Химическая и электрохимическая обработка поверхности металла

ПОКРЫТИЯ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ХИМИЧЕСКОЙ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.154]

Применяемые в технике покрытия подразделяются на металлические, неметаллические и покрытия, получаемые химической и электрохимической обработкой поверхности металла. (Последние рассматриваются во-втором разделе.) [c.115]

ХИМИЧЕСКАЯ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА 1. Химическое обезжиривание [c.144]

Защитные покрытия делятся на металлические и неметаллические и покрытия, получаемые химической и электрохимической обработкой поверхности металла. Особое место в технике занимает гуммирование и покрытие полимерными материалами. [c.159]

Защитные покрытия. Роль покрытий как средства защиты от коррозии сводится большей частью к изоляции металла от коррозионной среды. Различают следующие виды покрытий металлические, неметаллические (органического и неорганического происхождения) и покрытия, образуемые химической или электрохимической обработкой поверхности металла. [c.320]

Покрытия, получаемые химической или электрохимической обработкой поверхности металлов, представляют собой пленки нерастворимых продуктов, образовавшихся в результате химического взаимодействия металлов с внешней средой. Поскольку многие из них пористы, они применяются преимущественно в качестве подслоев под смазки и лакокрасочные покрытия, увеличивая защитную способность покрытия на металле и обеспечивая надежное сцепление. [c.543]

При химической и электрохимической обработке цветных металлов и их сплавов преследуется цель не только увеличения поверхности сцепления краски с металлом, но одновременно и образования окисной пленки на поверхности металла, значительно увеличивающей коррозионную стойкость последнего. [c.147]

Оксидные покрытия получают путем химической или электрохимической обработки поверхности металла. Эти способы называются оксидированием, воронением, анодированием. Химическое оксидирование сталей проводят путем нагрева их в растворе, содержащем едкий натр и нитрит натрия. Получающаяся оксидная пленка в зависимости от толщины имеет различный цвет — от светло-синего до черного. При воронении пленка получается черного цвета. При электрохимическом воронении к детали подсоединяют положительный полюс источника тока, ускоряя тем самым процесс образования пленки. Получающаяся оксидная пленка имеет поры. Для повышения защитных свойств пленки ее подвергают обработке маслами. Для получения оксидной пленки на алюминии применяют анодирование, которое осуществляется электрохимическим способом в растворе, содержащем хромовый ангидрид, серную и щавелевую кислоту. Пленка, полученная таким способом, хорошо защищает металл от коррозии, является износостойкой и обладает электроизоляционными свойствами. [c.483]

Э. Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической обработке поверхности цветных металлов и их сплавов проводят п-о ГОСТ 9.30S-в4. [c.213]

Очень часто конечной операцией изготовления полуфабрикатов или деталей из титановых сплавов является химическое травление (листы, ленты, трубы, проволока, штамповка и пр.) с целью удаления газонасыщенного слоя. Оно в значительной степени определяет уровень усталостной прочности. Наиболее часто применяемая операция обработки большинства листов, труб и других профилей — кислотное травление. В результате такой обработки циклическая прочность снижается на 20 —40 % [ 173]. Наибольшее влияние травления на усталость наблюдается у высокопрочных сплавов, наименьшее —у технически чистого титана. Заметное снижение усталостной прочности титана происходит при других видах химической обработки, например после электрохимической обработки (ЭХО). В настоящее время находит все более широкое применение ряд новых видов электрохимической и электрогидравлической обработки поверхности металлов. Влияние этих видов обработки (как финишной) на усталостную прочность титановых сплавов мало изучено. Как правило, после таких видов обработки на поверхности металла образуются тонкие наводороженные слои, что для титановых сплавов нежелательно. Электрогидравлическая обработка поверхности (электро-разрядная, электроимпульсная, электроискровая) —один из новых технологических видов очистки отливок, штамповок и других "черных" поверхностей заготовок. Эта поверхностная обработка сопровождается комплексом физико-химических и механических воздействий на металл [174]. Для титановых сплавов она благоприятна, по-видимому, вследствие сильного поверхностного наклепа и образования сжимающих напряжений у поверхности. [c.182]

Оксидирование и фосфатирование. Все металлы на воздухе покрыты окисной пленкой, которая защищает их от воздействия окружающей среды, но толщина пленок мала. Для получения окисных пленок значительной толщины прибегают к специальной химической, термической или электрохимической обработке поверхности металла. Наиболее широко применяются глубокое оксидирование и эматалирование. [c.295]

Методами химической и электрохимической обработки можно создать на поверхности фосфатные или оксидные покрытия, которые обладают высокой адсорбционной способностью, электроизоляционными свойствами, повышенной твердостью и износостойкостью. При дополнительной обработке пассивирующими растворами, смазочными или лакокрасочными материалами значительно повышается коррозионная стойкость металлов и сплавов. [c.262]

Покрытия, получаемые химической и электрохимической обработкой металлов. Путем химической и электрохимической обработки на металлических поверхностях создаются окисные, фосфатные, сульфидные или фторидные пленки толщиной от 1 до 10 мк. Пленки применяют как подслои под окрашивание, как электроизоляционные или декоративные покрытия. Образование на поверхности черных металлов тонкой окисной пленки носит название процесса воронения. [c.508]

Оксидирование представляет собой процесс получения окисных пленок на поверхности металлов при помощи химической и электрохимической обработки. Оксидирование различных изделий из алюминия, стали, меди и ее сплавов находит широкое применение в приборостроении в защитно-декоративных и специальных целях. Особенно широко распространено оксидирование изделий из алюминия и его сплавов, играющих в приборостроении важную роль. [c.144]

Возможные методы защиты относятся к двум ОСНОВНЫМ группам первая — химические или электрохимические обработки, окисляющие металл и формирующие на его поверхности пленку, более устойчивую, чем сам металл вторая — защитные покрытия, основанные на применении некоторых материалов для создания на металле более или менее непроницаемого слоя и ограничения, таким образом, доступа агрессивного агента. В целом эти два метода до- [c.130]

Наибольшее применение в технологии нашли процессы интенсификации очистки поверхности изделий интенсификации химической и электрохимической обработки размерной обработки твердых и хрупких материалов сварки металлических и неметаллических материалов пайки и лужения легкоокисляющихся металлов и неметаллических материалов. [c.255]

Обработку и очистку поверхности металла перед нанесением защитных покрытий производят в основном тремя способами механическим, химическим и электрохимическим. [c.121]

Поверхность металла всегда имеет большое количество загрязнений, в том числе жировых. Жиры практические нерастворимы в воде. С поверхности металлов их удаляют химической или электрохимической обработкой в щелочных и органических растворителях. [c.123]

Защитные пленки, создаваемые на металле путем превращения поверхностного слоя металла в химические соединения. Наиболее распространенными являются оксидные и фосфатные пленки. Образование оксидных пленок (оксидирование) достигается путем химической и электрохимической (анодной) обработки поверхности черных металлов, меди, магния, алюминия. Фосфатные пленки получают на поверхности черных металлов путем химической обработки (фосфатирование) смесями фосфорнокислых соединений. Не,металлические пленки используются для защиты от атмосферной коррозии, а также как грунт при последующем нанесении на поверхность деталей лакокрасочных покрытий. [c.326]

СОСТАВЫ ДЛЯ ЧИСТОВОЙ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ и ХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.194]

В настоящее время в промышленности известны следующие виды покрытий металличвокие, неметалличеокие (органического и неорганического происхождения) и покрытия, образованные в результате химической и электрохимической обработки поверхности металла. [c.85]

Оксидирование является методом химической и электрохимической обработки поверхности металлов. Стальные изделия оксидируются (воронятся) в концентрированных растворах щелочей в присутствии различных окислителей (азотистокислый натрий). Процесс оксидирования производится при температуре кипения раствора в течение от 10 минут до 1 часа. В результате такой обработки поверхность стальных изделия покрывается оксидной пленкой толщиной от нескольких тысячных долей микрона до двух микрон, в зависимости от концентрации раствора, его температуры и времени выдержки. [c.64]

Химические защитные покрытия образуются в виде различных прочных плен при химической или электрохимической обработке поверхности металла различными растворами. Наиболее распространено оксидирование, при котором происходит образование оксидных пленок. Для получения последних в ванну с раствором едкого (МаОН) и азотнокислого натрия (ЫаЫОг) помещают изделия и раствор нагревают до кипения. Оксидирование имеет невы-высокую коррозионную стойкость и требует дополнительного покрытия смазками. Фосфатирование — покрытие пйенкой фосфорнокислых соединений марганца и железа. Для закрепления пленки деталь дополнительно помещают в расплавленную смазку или поверхность покрывают лаком. [c.210]

Химические защитные покрытия образуются в виде различных прочных плен при химической или электрохимической обработке поверхности металла различными растворами. Наиболее распространено оксидирование, при котором происходит образование окисных пленок. Для получения последних в ванну с раствором едкого (ЫаОН) и азотнокислого натрия (НаЫОг) помещают изделия и раствор нагревают до кипения. Оксидирование [c.292]

Оксидно-фосфатные покрытия представляют собой оксидные и солевые пленки на поверхности металлов. Процеюсы получения пленок путем химической и электрохимической обработки называются о исидированием и фоофаткрованием. [c.4]

Шлифованные стальные изделия после обычной химической и электрохимической обработки подвергают электролитическому меднению. Омедненные детали после механической полировки до зеркального блеска и обезжиривания электрохимически оркашивают по методике, описанной в разделе, посвященном нанесению однослойных оксидных покрытий. Полученная катодным восстановлением на медном покрытии золотисто-желтая пленка закиси меди имеет ничтожную толщину и должна быть защищена слоем бесцветного прозрачного лака, предохраняющего ее от атмосферных и механических воздействий. Существует другой технологический вариант этого же процесса, исключающий трудоемкую ручную операцию полировки меди и необходимость повторной химической обработки. На обработанную, как и в первом случае, поверхность стальных деталей наносят слой никеля толщиной 5—6 мкм из электролита, содержащего блескообразующие и выравнивающие добавки. На блестящий слой никеля осаждают тонкую (порядка 1 мкм) пленку электролитической меди из этилендиами-нового электролита, которая затем подвергается электрохимическому окрашиванию и лакировке. Здесь вместо трехслойного покрытия металл —оксид—лак используется четырехслойное — металл — металл — оксид — [c.175]

При силойом и скоростном точении стали, а также при лазерной, электрогидроимпульсной, электроискровой, электронно-лучевой, плазменной обработке и других в поверхностных слоях возникает структура, которая в 3 %-ном растворе HNO3 в этиловом спирте не травится, остается белой. Эта структура имеет особенные физико-химические и электрохимические свойства, резко отличающиеся от исходного металла и друг от друга. Методы, позволяющие получать на обрабатьтаемой поверхности сплавов белые слои, получили название импульсной технологии. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...