Плавка стали в электродуговых печах

Плавка стали в электродуговых печах [c.34]

Окалиностойкие и жаропрочные стали и сплавы широко применяют при изготовлении большого ассортимента изделий современной техники, используя различные методы плавки и литья. Плавку производят в электродуговых печах открытого типа с разливкой в песчаные и стержневые формы, в индукционных открытых или вакуумных печах с разливкой в керамические формы, изготовленные по методу выплавляемых моделей. Для жаропрочных и окалиностойких сплавов малых размеров и сложной формы выплавку и разливку целесообразно вести в вакууме методами точного литья с применением керамических форм. [c.201]

С ростом объема выплавки качественных сталей в электродуговых печаХ, а также в связи с интенсификацией процессов плавки продувкой ванны кислородом улавливание и очистка выбрасываемых газов приобретают особую актуальность. [c.46]

Дальнейшее совершенствование выплавки стали в электродуговых печах, повышение технико-экономических показателей и качества металла неразрывно связано с механизацией и автоматизацией процесса плавки и разливки металла. [c.324]

Раскисление шлака практически осуществляется путем введения на его поверхность порошкообразных раскислительных смесей, содержащих кокс, древесный уголь, ферросилиций, алюминий. При диффузионном раскислении металл не загрязняется продуктами раскисления, но для его осуществления необходимы восстановительная атмосфера и длительное время, что сопряжено с понижением производительности печи. Этот способ раскисления применяется при плавке высококачественной стали в электродуговых печах, где без особых затруднений можно создавать восстановительную атмосферу. [c.349]

Некоторые из исследователей [480] объясняют это тем, что титан, обладая большим химическим сродством к азоту, всегда присутствующему в сталя в тех или иных количествах, в первую очередь соединяется с ним, образуя нитриды. Поэтому для полного устранения склонности к межкристаллитной коррозии стали следует учитывать содержание в ней азота и углерода. Содержание азота в хромоникелевых сталях, выплавленных в электродуговых печах, колеблется в пределах 0,010—0,024%, а в отдельных плавках 0,030—0,070%. Согласно имеющимся данным, только часть азота, присутствующего в стали, вступает в реакцию с титаном. [c.547]

Все специальные стали и сплавы (кроме металлокерамических), предназначенные для изготовления колец и тел качения, подвергаются переплаву в электродуговых печах с расходуемым электродом — в вакууме (ВДП — вакуумно-дуговой переплав) или под слоем шлака специального состава (ЭШП — электрошлаковый переплав). Технология обработки позволяет благодаря особенностям кристаллизации получить слитки высокого качества с малым содержанием кислорода, водорода, азота, с почти одинаково высокими свойствами по сечению и макроструктурой, отличающейся высокой плотностью и особым характером строения по сравнению со сталями и сплавами, выплавленными старыми методами (электродуговая плавка, индукционная плавка, вакуумно-индукционная плавка). [c.209]

Основными путями снижения стоимости передела являются применение печей большой емкости, усовершенствование конструкции печей, применение кислорода, упрощение технологии плавки и механизация и автоматизация процесса. В электродуговых печах большой емкости представляется возможным выплавлять углеродистые стали обычного качества, себестоимость которых одинакова и даже ниже себестоимости мартеновских сталей. [c.328]

Таким образом, рафинирование стали в ковше синтетическими шлаками обеспечивает существенное улучшение качества металла, повышение его механических и эксплуатационных свойств. Кроме того, появляется возможность получения высококачественных, в том числе легированных сталей в мартеновских печах и конвертерах, в которых стоимость передела значительно ниже, чем в электродуговых печах. Вследствие обработки в ковше мартеновской стали уменьшается необходимость десульфурации в печи, обеспечивается повышение производительности печей примерно на 5%. Еще большее повышение производительности (до 15%) достигается для электросталеплавильных печей, в которых благодаря внепечной обработке стали шлаками значительно сокращается восстановительный период, а следовательно, и общая продолжительность плавки. [c.343]

Для очистки сталей от вредных примесей и введения в них полезных легирующих элементов применяют переплав стали под слоем специальных шлаков поглощающих вредные примеси. Плавку ведут в электродуговых (рис.3.8) или индукционных печах с контролируемой атмосферой или в вакууме. [c.40]

Способы получения жидких чугуна и стали подвергаются существенным изменениям вследствие более широкого внедрения агрегатов с индукционным нагревом для плавки, выдержки и разливки жидкого металла, проводимых в синхронно работающих установках, включающих высокопроизводительную вагранку, электродуговую печь и индукционную печь. [c.191]

Плавка стали для фасонного литья производится в конвертерах, мартеновских, электродуговых и индукционных печах кислым либо основным процессом. [c.51]

Рис. 10.5. Печи для плавки стали а — мартеновская S— конвертер в — электродуговая г — индукционная

Стали указанных марок выплавляют в открытых высокочастотных и электродуговых печах целесообразны также электро-шлаковый переплав и вакуумно-дуговая плавка. [c.223]

В кислой мартеновской и электродуговой печах можно также вести кремневосстановительный процесс плавки, при котором можно получить хорошо раскисленную сталь. В этом случае в конце плавки на шлак загружают кварцит или кварцевый песок (увеличивающие количество кремнезема в шлаке) и плавку заканчивают при более высокой температуре, чем обычно. При этом происходит восстановление кремния из кремнезема шлака и футеровки печи углеродом [c.50]

Электродуговые печи с кислой футеровкой используются для выплавки стали для фасонных отливок или производства отливок из ковкого чугуна. Емкость кислых печей обычно невелика и не превышает 10 т. Наиболее распространены печи емкостью 0,5, 1,5, 3 и 5 m с мощностью трансформаторов соответственно 400, 1000, 1800 и 2800 ква. Кладка подины стен и свода выполняется из динасового кирпича. Рабочий слой подины набивают из смеси кварцевого песка (70%), молотого динаса (20%) и огнеупорной глины (10%). В качестве связующих в смесь добавляют патоку (5%) и сухой декстрин (0,7%). Стойкость подины кислой печи составляет несколько тысяч плавок. Стойкость стен и свода также значительно выше, чем у основных печей, и составляет сотни плавок. Кислые печи имеют более глубокую ванну, чем основные, что обусловливает меньшие тепловые потери, более низкий расход электроэнергии и сокращение продолжительности плавки. [c.323]

Качество материала для труб или трубных заготовок зависит в первую очередь от процесса отливки первичного слитка и последующего электродугового переплава. Этот процесс лучше использовать для получения слитков круглого сечения. Рифленые слитки лучше изготавливать методом непрерывного литья, чтобы избежать горячих треш,ин. Аустенитные стали, для которых необходимо минимальное содержание азота, производят электро-шлаковой плавкой. Разрабатываются печи, в которых дуговая плавка может проводиться под давлением, для получения металла с повышенным содержанием азота. Ранее трубы паропроводов высокого давления изготавливались сваркой секций, полученных [c.64]

В процессе рафинирования стали (очистка металла от серы н его раскисление) наиболее ярко проявляются преимущества плавки стали в электрической печи перед плавкой в мартеновской печи. В условиях электродуговой печи можно получить более высокую температуру, что дает возможность проводить рафинирование под шлаком с высоким содержанием извести. В электродуго-Бой печи имеются благоприятные условия для создания в ней сильно восстановительной атдюсферы, что способствует проведению наиболее полного диффузионного раскисления стали. В зависимости от марки выплавляемой стали рафинирование проводят под белым, карбидным или магнезиально-кремнеземистым шлаком. Под белым шлаком выплавляют многие конструкционные марки стали, в том [c.65]

Технологаческие схемы плавки углеродистых и низколегаро-ванных сталей в электродуговых печах [c.109]

Рассмотрены физико-химические особенности и технология выплавки ванадиевых шлаков в конвертерах с кислородным и воздушным дутьем. Описаны плавки с накоплением шлака в конвертере, а также с использованием углеродсодержащих материалов и ванадийсодержащего агломерат.а. Изложена промышленная технология выплавки низко- и высоколегированных сталей в электродуговых и кислых мартеновских печах с использованием ванадиевого шлака и металлоотсева для легирования стали. [c.45]

Усвоение ванадия из мазутного золошлака при выплавке стали 110Г13Л в электродуговой печи ДСП-3 в условиях завода составляет 45—60%. Установлено, что сера не переходит в металл, содержание ее в опытных плавках составляет 0,017—0,022%, т е. на том же уровне, что и в серийных плавках. Разработанная технология позволяет повысить износостойкость бронеплит мельниц. [c.240]

Плавка стали в основных электродуговых печах. Плавка производится с полным окислением примесей, с частичным их окислением или вовсе без окисления — методом переплава. Первый метод позволяет выплавлять сталь с наименьшим содержанием вредных примесей, последний (упрощенный) не обеспечивает получения такой стали и она получается более загрязненной примесями и водородом. Плавка в электропечи с полным окислением примесей состоит из заправки пода, завалки шихты, плавления, окислительного и восстановительного периодов и выпуска стали. Электрический ток включается после заправки пода и завалки шихты. Применение кислорода сокращает период плавления на 10—15%. В период плавления почти полностью окисляются кремний, алюминий, титан и частично марганец, углерод и фосфор. Шлак в конце периода плавки содержит около 40% СаО, 20% SiOa, 8% МпО, 12% FeO и до 1% РгОб- Целью окислительного периода является дальнейшее окисление примесей (углерода, марганца, хрома и др.), максимальное удаление фосфора и газов, а также нагрев металла. Окисление производится за счет присадок в печь руды или подачи кислорода. По расплавлении шихты в печь присаживают руду и известь и удаляют полученный шлак, содержащий фосфор. Для более полного удаления фосфора наводят и удаляют второй шлак. Содержание фосфора снижается до 0,01—0,012%. [c.35]

Плавка стали в кислых электродуговых печах. Плавка стали в кислых электродуговых печах отличается более высокой производительностью (продолжительность плавки меньше), меньшими затратадш электроэнергии (на 30—40%) и огнеупоров. При кислом процессе корректировка состава металла более сложна, расходуется большее количество ферросплавов и предъявляются повышенные требования по ограничению содернгания в шихте серы и фосфора. Особенность плавки в кислой электродуговой печи заключается в самораскислении металла кремнием, который перед этим в условиях высокой температуры восстанавливается железом и углеродом из кремнезема футеровки печи. При выплавке высококачественных сталей чаще всего применяется диффузионное раскисление металла (через шлак). В кислых печах выплавляются углеродистые и низколегированные стали для отливок. [c.36]

Большая часть сложнолегированных сталей вьшлавляется в электродуговых печах. Как правило, выплавку ведут двухшлаковым процессом, т.е. с восстановительным периодом. В данном разделе рассмотрим технологии вьшлавки коррозионностойкой и быстрорежущей сталей, наиболее сложных по технологии плавки из всего сортамента легированных сталей. [c.140]

Стали и сплавы выплавляют различными методами в электродуговых электропечах (ОД), вакуумных и открытых индукционных печах (ВИ), вакуумных электродуговых иечах с расходуемым электродом (ВДП), электродуговых печах с расходуемым электродом под слоем специального шлака (электрошлаковый переплав ЭШП) и в особых случаях, когда требуется очень высокая чистота, применяют двойной вакуумный переплав (ВИ + ВДП) или метод электронно-лучевой плавки (ЭЛП), начинает внедряться плазменная плавка (рис. 75). [c.226]

Электродуговая печь состоит из подины, выложенной огнеупорным кирпичом 17 и футерованной внутри огнеупорной массой 1S. Сверху располагается свод печи 20 с отверстиями для ввода графитовых электродов 21. о печи с так называемой зависимой дугой, т. е. дуга 22 горит не между электродами, а между электродами и металлом. В зоне горения дуги температура достигает 7000 °С, что обеспечивает проплавление шихты под электродами в виде колодцев, в которые скатываются остатки твердой шихты из удаленных от электродов зон. Шихта 24 может быть твердой или смешанной (скрап и жидкий чугун). Для зафузки шихты удаляют свод или выкатывают подину Необходимые по ходу плавки добавки вводят через окно 23, а готовую сталь сливают по футерованному желобу 19, для чего вся печь наклоняется в сторону металлической летки. [c.179]

Плавку в кислых электродуговых печах обычно применяют в литейных цехах при производстве фасонных стальных отливок. Печи имеют кислую футеровку и плавка ведется под кислым шлаком, содержащим до 65 % SiOg. Из-за невозможности удаления вредных примесей в шихте используют только чистые исходные материалы, обычно переплавляя отходы собственного производства. В окислительный период вводят небольшие порции железной руды, чистой по сере и фосфору. Кипение ванны при кислом процессе также важно для качества стали, как и при основном, так как в этот период металл перемешивается, из него [c.31]

Сталь производят в конвертерах, мартеновских, электродуговых или индукционных печах (табл. 6.2). Технологическая схема сталеплавильного производства показана на рис. 6.1. Процессы, происходящие при плавке стали, носят окислительно-восстано-вительный характер. [c.339]

Графитированный порошок ( 100 % С) и кокс применяют ддя раскисления шлака в дуговой печи и для науглероживания металла в ковше в процессе выпуска плавки или при внепечной обработке (вакуумирование). Нефтяной кокс и пиро-углерод (99,9 % С) чисты по сере, но используют их для науглероживания сталей редко из-за дефицитности и высокой стоимости, В ряде случаев науглероживания ванны без скачивания шлака достигают оггусканием в металл одной-двух фаз графитированных электродов (ориентировочно 0,01 % С/мин). Усвоение металлом углерода при введении кокса в ковш и в вакууматор составляет 50 и 95 % соответственно. В интенсивно работающих электродуговых печах для вспенивания шлака в струе воздуха или кислорода дают малосернистый антрацит. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...