Электролитическое кадмирование

Влияние электролитического кадмирования на коррозионно-усталостную прочность стали [c.142]

Электролитическое кадмирование осуществляется из борфтористоводородных и цианистых электролитов. [c.73]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ КАДМИРОВАНИЕ Применение кадмиевых покрытий [c.172]

Электролитическое кадмирование осуществляется в цианистых, а также в кислых электролитах (сернокислых, хлористых, перхлоратных, кремнефтористоводородных и др.). Кислые кадмиевые электролиты обладают низкой рассеивающей способностью и потому не могут быть рекомендованы для покрытия рельефных изделий. Покрытия получаются, как правило, грубыми и крупнокристаллическими. Лишь введением в электролит поверхностно активных веществ можно добиться хороших покрытий. [c.152]

Электролитическое кадмирование применяют в основном для защиты стальных деталей от коррозии в морской атмосфере, в тропических условиях и от морской воды. [c.348]

Наиболее эффективным средством защиты ответственных клапанных пружин от коррозии является электролитическое кадмирование. Этот процесс протекает без существенного наводораживания основного металла. Электролитический кадмий при качественной подготовке поверхностей имеет хорощее сцепление с основным металлом, осадки кадмия пластичны, внутренние напряжения в них незначительны. Защитные свойства кадмия в условиях морской атмосферы и повышенной влажности намного выше, чем у цинка и фосфатных пленок. [c.358]

Наиболее распространены следующие электролитические процессы хромирование, железнение, никелирование, меднение, цинкование, кадмирование и др. Применяют также электролитическое осаждение различных сплавов. [c.179]

Форму кривой длительной прочности определяет содержание водорода в стали. На фиг. 36 показана эта зависимость для надрезанных образцов стали SAE 4340, электролитически наводороженных, гальванически кадмированных и выдержанных при температуре 150°С различное время (от 0,5 до 24 ч). Как следует из диаграммы, все показатели кривой (предел прочности, время до разрушения и предел длительной прочности) повышаются с увеличением времени выдерживания (старения), т. е. при снижении содержания водорода. [c.92]

Гальванические покрытия представляют собой металлическую пленку на поверхности детали, полученную путем электролитического осаждения. При этом в качестве электролита применяют раствор соли, содержащий ионы металла, подлежащего осаждению. Катодом служат покрываемые детали йли изделия, а анодом — пластины осаждаемого металла. К гальваническим покрытиям относятся цинкование, кадмирование, меднение, лужение, никелирование, хромирование, серебрение. [c.247]

При ремонте автомобилей электролитические и химические покрытия применяются для восстановления и упрочнения деталей, исправления брака механических цехов (хромирование, осталивание, химическое никелирование, осаждение сплавов), защиты от коррозии и придания красивого внешнего вида (цинкование, кадмирование, фосфатирование, оксидирование, никелирование, комбинированные осадки никель — медь, никель — хром и др.), улучшения приработки поверхностей трения (лужение, меднение, фосфатирование), обеспечения сцепления резины с металлами (латунирование). [c.205]

Качество электролитических и химических покрытий зависит от величины pH, которая при никелировании, цинковании, кадмировании должна поддерживаться с точностью 0,3 ед. [c.342]

Неполадки, встречающиеся при кадмировании в кислых электролитах, приведены в табл. 47. В таблицу не включены такие общие для электролитических покрытий дефекты, как подгар, отслаивание, шероховатость и т. п. [c.93]

При нанесении неметаллических (лакокрасочных, полимерных, жировых) покрытий на фосфатную пленку повышаются ее защитные свойства, а также возрастает коррозионная стойкость и долговечность самих покрытий. Подобное явление наблюдается и при нанесении на фосфатированную поверхность металлических покрытий. Исследования [100] показали, что при нанесении на цинкфосфатную пленку химическим или электролитическим методом покрытий металлического никеля, кадмия и цинка небольшой толщины (10— 15 мкм) их защитная способность повышается. Данные были получены в результате коррозионных испытаний, проведенных в промышленной атмосфере (9 месяцев) и в морской воде при постоянном (52 суток) и переменном (60 суток) погружении. После этих испытаний состояние поверхности образцов, покрытых по фосфатному слою, было заметно лучшим, чем у образцов, покрытых непосредственно по металлу. Аналогичные результаты были получены также и при испытании гальванически кадмированных и оцинкованных гаек и болтов, [c.194]

Во избежание контактной коррозии рекомендуется производить цинкование или электролитическое покрытие вкладышей. Детали из электрона не следует соединять непосредственно с вкладышами из медных сплавов и железа нужна изоляция кадмированием или лакировкой вкладыша. [c.77]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ЦИНКОВАНИЕ И КАДМИРОВАНИЕ 1. Свойства и применение цинковых покрытий [c.234]

Электролитическое цинкование и кадмирование 235 [c.235]

Известно благоприятное действие титана на снижение наводорожива-ния стали в процессе электролитического кадмирования. Существуют различные точки зрения на механизм разводороживающего действия титана в d-Ti покрытиях. [c.66]

Благоприятное действие некоторых легирующих элементов, например титана, на снижение наводороживающей способности стали в процессе электролитического кадмирования и цинкования связывают с восстановлением соединений титана водородом, вьщеляющимся на катоде. Работами Шрайбера механизм снижения наводороживания в процессе кадмирования в присутствии титана объясняется образованием промежуточного слоя окиси титана, препятствующего наводороживанию стали, [c.105]

Кадмий применяется для электролитического кадмирования, изготовления подшипниковых и ни.чкоплавких сплавов, припоев и сплавов меди с кадмием Состав различных марок кадмия по ГОСТ 1467-58 приведен в табл. 2. [c.386]

Электролитическое кадмирование значительно в меньшей степени, чем цинковые покрытия, заишшает ста,иь от коррозионной усталости [c.172]

Особо следует указать на пути повышения усталостной прочности деталей, работающих в условиях коррозионной усталости. Не останавливаясь на способах yмeньuJeния активности сред, вызывающих коррозию, путем введения пассиваторов и замедлителей укажем лишь, что коррозионно-усталостная прочность стальных деталей может быть значительно повышена путем нанесения анодных покрытий гальванического и горячего цинкования, электролитического кадмирования и металлизации алюминием с последующим 1юкрытнем эмалевой краской (рис. 24.12) [11, 28]. Коррозионно-усталостная прочность может [c.270]

К. Сакс и С. Мелбурн [78] обнаружили, что хрупкость стальных образцов по-разному меняется при электролитическом кадмировании в зависимости от размера образцов. В случае образцов с малым поперечным сечением хрупкость их сильно возрастает, а в случае образцов с большим поперечным сечением приобретенная при предварительной катодной поляризации хрупкость уменьшается в процессе электроосаждения кадмия. Такое различие, по мнению указанных авторов, связано с тем, что в случае образцов с большим поперечным сечением кадмирование способствует равномерному распре- [c.320]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

Наряду G указанными покрытиями в ряде отраслей машиностроения для уменьшения коэффициентов трения и их стабилизации применяют свинцевание и нанесение цинкового покрытия с последующим пассивированием. Хорошие результаты дает также электролитическое висмутирование в растворе, содержащем три-лон Б, сегнетову соль, едкий натр и др. Следует отметить, что висмутирование, цинкование, свинцевание, лужение и особенно кадмирование недопустимо для резьбовых соединений, работающих при температуре свыше 200 X, так как в этом случае наблюдается разрушение затянутых болтов (шпилек) из-за проникновения цинка, кадмия и других элементов в металл болта (эффект Ребиндера), Для нормальной работы соединений необходимо, чтобы рабочая температура не превышала температуры плавления покрытия. [c.346]

Силы трения можно увеличить, повысив давление путем уменьшения площади соприкасания деталей или повысив коэффициент трения за счет увеличения шероховатости поверхностей. Повышение давления может быть действенным, если проскальзывание поверхностей значительно снизится и будет скорее субмикроскопического, нежели микроскопического характера в противном случае результаты будут прямо противоположными ожидаемым. Шероховатость поверхностей может длительно влиять на коэффициент трения, если один из элементов пары не является металлом. Другой метод увеличения силы трения состоит в нанесении на поверхность электролитического слоя меди, олова, кадмия, серебра или золота. Сила трения возрастает за счет повышения фактической площади контакта сопрягаемых деталей. Известно успешное прекращение фрет-тинг-коррозии между литым алюминиевым картером и корпусом подшипника с помощью лужения. Кадмирование вкладышей, болтов и других деталей для защиты от коррозии и фреттинг-коррозии широко распространено в авиационной и автомобильной промышленности. Однако при значительных микросмещениях эти покрытия сами подвергаются фреттинг-коррозии и быстро изнашиваются. [c.228]

Для получения гальванических покрытий широкое распространение 1 практике нашли процессы хромирования, никелирования, меднения, цинкования, кадмирования и др. Покрытия эти чаще всего применяются для защиты от коррозии, ио иногда и для придания изделиям декоративного вида. Кроме того, электролитическое хромирование и отчасти электролитическое никелерование широко применяются лля повышения износостойкости трущихся деталей. [c.100]

V — хромирование крупных деталей VI — меднение перед цементацией VII — меднение цинковых сплавов V///—меднение стальных деталей 7/I — никелирование Х - цинкование X/- хромирование . ХЯ-цинкование и кадмирование в колоколах XIII-ллбо-ратория XIV — отделение мотор-генераторов XV — отделение приготовления электролитов XVI - помещение для вытяжных вентиляторов XV//—склад ядов СУ/Я—нейтрализационная установка //i-склад химикатов и анодов М—помещение для приточной вентиляции 1 — автомат для полирования колпачков колес 2 — приспособление к полировальному станку для шлифования колпаков колес 3 — шлифовально-полировальный станок 4 - аппарат трихлорэтилена 5 — дистиллятор трихлорэтилена 5—ванна химического обезжиривания 7 — ванны теплой и горячей промывки 8 — ванна химического травления 9 - ванна холодной промывки W — ванна снятия осадков 7/ — ванна электролитического обезжиривания 12 — ванна декапирования в хромовой кислоте [c.227]

Сравнительные испытания [29] различных фосфатных пленок показали, что наибольшей коррозионной стойкостью обладают пленки, образованные только в растворе соли мажеф (30 л) без добавок [30]. Поэтому обычный способ рекомендуется использовать для фосфатирования изделий, предназначенных для эксплуатации в жестких коррозионных условиях (в морской воде и в тропиках) способ применим не только для деталей, которые при окончательной отделке промасливают или покрывают слоем защитной смазки, но также и для окрашиваемых многослойными лакокрасочными покрытиями. Кроме того, он пригоден для фосфатирования изделий из железа, особенно чистого (железо армко, электролитическое), чугуна, конструкционной, углеродистой, мало- и средпелегированной сталей, а также кадмированных деталей. Однако полые тонкостенные изде- [c.140]

Чаще всего трудности возникают при цинковании чугуна в цианистом электролите. Несмотря на соблюдение всех инструкций по предварительной обработке, может случиться, что образуются лишь неравномерные цинковые покрытия или же цинкование вообще не происходит. Помочь здесь может первоначальное кадмирование на незначительную толщину или цинкование в кислом электролите перед тем, как деталь будет обрабатываться дальше в цианистой цинковой ванне, как обычно. Согласно инструкции ASTM В320—57, помогает также электролитическое активирование основного материала в разбавленной серной кислоте. Для этой цели вместо рабочей операции в (травление см. стр. 362) отливку обрабатывают анодно в 25—35%-ной (по объему) серной кислоты при плотности тока 10 а дм (минимальная) и продолжительности 30 сек (минимальной). В результате сильного образования кислорода находящийся на поверхности графит удаляется настолько, что становится возможным цианистое цинкование обычным способом. [c.364]

При заливке в стальные прессформы цинковые сплавы почти не реагируют со сталью и не налипают на форму, что позволяет получать чистую поверхность даже при наличии глубоких выемок, образуемых стержнями. Цинковые сплавы допускают применение защитных покрытий (кадмирование, хромирование и т. п.). Основным недостатком цинковых сплавов является необходимость использовать для их приготовления очень чистый металл (электролитический цинк) с минимальным количеством посторонних примесей, олова и кадмия. Общее содержание этих примесей должно быть ниже 0,1%, иначе происходит старение сплава, снижается его прочность и изменяются размеры отливки. [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...