Правка закаленных деталей

Правка закаленных деталей производится специальными стальными молотками, ударная часть которых имеет форму носика слесарного молотка, тщательно обработанного, без острых углов и хорошо закаленного. Плита для правки должна иметь гладкую отшлифованную поверхность (плоскую или выпуклую), твердость которой должна быть не ниже твердости бойка молотка. [c.145]

ПРАВКА ЗАКАЛЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.87]

Для правки закаленных деталей (рихтовки) применяются молотки с квадратным бойком (массой 400—500 г) из стали У10. Хорошо зарекомендовали себя рихтовальные молотки, оснащенные твердым сплавом, корпус которых выполняется из стали У7 и У8. В рабочие концы молотка вставляют пластинки твердого сплава ВК8 и ВК6. Рабочая часть бойка затачивается и доводится по радиусу 0,05—0,1 мм. [c.231]

Правка (р п X т о в к а) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся, Правка закаленных деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может составлять 0,01—0,05 мм. [c.235]

Правку в нагретом состоянии производят в ш тервале температур 800—1000°С, а для дюралюминия — 350—470°С. Нагрев металла выше указанных температур производить нельзя, ибо это вызовет пережог металла. Правка закаленных деталей методом растяжения металла и уменьшения его толщины называется рихтовкой, точность при этом может быть в пределах от 0,01 до 0,05 мм. [c.135]

Для правки закаленных деталей (рихтовки) применяют молотки с радиусным (рис. 81,а) бойком (массой 400 — 500 г) из стали У10. Хорошо зарекомендовали себя рихтовальные молотки, оснащенные твердым сплавом, корпус которых выполняют из стали У7 и У8. [c.42]

Правка закаленных деталей [c.200]

С большой эффективностью применяется скоростное шлифование ( кр = 60 м/с) кольцевых канавок (рис. 4, и) на закаленных деталях. Обеспечивается ширина канавок с точностью 0,02 мм, их линейное расположение с точностью 0,05 мм, шероховатость поверхности 7-го класса (/ а = 1,25ч-0,63 мкм). Высокая точность канавок достигается за счет принудительной правки круга алмазным роликом. [c.53]

Холодная правка деталей на прессах или в приспособлениях, особенно при наличии значительных начальных деформаций, зачастую не достигает цели. Детали, подвергшиеся правке, после некоторого вылеживания (особенно закаленные или улучшенные детали) вновь деформируются и возвращаются к начальной форме. Поэтому стремятся избегать правки ответственных деталей, вводя многократную обработку (например, дизельных коленчатых валов, шатунов и др.). При этом улучшается качество выпускаемых деталей, но значительно удорожается обработка. [c.177]

Удельная изогнутость закаленных деталей после правки А в мк 1,0 1,0 1,0 1,0 1.0 1,0 1,0 1,0 1.0 0,9 1,0 1,0 0,9 1 1,0 0,9 0,9 [c.142]

Учебная цель научиться пользованию инструментами и приспособлениями, применяемыми при правке полосового, листового и круглого металла, правке (рихтовке) закаленных деталей. [c.25]

Упражнение 8. Правка (рихтовка) закаленных деталей [c.29]

Рис. 20. Правка (рихтовка) закаленных деталей

Рихтовальные бабки (рис. 169,6) используются для правки (рихтовки) закаленных деталей, изготовляются они из стали [c.192]

При правке закаленной детали со значительным деформированием пользуются слесарным молотком весом от 200 до 600 г или специальным рихтовальным молотком с острым бойком (рис. 6, а). Плита для правки должна иметь гладкую поверхность. Покоробленную деталь кладут на плиту выпуклостью вниз, плотно прижимая ее левой рукой к плите, и, удерживая за один конец, наносят несильные, но частые и точные удары носком молотка по направлению от центра вогнутости к ее краям. Таким образом достигается растяжение верхних волокон металла на вогнутой стороне детали и ее выпрямление. [c.9]

Правка деталей. Коробление деталей простой формы может быть устранено путем правки или рихтовки. Для правки деталей в виде стержней применяют ручные винтовые прессы. Закаленные детали нагревают до температуры, не превышающей температуру отпуска, и путем постепенного надавливания выправляют их, после чего оставляют под давлением до полного охлаждения. Для правки крупных деталей применяют мощные гидравлические 246 [c.246]

В процессе шлифования на зерно круга действуют усилия шлифования и силы трения, в результате чего оно изнашивается или дробится и затупляется. При шлифовании закаленных деталей подшипников изнашивание шлифовальных кругов на керамической связке сопряжено с частичным самозатачиванием, поэтому периодически требуется принудительная правка кругов. Шлифование желобов колец методом качания кругами на эластичной связке, например, вулканитовой, происходит с более полным самозатачиванием, и заправка кругов не требуется. [c.427]

Рихтовальные бабки (рис. 80,6) используют для правки (рихтовки) закаленных деталей, изготовляют их из Стали и закаливают. Рабочая часть поверхности может быть цилиндрической или сферической радиусами 150 — 200 мм. [c.42]

При ремонте станков иногда приходится прибегать к правке деталей, имеющих шпоночный паз по всей их длине. В этих случаях возможно выправить деталь путем наклепа дна шпоночного паза в наиболее вогнутой точке. Наклеп производится нанесением легких ударов молотком по закаленной пластинке, которая постепенно перемещается по дну паза (фиг. 57). [c.439]

В зависимости от характера правки применяют различные молотки при рихтовке деталей или инструментов, на которых следы ударов молотка недопустимы, пользуются мягкими мОлотками (из меди, свинца). При рихтовке, связанной со значительным деформированием закаленной детали, пользуются слесарным молотком весом от 200 до 600 г или специальным рихтовальным молотком с острыми бойками (фиг. 76, а). Плита для правки (рихтовки) должна иметь гладкую отшлифованную поверхность. Покоробленную деталь кладут на плиту выпуклостью вниз, плотно прижимая ее левой рукой к плите и удерживая за один конец, наносят несильные, но частые и точные удары носком рихтовального молотка по направлению от центра вогнутости к ее краям. Этим достигается растяжение верхних волокон металла на вогнутой стороне детали и ее выпрямление. [c.99]

Время приложения силы 1,5—2 мин. Чтобы получить требуемую точность, операция повторяется несколько раз. Устраненная холодной правкой деформация в процессе работы детали может возникнуть повторно. Повышение устойчивости правки обеспечивается нагревом до 400—500° С с выдержкой 0,5—1 ч. Если такой нагрев детали осуществить нельзя (из-за ухудшения механических свойств закаленных поверхностей), то деталь нагревается до 180— 200° С и выдерживается в печи 5—6 ч. Холодная правка деталей снижает предел их выносливости на 10—15%. Для устранения этого недостатка при правке коленчатых валов двигателей типа В-2 применяют правку наклепом. Для местного поверхностного наклепа применяются ручные и пневматические молотки с бойками сферической формы радиусом 10—20 мм. Размер площадок и глубина наклепанного слоя определяются опытным путем, в зависимости от степени изгиба, формы и размеров деталей. [c.227]

В тех случаях, когда коробление деталей никакими мерами при закалке устранить не удается, можно применить правку деталей. Однако надо учитывать, что закаленная сталь имеет значительно меньшую пластичность, и малейшая неосторожность или небрежность при правке могут привести к образованию трещин или даже к поломке детали. [c.81]

Правкой называется исправление вмятин, коробления, кривизны и других недостатков в листовом и прутковом материале, на заготовках и деталях. Правка —подготовительная операция. Она может производиться двумя способами 1) механическим (с применением правильных валков, прессов и различных приспособлений) и 2) ручным (с применением закаленного молотка для деталей из стали и молотка из мягкого материала для меди, латуни, свинца и т. д.). [c.202]

Для деталей же, закаленных т. в. ч., например коленчатых и распределительных Фалов, стабилизация правки при нагреве [c.210]

Иногда правке приходится подвергать уже закаленные цементованные тонкие детали. Это увеличивает напряжения в деталях и иногда приводит к образованию трещин в цементованном слое. [c.619]

Закаленные детали выправляются специальным молотком с закругленной узкой стороной бойка. Деталь при этом лучше располагать не на плоской плите, а на рихтовальной бабке (поз. /). Удары при правке наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне детали. [c.200]

Для колеса-вала (рис. 10.1, г) максимальное биение поверхностей Т , и Да относительно оси в незакаленном и закаленном виде составляет 0,005—0,01 мм (5—7-я степень точности). Биение поверхности ограничивается допуском в том случае, если она используется для зажима во время зубонарезания и контроля. Максимальное биение до и после термической обработки не более 0,03 мм. После термической обработки центровые фаски тщательно зачищают и деталь правят в прессе. Максимальное биение поверхности после правки до шлифования не должно превышать 0,025 мм, а поверхности — 0,04 мм. [c.197]

Рихтовка является разновидностью правки. Рихтовку выполняют на термообработанных деталях. Особенность рихтовки заключается в том, что выпрямление детали происходит в результате нанесения ударов носком закругленного и закаленного бойка молотка по вогнутой части детали, которую устанавливают на стальной термообработанной рихтовальной бабке. Рабочая поверхность рихтовальной бабки цилиндрической формы должна иметь сферу радиусом 150—200 мм. [c.414]

После закалки (термической обрабС Тки) стальные детали в не-1 оторы.х случаях коробятся, способ правки закаленных деталей называется рихтовкои. Рихтовку выполняют на плоской чугунной или стальной плите, применяя молоток с закаленной и закругленной у зкой стороной боЙ Ча. [c.41]

Рихтовальные бабки (рис. 181,6) 1спользуются для правки (рихтовки) закаленных деталей, изготовляются они нз стали и закаливаются. Рабочая часть поверхности может быть цилиндрической или сферической радиусом 150—200 мм. [c.231]

Глубина закаленного слоя задается конструктором, исходя из условий работы детали, требований к ее прочности (общей и местной). Оптимальная изгибняя усталостная прочность и прочность на кручение для цилиндрических деталей достигаются при глубине закаленного слоя, составляющего -- 10% от диаметра. Для высокой контактной усталостной прочности максимум контактных напряжений не должен выходить из пределов термообработанного слоя, С возрастанием глубины закалки растут поводки, приходится вводить правку, увеличивать припуски на шлифование. Для деталей, работающих на истирание, пе подверженных деформации при закалке, целесообразно задать глубину закалки в пределах 1—2 мм. Глубина закаленного слоя не должна быть выше указанного в табл, 1, [c.5]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

Максимальное биение поверхностей Г, и 02 шестерни относительно оси детали в незакаленном и закаленном виде составляет 0,005 — 0,01 мм (рис. 206, а). Биение незакаленной цилиндрической поверхности О , служащей для контроля точности установки зубча-тото колеса при сборке в редукторе, относительно поверхностей и должно быть в пределах 0,(Ю5—0,01 мм. Биение поверхности ограничивается допуском в том случае, если она используется для зажима во время зу-бонарезания и контроля. После термической обработки и зачистки центров необходимо править деталь таким образом, чтобы максимальное биение поверхности D после правки не превышало 0,025 мм, а поверхности Для конических колес (рис. [c.357]

Операция правки и механич. обработки деталей, закаленных на высокий предел нрочпости, часто вызывает местные напряжения и дефекты поверхности, способствующие понижению сопротивления хрупкому разруншиию в случае применения стали высокой прочности при действии иоверх-ностиоактивных и коррозионных сред. Следовательно, устранением деформации деталей в процессе закалки достигается также повышение их эксплуатац. надежности. Однако С. в. имеет существенный недостаток необходимость значительно большего легирования в сравнении со сталью, закаливающейся в жидких средах, поэтому ее применение не всегда экономично. Макс. ис- [c.197]

Электрокорунд, содержащий 89—95% AljOg, называют электрокорундом нормальным (Э). С увеличением содержания AlgOg повышается качество и режущая способность абразива. Например, электрокорунд белый (ЭБ) с большим содержанием окиси алюминия (97—99%) имеет зерна высокой прочности и твердости с острыми кромками, легко внедряющимися в твердые обрабатываемые материалы (цементированные, закаленные и т. п.). При этом меньше нагревается обрабатываемая деталь, так как по мере затупления режущих зерен происходит их скалывание и образование новых режущих кромок ( самозатачивание ), в связи с чем реже требуется правка шлифовальных кругов. [c.355]

При доводке точных отверстий биение притира на оправке не должно превышать 0,005—0,015 мм. Отклонения от точности геометрической формы в продольном и поперечном сечениях не более 0,005—0,0 мм. Для достинсения требуемой геометрии притира применяют контрпритиры, т. е. вспомогательные притиры, предназначенные для правки основных притиров. На операциях окончательной доводки деталей из закаленной стали целесообразно применять притиры из мягкой стали марок Ст2 и СтЗ или стали марки А12 (НВ 150—200), обеспечивающие по сравнению с чугунными притирами более высокую стабильность качества обработки вследствие большей износостойкости, [c.137]

В процессе изготовления деталей широко распространены технологические операции правка, малковка, подсечка, гибка и т. д., связанные со значительной деформацией полуфабрикатов. При этом запас пластичности материала может существенно уменьшаться. Наиболее опасна деформация растяжением. Опыты по выяснению влияния деформации растяжением проводили на уголковом профиле размером 40 X 40 X X 4 мм. Образцы деформировали растяжением на остаточное удлинение в 1 2 4% в закаленном и состаренном состоянии и на 6% в свежезакаленном состоянии. Отверстия в образцах сверлили и развертывали после деформации. Деформированные образцы в свежезакаленном состоянии подвергали затем искусственному старению. Результаты испытаний приведены в табл. 43. Испытания проводили при напряжении а = 0,7Ода- [c.164]

Тяжелые режимы шли вания закаленных сталей могут приводить к структурно-фазовым превращениям в ПС, связанным с отпуском и вторичной закалкой. В зависимости от условий и режимов шлифования глубина структурных изменений может находиться в пределах 0,02...0,2 мм. Однако в производственных условиях имели место случаи, когда эта глубина доходила до 0,5...0,8 мм и более (в местах прижогов ). Увеличение глубины шлифования и подачи, повышающие температуру в зоне шлифования, способствует отпуску закаленной стали, что проявляется в уменьшении микротвердости ПС по сравнению с основным металлом. Затупление зерен абразивного круга, несвоевременная его правка, высокая твердость связки и недостаточное охлаждение приводят к таким же результатам. Увеличение скорости детали уменьшает длительность теплового воздействия круга на деталь и сокращает размер структурно измененной зоны ПС. Скоростное шлифование (Р>30м/с) закаленной стали уменьшает нгпрузку на отдельное зерно и глубина отпуска становиться меньше, чем при обычном шлифовании. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...