Геометрическая форма и углы резца

ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ФОРМА И УГЛЫ РЕЗЦА [c.526]

Геометрическая форма и углы резца [c.371]

Геометрические формы резца передний угол резания 15—20°, затылочный угол 8—10°, угол заострения 60—67°,форма передней грани — криволинейная с радиусом 10- 155 (где S — ширина стружки) или криволинейная с фаской Сверла — спиральные с углом наклона винтовой линии 15° и широкой канавкой. Угол заострения 60—100°, угол резания 15—20° [c.95]

Геометрические параметры режущей части резцов. Определения поверхностей на обрабатываемой резцом детали (заготовке) и исходных плоскостей для определения углов резца приведены в табл. 6, геометрические параметры и формы заточки для обычных токарных резцов — [c.16]

Указанные углы резца, а также форма передней поверхности и форма режущих кромок относятся к геометрическим элементам режущей части инструмента, которые оказывают большое влияние на осуществление процесса резания металлов и на его производительность. [c.24]

Геометрия токарного резца. Форма режущих инструментов создавалась многолетней практикой. Производственный рабочий должен выбрать геометрические параметры инструмента и заточить его в соответствии с требуемой формой, поэтому обозначения углов резца на чертеже в первую очередь должны обеспечить легкость заточки. [c.124]

Расположения и размеры гнезд под пластинки зависят от формы и размеров пластинок, условий их эксплуатации, переточки. С точки зрения рационального использования инструментального материала пластинок наиболее рациональным расположением гнезда будет такое, которое обеспечит равное число переточек одновременно по передней и задней граням. Однако в связи с многообразием условий эксплуатации, характера износа пластинки и связанных с ним способов переточки геометрическое место вершин резца при последовательных его переточках предсказать достаточно трудно. Поэтому гнезда обычно располагаются под углом (называемым углом врезания пластинки), равным углу V + (З-г-б) . Такое расположение пластинки удобно с точки зрения заточек н переточек резца по передней грани с положительными углами V, [c.135]

Взаимное расположение указанных поверхностей и кромок в пространстве определяется при помощи углов, которые в совокупности составляют геометрическую форму резца. [c.527]

Выбор геометрических параметров (фиг. 4) — углов заточки резца, форм передней поверхности и режущих кромок — оказывает важной влияние на производительность процесса резания, чистоту обработанной поверхности, стойкость и виброустойчивость резца. [c.21]

Для резцов с керамическими пластинками при обработке стали и чугуна в условиях достаточной жесткости наиболее эффективной (вследствие большей прочности) является форма 1И-а (с углом Т = О ч--10°) при обработке же стали и чугуна в условиях недостаточной жесткости системы станок — заготовка — инструмент— приспособление целесообразно применять форму // форма И-а применяется только при обработке стали (при недостаточно жестких условиях обработки). Оптимальными геометрическими элементами режущей части керамических резцов для формы ///-сг являются [110] а == 8 ч- 10° ср = 30 45° 9i = 10 15° X == -f 10° радиус сопряжения режущих кромок г = 0,5 1 мм для форм II и И-а оптимальными значениями являются ширина фаски , b sMM [c.190]

Выбор геометрических параметров резцов. Для обработки разных материалов и при разных условиях резания применяют различные углы резцов. Выбор геометрии резцов следует начинать с определения формы передней грани. В табл. 23 приведены рекомендации по выбору формы передней грани для токарных резцов из твердых сплавов и быстрорежущей стали. [c.310]

При изготовлении и заточке резцовых головок сегментного типа особое внимание следует уделять точности углов рабочего профиля и состоянию режущих кромок калибрующих резцов, так как последние прорезают впадину зуба, а следовательно, от них зависит качество ее поверхности и геометрическая форма. [c.16]

Форма режущей части резца и углы ее заточки определяют геометрические параметры инструмента. [c.36]

По величине углов ф резцы с многогранными пластинками не отличаются от цельных напайных резцов с той же рабочей высотой и могут обеспечить получение угла в плане, равного 45, 60 и 90°. Задние углы а и получают путем установки пластинки под соответствующим отрицательным углом 7у. Для обеспечения положительных значений переднего угла V) а также для завивания и дробления стальной стружки вдоль каждой из режущих кромок предусмотрены выкружки, формируемые при прессовании многогранных пластинок (форма I). Геометрические параметры режущей части резцов с многогранными пластинками формы I выбирают по табл. 32. [c.59]

Для того чтобы резец хорошо осуществлял резание, давал хорошую обработанную поверхность и как можно дольше не выходил из строя, он должен иметь определенную геометрическую форму, его плоскости должны находиться иод определенными углами по отношению друг к другу. Правильная геометрия резца обеспечивается его заточкой абразивным инструментом на специальных заточных станках или точилах и проверяется специальными мерительными инструментами — шаблонами. [c.64]

Резцы из быстрорежущей стали. Резцы из быстрорежущей стали могут быть цельными или составными с приваренной встык рабочей частью или приваренной пластиной. Составные конструкции обеспечивают экономию быстрорежущей стали. Форму передней поверхности резцов и геометрические параметры назначают в зависимости от свойств материала заготовки. Применяют четыре формы заточки передней поверхности (рис. 2.3). Плоскую форму с положительным передним углом (рис. 2.3, а) рекомендуют для обработки [c.45]

Каждый зуб фрезы в процессе резания работает почти так, как строгальный резец при строгании плоскости. Отличие состоит только в том, что строгальный резец совершает прямолинейное движение, а зуб фрезы циклоидальное. Поэтому форма и геометрические параметры зуба фрезы мало отличаются от формы и геометрических параметров резца. Главное лезвие зуба фрезы наклонено относительно плоскости, перпендикулярной к оси, под главным углом в плане ф. Его величина колеблется в пределах 60—90°. [c.69]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

На износоустойчивость резцов оказывают влияние и некоторые геометрические характеристики резцов углы а, т ф, ф1 и форма передней поверхности. [c.118]

Токарный инструмент выбирается на основе геометрических и технологических требований к выполняемым этим инструментом операциям, которые формулируются в самой общей форме, т. е. без учета характеристик какого-либо конкретного станка. Геометрические критерии выбора токарных инструментов — это геометрия режущей кромки, направление установки резца и исключение каких-либо столкновений резца во время его движения. Определяются крайние положения главной и вспомогательной режущих кромок, радиус скругления вершины резца, наибольшие размеры хвостовика и патрона, а также минимальная рабочая длина инструмента. Критерий резания — это режущий материал и граничные значения углов и размеров режущих кромок резцов. Для инструментов, которые удовлетворяют этим требованиям, гарантируется плавная обработка с хорошими (приемлемыми) условиями резания. [c.161]

Выбрать геометрические элементы (форму передней поверхности и основные углы) проходного прямого резца для грубой обработки вала, если [c.104]

Режим резания как свокупность условий протекания процесса должен характеризоваться геометрическими (форма, размеры, число резцов, углы, острота) и стойкостными (материал, предельная износостойкость резцов) параметрами инструмента, взаимной ориентацией инструмента и обрабатываемой заготовки (величина удаляемого припуска, средний угол перерезания волокон, угол в плане) и параметрами кинематики процесса (скорость резания и подачи). [c.50]

Геометрические параметры режущей части резцов. Геометрические параметры в формы заточки для токарных резцов приведены в табл. 17, 18, а углы заточки — в табл. 19—22. Для работы с большими подачами используют твердосплавные резцы с дополнительной режущей кром кой, формы передней поверхности этих резцов, и углы режущей части приведены в табл. 23 и 24. [c.187]

При некоторых условиях резания на передней поверхности у режущей кромки резца образуется нарост (рис. 36). Он имеет клиновидную форму и представляет собой часть обрабатываемого металла, сильно сдеформированного, заторможенного и часто прилипшего (приваренного) к резцу. Твердость нароста может быть в 2—3 раза больше твердости обрабатываемого металла, и нарост сам может срезать слой металла. Являясь как бы продолжением резца, нарост изменяет его геометрические параметры (угол резания 6i при наросте меньше угла резания резца б, полученного при заточке), а потому, перемещаясь вместе с резцом, нарост влияет на деформацию срезаемого слоя, износ резца, силы, действующие на резец, и качество обработанной поверхности. [c.44]

Наряду с общими явлениями, присущими и другим видам обработки металлов резанием, процесс шлифования имеет особенности 1) режущая кромка шлифовального круга не сплошная,, а прерывистая, так как зерна отстоят друг от друга на некотором расстоянии 2) зерна шлифовального круга неправильной, округленной в вершинах геометрической формы, произвольно расположены в круге, что является причиной отрицательного и непостоянного значения переднего угла 3) вследствие пирамидальной и округленной формы режущей части зерна возникает сложная зависимость между глубиной и шириной впадины, образуемой на обработанной поверхности каждым зерном-резцом 4) в процессе работы шлифовальный круг может самозатачиваться, т. е. под действием повышенной нагрузки на затупленное зерно последнее может расколоться или чаще всего выкрошиться из связки, обнажив новые острые зерна, которые и будут продолжать резание [c.409]

Наряду с общими явлениями, присущими и другим видам обработки металлов резанием, процесс шлифования имеет особенности 1) режущая кромка шлифовального круга не сплошная, а прерывистая, так как зерна отстоят друг от друга на некоторое расстояние 2) зерна шлифовального круга неправильной, округленной в вершинах геометрической формы, произвольно расположены в круге, что Является причиной отрицательного и непостоянного значения переднего угла 3) вследствие пирамидальной и округленной формы режущей части зерна возникает с.южная зависимость между глубиной и шириной впадины, образуемой на обработанной поверхности каждым зерном-резцом 4) в процессе работы шлифовальный круг может самозатачиваться, т. е. под действием повышенной нагрузки на затупленное зерно последнее может расколоться или чаще всего выкрошиться из связки, обнажив новые острые зерна, которые и будут продолжать резание 5) вследствие округления вершгпш зерна и нулевой тол-щгшы среза в моменг, предшествующий царапанию — срезанию (т. е. при врезании), зерна подвергаются большому трению о поверхность резания, образованную впереди идущими зернами-резцами 6) процесс снятия стружки происходит за короткий промежуток времени (0,0001—0,00005 с). Эти особенности делают процесс резания при шлифовании более сложным, чем при других видах обработки, и создают трудности как при теоретическом, так и экспериментальном его исследовании. [c.348]

Рассмотрим в качестве примера повышение точности геометрической формы валов в продольном сечении при обработке деталей на универсальном токарном станке 1А62, оснащенном САУ упругими перемещениями путем регулирования величины продольной подачи. Как было установлено экспериментальными исследованиями, при обработке на указанном станке резцом с главным углом в плане ф = 45° между эквивалентной силой Рд и радиальной составляющей Ру силы резания существует пропорциональная зависимость. В связи с этим изменение величины упругого перемещения по программе осуществлялось посредством изменения силы Ру. Для расчета программы сначала нужно обработать одну деталь с Ру = onst, причем для получения наивысшей производительности обработку первой детали следует производить с Ру шах = onst, где величина Ру ах выбирается из расчета прочности звеньев системы СПИД с проверкой по мощности привода станка. Чтобы эта деталь не попала в брак, у нее на второй проход оставляется припуск, равный 0,2—0,3 мм. [c.236]

ПРИЧИНЫ ИЗМЕНЕНИЯ ГЕОМЕГ-РИЧЕС КИХ ПАРАМЕТРОВ РЕЖУЩЕЙ ЧА( Г И РЕЗЦОВ. Все размеры угловых геометрических параметров режущей части резца проставляют на рабочем чертеже. При этом предполагается, что 1) верщина резца установлена на высоте оси вращения заготовки 2) геометрическая ось резца строго перпендикулярна оси вращения заготовки 3) вектор скорости подачи Vs направлен вдоль оси вращения заготовки, т. е. перпендикулярно геометрической оси резца. В соответствии с чертежом разрабатывают технологию изготовления резца и проверяют размеры всех угловых геометрических параметров режущей части. При этом угловые параметры, указанные на чертеже, сохраняют свои истинные значения только в том случае, если пространственное положение резца при эксплуатации соответствует указанным выще условиям их изображения на чертеже. Любые отклонения от этих условий, происходящие случайно или преднамеренно, приводят к изменению значений одного или нескольких угловых геометрических параметров. По влиянию на ход процесса резания изменения углов равнозначны замене резца исходной конструкции другим резцом, имеющим иную форму и геометричееские параметры режущей части. [c.39]

Режущая кромка — поверхность сложного строения. Начальная ее форма определяется заточкой резца, при которой обновляются его грани путем срезания с них поверхностного слоя абразивными зернами (микрорезцами) высокой твердости. Структура — шероховатость граней характеризуется классом их чистоты, который зависит от размеров и формы зерен круга, й лежит в пределах У —11 классов в зависимости от назначения инструмента. Шероховатость грани вдоль скорости движения абразивных зерен точильного круга при заточке резца меньше шероховатости в перпендикулярном направлении. Следовательно, поверхность грани геометрически анизотропна, ее профиль зависит от угла, составленного секущей плоскостью с вектором скорости движения абразивного зерна по грани резца. Геометрическая анизотропия приводит к физико-механической анизо- [c.29]

Полученная при заточке начальная геометрическая форма резца в результате действия на него древесины изменяется. Одновременно меняется и режущая его способность. В области, прилегающей к передней точке резца, изменение профиля означает изменение заданных углов заточки и установки. На рис. 2.6 показан профиль резца в плоскости А (см. рис. 2.3), образовавшийся после длительного резания. Здесь ba — начальный профиль, близкий к профилю геометрического клина bgaide — профиль резца после работы Гк —радиус кривизны передней части профиля режущей кром- [c.31]

Для обработки заготовок из закаленных сталей твердостью ННС 50—68, а также высокопрочйых и легированных чугунов корпусы резцов выполняют с установочным передним углом под вставку у = — 10°. Главные и вспомогательные задние углы получают за счет установки (а = а1 = 6 -г- 8°). Угол наклона главной режущей кромки Я = — 20°. Геометрические параметры режущей части резцов для различных условий работы приведены в табл. 38. Переходные стальные вставки к сборным резцам выполняют цилиндрической формы с лыской с верхней или боковой стороны (табл. 38). В расточзаых резцах вставки устанавливают в зависимости от условий обработки под углом 30, 45 и 90° к оси резца. [c.73]

Форма и геометрические параметры ре- жушей части - резцов. В табл. 37—48 приведены значения углов и данные о форме передней поверхности резцов из быстрорежущих сталей и из твердого плава. [c.114]

Микронеровности можно рассматривать как след движения режущих кромок инструмента, в результате чего на обработанной поверхности образуются гребешки, высота и форма которых зависят от подачи 5, радиуса при вершине резца г и углов в плане ф и фх- Чем больше 8, ф и ф и меньше г, тем высота гребешков N и площадь Ро больше (рис. 27). Однако фактическая высота микронеровностей значительно превышает геометрическую (Я) и только при 8 > 1,5 мм1об они примерно равны [28]. Отсюда следует. [c.45]

Геометрические параметры режущей части. Рассматриваются в статическом состоянии и при условии, что вершина резца расположена на высоте центра перемещения заготовки, а резец — перпендикулярно к осп вращения (обработанной плоскости при строгании). Передние, задние углы, форма передней и задней поверхностей завпсят от вида резца и условий обработки. Форма и размеры режущей части резцов были приведены в табл. 8.8—8.9. Размеры радиусов, фасок на резцах различного назначения приведены в табл. 8.11. Значения передних и задних углов для условий обработки, отличающихся от табличных, следует назначать с учетом рекомендаций, приведенных в табл. 8.12. [c.298]

Параметр шероховатости поверхности, обработанной токарным строганием, в поперечном сечении при круговом движении подачи резцом с задним углом а Яо = / 5 / (2 <5 о) + 5 зт а. С достаточной точностью Яо =5 /(4<5 о) + 5,(8та. При а = 0° формируется полигранная форма поперечного сечения детали. В продольном направлении высота фебешков зависит от геометрических параметров резца в плане и подачи в продольном направлении (шага фебешков) Р = 8 к [c.78]

Выбор материала, размеров и геометрических параметров резца. По табл. 36 выбираем материал режущей части резца — твердосплавную пластинку (сплав марки Т15К6) для станка 1А62 берем резец сечением 25X16 мм. По табл. 37 принимаем форму I передней поверхности резца — плоскую с фаской. По табл. 38 берем передний угол у=12° и задний угол а=8°. Выбираем углы в плане главный (по табл. 39) ф=60 (так как систему при 1 0> 10 нельзя считать вполне жесткой) и вспомогательный (по табл. 40) ф1=15 . [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...