Сверла, зенкеры и развертки поверхностей

Получение поверхности точного отверстия в детали при помощи сверла, зенкера и развертки, т. е. трех последовательно работающих инструментов, представляет собой обработку в три перехода. При этом в результате каждого из них образуется новая поверхность отверстия, обладающая особыми количественными показателями качества. [c.12]

Наиболее широкое применение метод взаимозаменяемости получил при поднастройке размерных цепей, с помощью которых достигается точность размеров поверхностей отверстий. Действительно, такие инструменты, как сверла, зенкеры и развертки, как правило, взаимозаменяемы при установке в патронах или в шпинделях станков. [c.262]

Отдельные поверхности детали могут быть обработаны различными способами. Например, обработку отверстий можно выполнить сверлом сверлом и резцом сверлом и зенкером сверлом, зенкером и разверткой. При этом обработка сверлом является наиболее производительным способом, но наименее точным, обработка же сверлом, зенкером и разверткой наиболее точным, но наименее производительным. [c.278]

Для обработки отверстий на токарных станках применяют сверла, зенкеры и развертки, которые выбирают в зависимости от вида заготовки, требуемой точности размеров и шероховатости обработанной поверхности. [c.85]

В процессе резания суммируются два движения — вращательное и равномерное поступательное. Поэтому каждая точка режущих лезвий сверла, зенкера и развертки совершает результирующее движение резания по винтовой траектории, лежащей на цилиндрической поверхности, соосной с вертикальной осью г (рис. [c.197]

При изготовлении отверстий диаметром больше 30 мм по 3-му классу точности и 5—7-му классам шероховатости поверхности после сверления применяют зенкер и развертку, а для диаметров менее 30. мл после сверла — только развертку. При изготовлении отверстий диаметром от 15 до 20 мм по 2-му классу точности и по 5—7-му классам шероховатости после сверла применяют зенкер и развертку для диаметров больше 20 мм после сверла и зенкера применяют одну или две развертки (черновую и чистовую) (рис. 72, б). [c.207]

На токарно-винторезных станках обработку отверстий выполняют сверлами (рис. 6.31, jw), зенкерами и развертками. В этом случае обработку ведут с движением продольной подачи режущего инструмента. Обтачивание наружных и растачивание внутренних конических поверхностей средней длины (рис. 6.31, ж, 6) с любым углом конуса при вершине на токарно-винторезных станках производят с наклонным движением подачи резцов при повороте верхнего суппорта. На станках с ЧПУ эта обработка выполняется после ввода в профамму соответствующих величин подач V, и V,. [c.353]

Валы с центральными отверстиями. Штампованные поковки для валов с центральными отверстиями выполняются сплошными, поэтому отверстие в таких валах получают глубоким сверлением, которое производят после предварительного обтачивания на центрах наружных поверхностей вращения и подготовки шеек под зажим в патроне и под люнет. Для отверстий длиной /, не превышающей пятикратного диаметра отверстия I 5й, применяют спиральные сверла для отверстий длиной I 5с( применяют сверла для глубокого сверления одностороннего или двустороннего резания в зависимости от диаметра отверстия. Для отверстий большого диаметра (й > 80 мм) применяют головки для кольцевого сверления. Как сверление, так и последующая обработка центрального отверстия производятся обычно на станках для глубокого сверления. Для чистовой обработки центрального отверстия применяют зенкеры и развертки или расточные резцовые головки в зависимости от предъявляемых требований и диаметра отверстия. Последующая обработка наружных поверхностей производится с базированием по отверстию для этого применяются пробки или крестовины, снабженные центровыми гнездами. В целях достижения наибольшей конечной точности обработки по концентричности наружных поверхностей относительно отверстия рекомендуется последующие операции проводить без смены пробок. [c.411]

Расточить коническое отверстие на токарном станке можно резцом с предварительным поворотом верхней части суппорта. Подготовка станка и расчеты выполняют так же, как и при обтачивании наружных конических поверхностей. Выполнение технологической операции при растачивании конических отверстий при повернутых верхних салазках производится в следующей последовательности. Если отверстие должно быть в сплошном материале, то сначала сверлят цилиндрическое отверстие, которое затем растачивают резцом на конус или обрабатывают зенкерами и развертками. [c.236]

В технологическом процессе обработки отверстия зенкер занимает промежуточное место между сверлом и разверткой. Как инструменты для окончательной обработки зенкеры применяются при выработке цилиндрических углублений (подголовки винтов), для зачистки торцовых поверхностей бобышек и конических углублений. [c.98]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

Износ рабочих поверхностей инструментов, работающих при низких скоростях резания (быстрорежущие сверла, зенкера, развертки, фрезы, протяжки), когда температура в контактных слоях мала, можно рассматривать как один из видов механического износа его величина определяется отношением контактных твердостей материала инструмента и обрабатываемой заготовки и интенсивностью протекания процесса адгезии. Характеристикой инструментального материала, представляющей износоустойчивость при адгезионном и абразивном износе, служит прочность и твердость контактных слоев инструмента при температурах, сопровождающих процесс резания. [c.11]

Револьверные станки могут выполнять почти все виды токарных работ с использованием штучной заготовки или прутка. Револьверные станки дают высокую производительность при серийной обработке деталей, требующей применения нескольких инструментов сверла, зенкера, развертки, подрезного резца, проходного резца и т. д. В этом случае создается значительная экономия вспомогательного времени, так как при токарной обработке для каждого перехода, требующего смены инструмента, приходится затрачивать время на его установку в револьверных же станках тратится время только на поворот барабана или резцедержателя поперечного суппорта. Кроме того, револьверные станки дают возможность одновременно работать несколькими инструментами и обрабатывать, например сверлить и обтачивать, сразу несколько поверхностей. Технологический процесс при обработке на револьверных станках строится по принципу концентрации обработки. [c.129]

Зенкеры (фиг. 283, 284 и 285) служат для обработки стенок отверстий, зачистки торцовых поверхностей и снятия заусенцев. Они являются промежуточными инструментами между сверлами и развертками. Зенкеры бывают цельные и насадные. [c.196]

При обработке деталей сверлами, зенкерами, развертками, метчиками, протяжками, фасонными резцами и фрезами погрешности размеров и профиля их непосредственно влияют на обрабатываемые поверхности. [c.44]

Инструмент, применяемый при расточке отверстий в корпусных деталях. При обработке отверстий широко применяют расточные борштанги и комбинированные инструменты сверло-зенкер, зенкер-развертку, расточные резцовые головки, а также расточные блоки, допускающие регулирование по диаметру. Черновое и чистовое растачивание производят жестко закрепленным инструментом — резцами или пластинами. Для окончательной обработки точных отверстий в большинстве случаев применяют плавающий инструмент — плавающие расточные блоки или пластины, развертки, которые обеспечивают большую точность и чистоту поверхности отверстия. На фиг. 128 показана конструкция борштанги для расточки корпуса редуктора. [c.292]

На станках токарной группы могут обрабатываться изделия самых разнообразных форм — цилиндрические, конические, плоские и фасонные. В основном обработка ведется резцами, однако могут быть использованы и другие инструменты сверла, зенкера, развертки, зенковки, плашки и метчики. Эти инструменты позволяют обтачивать наружные цилиндрические поверхности, растачивать отверстия, обрабатывать торцовые поверхно- [c.353]

Станки токарной группы предназначаются для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения (цилиндрических, конических и фасонных), подрезания торцов, нарезания резьбы и некоторых других работ. Основным видом режущего инструмента для токарных станков являются резцы. Для обработки отверстий используют также сверла, зенкеры, развертки и др. Для нарезания резьбы применяют метчики и плашки. [c.534]

Для лучшего отвода струн ки на передней поверхности резца затачивается лунка. Для уменьшения трения на боковых сторонах затачивают вспомогательные углы в плане. Отверстия большого диаметра, ступенчатые, сквозные и глухие обрабатывают растачиванием (рис. 237) расточными резцами. На токарном станке отверстия можно обрабатывать также сверлами, зенкерами, развертками, установленными в пиноли задней бабки, с ручной или с механической подачей. [c.559]

Инструменты изнашиваются по передней и по задним поверхностям (фиг. 6). Когда толщина срезаемого слоя меньше 0,1 мм и работа ведется с применением смазочно-охлаждающих жидкостей (чистовые и фасонные резцы, гаечные метчики, развертки, протяжки и другие), инструменты изнашиваются только на задних поверхностях, при толщине срезаемого слоя более 0,1 мм и работе на средних скоростях резания с применением охлаждающей жидкости (резцы и торцевые фрезы, машинные метчики, плашки, сверла, зенкеры, протяжки) инструмент изнашивается на передней и задних поверхностях. При работе на высоких скоростях резания, когда толщина срезаемого слоя превышает 0,1 мм, инструмент изнашивается главным образом на передней поверхности (резцы, торцевые фрезы). [c.187]

Указания к расчету припусков и предельных размер о в отверстий после механической обработки. Данные по точности диаметров отверстий и качеству поверхности, получаемые после обработки отверстий различными способами, независимо от класса деталп и метода получения заготовки, приведены в табл. 16 и 17. При обработке отверстий мерным инструментом (сверло, зенкер, развертка, протяжка и т. п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра полученного расчетом. [c.177]

Во фрезерном деле винтовую канавку большого шага, образованную на фрезах, сверлах, зенкерах, развертках и других режущих инструмента. , называют не совсем правильно спиралью в настоящей книге всюду под спиралью подразумевается винтовая канавка большого шага на поверхности цилиндра. [c.302]

Комбинированные инструменты применяются для одновременной обработки нескольких поверхностей. В них соединены два или несколько однотипных инструментов, например ступенчатые сверла, или различных инструментов, например сверло-зенкер, сверло-развертка, сверло-метчик и др. [c.131]

Сверла, зенкеры, полые фрезы и развертки обычно регулируются на длину обработки, и только при работе на изношенных станках приходится регулировать их соосность со шпинделями. Для этого обрабатывают небольшую длину, выключают станок, отводят инструмент в исходное положение и измеряют обработанный диаметр. При работе на изношенных станках и отклонении обработанного диаметра от диаметра инструмента больше, чем на 0,10 мм, регулируют соосность инструмента и шпинделя, для чего инструмент вводят в обработанное им отверстие и щупом или тонкой бумагой определяют, какие кромки инструмента работают и какие нет. Затем осторожно смещают подвижную часть держателя поперек оси так, чтобы неработающие кромки инструмента приблизились к обработанной поверхности приблизительно на половину разности между диаметром полученного отверстия и диаметром инструмента, но не коснулись обработанной поверхности. Закрепив в таком положении держатель, отверстие обрабатывают на всю его длину. После отвода инструмента в исходное положение станок останавливают, измеряют длину обработки, и сразу же переставляют инструмент на нужную длину. [c.53]

В современных токарных автоматах и полуавтоматах необходимые размеры обрабатываемых поверхностей у деталей получаются, когда рабочий-наладчик с требуемой точностью устанавливает инструменты в их держателях и держатели — в револьверных головках или других частях станка. Если рассмотреть, насколько отличается расстояние между осью вращения обрабатываемой детали и вершиной проходного резца от теоретически точного радиуса обтачиваемого пояска, то окажется, что это будет примерно 0,25 0,75 от половины допуска на диаметр обтачиваемого пояска. Следовательно, для получения более высокой точности точения требуется более тщательная. точная установка резцов. Это же относится и к инструментам для растачивания. Известно, что несовпадение оси сверла, зенкера, развертки или другого центрового инструмента с осью вращения обрабатываемой детали приводит к разбивке отверстий, т. е. к получению диаметров их гораздо большими, чем диаметр инструмента Следовательно, и в этом случае для получения более высокой точности обработки требуется более тщательная установка инструмента. [c.309]

Шероховатость поверхности соответствует в этом случае R=160 80 мкм. Отверстия до 7-го ква хитета включительно обрабатывают последовательно тремя инструментами сверлом, зенкером и разверткой (рис 12.8, б). Для получения отверстий по 7-му квалитету диаметром более 15-18 мм в условиях серийного производства применяют двукратное развертывание, обеспечивая шероховатость поверхности Rj=2,5 мкм. Обработка отверстий под головки винтов, шурупов и заклепок производится зенкерами или зенковками соответствуюш ей конфигурации. Торцы у отверстий обрабатываются цековками (торцовками) (рис, [c.366]

В практике машиностроения широко применяются детали с коническими поверхностями в виде наружных конусов или конических отверстий. Например, центры токарного станка имеют по два наружных конуса. Одна часть конуса с меньшей конусностью (отношение разности диаметров конуса к его длине) предназначена для установки и закрепления конуса в конических отверстиях переднего конца шпинделя и пиноли задней бабки, другая часть конуса с брльшей конусностью поддерживает детали в центрах. Наружный конус для установки и закрепления имеют также сверла, зенкеры и развертки. [c.353]

Для получения заданных точности и чистоты поверхности отверстия в деталях обрабатывают последовательно сверлом, зенкером и разверткой. Ниже приведены некоторые типовые и специальные конструкции этих ин-струмертов. [c.40]

Переходом называется часть операции, осуществляемая при обработке одной и той же поверхности, одним и тем же режущим 1шструментом, или набором нескольких одновременно работающих инструментов, без изменения режима резания. Например, обработка точного отверстия в детали при помощи сверла, зенкера и развертки, т. е. трех последовательно работающих инструментов, представляет собой обработку в три перехода. К переходам механической обработки деталей относятся и такие законченные элементарные части технологической операции, как установка и закрепление детали в приспособлении, ее открепление н снятие. [c.31]

Конус служит для передачи крутящего момента от шпинделя станка к инструменту. Передача осуществляется в результате трения, возникающего в процессе резания между поверхностями наружного конуса инструмента и внутреннего конуса шпинделя станка под действием осевой силы. Необходимо иметь в виду, что крутящий момент должен передаваться исключительно kohv om без участия лапки. Последняя предназначается только для облегчения выталкивания инструмента из шпинделя посредством клина, как указано на фиг. 15, а. Это требование особенно важно для спиральных сверл, как работающих в более тяжелых условиях по сравнению с зенкерами и развертками. [c.94]

На токарных станках обрабатывают детали, имеющие преимущественно форму тел вращения (валики, оправки, втулки, заготовки для зубчатых колес и др.). При изготовлении таких деталей приходится обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные поверхности, нарезать резьбы, вытачивать канавки, обрабатывать торцовые поверхности, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия и др. При выполнении этих работ токарю приходится пользоваться самыми разнообразными режущими инструментами резцами, сверлами, зенкерами, развертками, метчиками, плащками и др. [c.7]

При обработке на агрегатных станках широко применяют ступенчатые инструменты (ступенчатые сверла, зенкеры, развертки). Зти инструменты обеспечивают получение ступенчатых строго концентричных отверстий. При обработке отверстий развертками рекомендуется осуществлячъ процесс резания на больших подачах и с малыьш сечениями стружки, что повышает точность обработки и улучшает чистоту обработанной поверхности. При обработке отверстий жесткими шпин-делядш с помощью коротких жестких оправок может быть достигнута более высокая точность обработки, чем при расточке по направляющим втулкам. [c.39]

При последовательной схеме резания про рилирующими точками являются только граничные точки режущих кромок. Поэтому режущие кромки имеют сравнительно -простую форму в виде прямой или дуги окружности. Примером подобных инструментов могут служить обычные резцы, сверла, зенкеры развертки, торцовые фрезы, метчики, плашки, резьбовые гребенки и другие. На фиг. 6,6 изображена схема образования резьбы метчиком. Прямолинейные режущие кромки АВ зубьев метчика, попадая при обработке в рассматриваемое осевое сечение впадины резьбы, срезают Своими кромками слои металла (заштрихованы). Каждая режущая кромка имеет граничные профилирующие точки Л и В, расположенные на исходной поверхности винта, которые формируют соответствующие зоны поверхности резьбы. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...