кальция протекает в расплаве. После окончания реакции и удаления колпака продукт реакции обрабатывают разбавленной уксусной кислотой, затем последовательно водой, спиртом и эфиром на нутч-фильтре. Полученный порошок тория аущат в вакууме. Таким способом получают торий со степенью чистоты 99,5— 99,8% и примесями кальция (ниже 0,005%), молибдена (около 0,005%), железа (около [c.383]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...