Цементация (цементирование)

Цементация Цементированный слой Испытание на разрыв Обрабатываемость резанием [c.190]

Рис, 261. Влияние продолжи-тельности цементации на глубину цементированного слоя. Температур цементации. С [c.325]

Обычно для получения цементированного слоя глубиной от 0,5 до 2 А1М выдержка составляет от 5 до 12 ч. Процесс цементации оценивается глубиной цементированного слоя, который определяется по контрольным образцам, вкладываемым в цементационный контейнер. [c.139]

Продолжительность цементации определяется требуемой глубиной цементированного слоя. Так, для получения цементированного слоя 0,5—1,5 мм время цементации достигает 2—3 ч. [c.140]

Микроструктура цементированного слоя углеродистой стали после медленного охлаждения приведена на рис. 10.11. Глубиной цементации является суммарная глубина заэвтектоидной, эвтектоидной и половины доэвтектоидной зоны. [c.141]

После цементации детали следует подвергать термической обработке, которая устраняет крупнозернистость стали, являющуюся следствием длительной выдержки при высокой температуре, и придает цементированным деталям высокую твердость и износоустойчивость поверхности при вязкой сердцевине. [c.142]

Закалка производится перед азотированием или после цементации, что приводит иногда к короблению цементированных деталей. Кроме того, цементированная поверхность менее коррозионно устойчива. [c.146]

Цементуемые стали характеризуют по свойствам сердцевины после термической обработки, по виду термической обработки (после цементации), а также по свойствам цементированного слоя. [c.179]

Введение в цементуемую хромистую сталь V повышает ее технологические свойства благодаря измельчению зерна, а также вязкость и пластичность сердцевины V, давая стойкие и твердые карбиды, увеличивает износоустойчивость цементированного слоя. Мелкозернистые стали, содержащие V, менее склонны к росту зерна при длительной цементации. [c.179]

Главным направлением по борьбе с износом и уменьшением трения в машиностроительных отраслях техники было повышение твердости трущихся поверхностей деталей машин. В промышленности разработано большое число методов повышения твердости деталей, работающих на износ и трение цементация, азотирование, хромирование, цианирование, поверхностная закалка, наплавка твердыми материалами и др. Многолетний опыт свидетельствует, что это направление позволило в большой степени повысить надежность и долговечность трущихся деталей машин. Так, электролитическое хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания не только повышает износостойкость палы цилиндр—поршневое кольцо в 4—5 раз ло сравнению с чугунными цилиндрами, но и в большой степени снижает потери на трение в цилиндро-поршневой группе двигателей. Без азотирования или цементирования зубчатых передач в настоящее время нельзя обеспечить надежную и длительную работу тяжелонагруженных редукторов. Таким образом, разработанные методы повышения твердости трущихся деталей явились мощным орудием в деле увеличения износостойкости деталей, а следовательно и срока службы машин. [c.205]

С увеличением содерн ания остаточного аустенита в цементированном слое, испытавшем сравнительно медленное охлаждение после цементации. [c.9]

Отсюда ясна роль скорости охлаждения после цементации. Медленное охлаждение после цементации, приводя к существенному дроблению кристаллитов, практически непоправимо портит аустенит цементированного слоя. [c.14]

Для цементированных деталей твёрдость измеряется около рабочей поверхности и в месте, защищённом от цементации. Полученные значения записываются в виде дроби первая величина используется при расчётах на смятие, вторая — на изгиб (так как твёрдость в местах, защищённых от цементации, равна твёрдости сердцевины). При составлении паспорта без разборки станка твёрдость определяется помощью тарированных напильников. [c.428]

Допускается изготовление звездочек из стали 15 и 20 по ГОСТ 1050—74 с цементацией венца на глубину 1 — 1,5 мм, при твердости цементированного слоя HR 52—60 или из серого чугуна не ниже марки СЧ 18—36 по ГОСТ 1412—70 (при скорости цепи до 2 м/с) с последующей термообработкой и твер- достью венца ИВ 363—429. [c.521]

Цементация применяется для упрочнения мелких и крупных зубчатых колес, кулачковых шайб, распределительных и других валов, пальцев поршней, тарелок клапана и прочих деталей автомобилей, тракторов, металлорежущих станков и других машин. Эффект упрочнения зависит от марки стали, глубины слоя и содержания углерода в цементированном слое прочности, вязкости и твердости сердцевины, а также величины сжимающих напряжений в поверхностном слое. [c.253]

Сущность цементации заключается в насыщении поверхностного слоя стали углеродом. Цементированные изделия после закалки получают высокую твердость, прочность и износоустойчивость поверхностного слоя при сохранении мягкой и пластичной сердцевины. [c.233]

Материал для изготовления распределительного диска выбирается в зависимости от материала блока цилиндров. Если последний изготовляется из стали с цементированием или азотированием поверхностей трения, то распределительный диск отливается из чугуна плотной структуры. При бронзовых блоках цилиндров распределительный диск изготавливается из малоуглеродистой стали с цементацией и закалкой зеркала до твердости HR 60—62. [c.118]

Химико-термическая обработка черных металлов. Цементация, цель ее. Общая схема цементации. Структура металла в цементированном слое. [c.614]

Как в процессе цементации, так и при закалке и последующем отпуске происходят объемные изменения. При этом создаются значительные внутренние напряжения сжатия, способствующие повышению трещиностойкости. Результатом структурных преобразований и внутренних напряжений является деформация и изменение размеров цементированных деталей, возникает необходимость восстановления нужных размеров и качества поверхности дополнительной механической обработки (шлифованием). [c.359]

Структура цементированного слоя после медленного охлаждения от температуры цементации показана на рис. 262. Поверхностная зона, в которой углерода больше 0,8—0,9%, имеет структуру перлит + цементит это так называемая заэв-тектоидная зона затем следует зона с содержанием углерода около 0,8% — это эвтектоидная зона и, наконец, доэвтектоид-ная зона, содержащая углерода менее 0,77о, плавно переходящая в структуру сердцевины. [c.326]

Рис. 262. Микрострукт>ра цементированного слоя после медленного охлаждения с температуры цементации

Для уменьшения износа поверхность кулачков должна быть твердой. Этого достигают с помощью объемной закалки или цементации. Применение цементации предпочтительней, так как при этом сохраняется вязкость сердцевины, что повышает сопротивление кулачка хрупким разрушениям от ударов. Муфты с цементированными кулачками изготовляют из сталей 15Х, 20Х, с объе1 ной закалкой — из сталей 40Х, ЗОХН и т. п. [c.319]

Легирующие элементы, присутствующие в стали, оказывают влияние на структуру цементуемого слоя, механизм его образования и скорость диффузии. В случае цементации сталей, легированных карбидообразующими элементами, при температуре диффузии возможно образование двухфазного слоя из аустенита и карбидов глобулярной формы. При этом аустенит обедняется углеродом и карбидообразующнми элементами (Сг, Мп, Ti) и на поверхности после закалки образуются пемартенситные структуры, способствующие снижению твердости и особенно предела выносливости. Суммарная концентрация углерода на поверхности цементированного слоя сталей, легированных карбидообразующими элементами, может достигать 1,5—2,0 % и более. Карбидообразующие элементы (Сг, Мп, Мо, W и др.) увеличивают энергию активации Q, уменьшают коэффициент диффузии углерода в аустените. Никель и кобальт повышают коэффициент диффузии углерода в аустените. Однако на толщину слоя, легирующие элементы в том количестве, в котором они присутствуют в цементуемых сталях, практически не влияют. [c.233]

При газовой цементации повышается производительность упрсь щается контроль за достижением требуемой глубины цементированного слоя и необходимым распределением С благодаря несложному регулированию температуры и состава газа создаются условия для полной механизации и автоматизации процесса существенно умеыь- [c.140]

При жидкой цементации карбюризаторами являются расплавы солей, состоящих из 75—80% N3.2003 15% ЫаС1 и 6—10% 51С при 870—900° С. Цементированный слой в 0,1—0,2 мм образуется в течение 20—40 мин. Цементации подвергают мелкие детали. Образующийся слой неравномерен по глубине. [c.141]

В ряде случаев эффективность применения высокочастотных приборов можно увеличить за счет подмагни-чивания детали, что уменьшает влияние поверхностного обезуглероживания. Так, при испытаниях образцов из стали 12ХНЗА, обработанных по разным режимам (цементация цементация и высокий отпуск цементация, высокий отпуск, закалка и низкий отпуск), четкой связи без подмагничивания между показаниями резонансного прибора и характеристиками цементированных слоев установить не удалось. При подмагничивании полем [c.137]

Прижоги и шлифовочные трещины характерны для цементированной или азотированной поверхности. Для сталей, цементированных на глубину 1,3 мм, с концентрацией углерода на поверхности 1,2% установлена пропорциональная зависимость между толщиной стружки за один проход и показаниями амплитудно-фазового дефектоскопа ДНМ-500. Для изучения влияния шлифовки цементированной поверхности использовались клинья из стали 18ХНВА. Бруски цементировались при температуре 950°С в твердом карбюризаторе (13% ВаСОз). После цементации они проходили высокий отпуск (/=650 °С, выдержка 3 ч), закалку (при /=780°С, охлаждение в масле), низкий отпуск (при /=170° С, охлаждение на воздухе) и затем шлифовались под наклоном. Характерные зависимости, полученные при испытаниях этих клиньев, показаны на рис. 7-18. [c.144]

На рис. 3 и в табл. 3 приведены результаты рБнтгенографического и радиометрического анализов. Полученные результаты могут быть объяснены следующим образом образование цементита происходит при температуре цементации в поверхностных участках цементированного слоя, когда концентрация углерода в аустените превосходит равновесную кон-" центрацию. Поэтому вне зависимости от скорости охлаждения цементит залегает в поверхностной части цементированного слоя толщиной 0,2— [c.11]

Наблюдавшееся в настоящей работе повышение износостойкости и в некоторых случаях твердости цементированного слоя при непосредственной закалке с температуры цементации в воду (пли в масло) может быть объяснено с помощью рассмотренных выше случаев регулярного сопряжения одиотипвых или разнотипных кристаллических решеток, а также тонкой структурой у-фазы. [c.13]

Исследование радиоактивности и рентгеноанализ электролитически выделенных карбидов показали, что в цементированном слое стали 18ХНВА имеются два относительно бедно легированных карбида (Fe, Сг, W)3G и (Fe, Сг, W).,3 . Первый образуется во время цементации, а второй — в процессе охлаждения. [c.14]

Высокая износоустойчивость цементированного слоя, резко охлажденного ноеле цементации, является следствием повышенной насыщенности твердого раствора легирующими элементами, незначительных микродеформаций кристаллической решетки аустенита при практическом отсутствии дробления блоков мозаики (это приводит к большой глубине проникновения силы межкристаллитного воздействия) и образования гетерогенной системы регулярно сопряженных кристаллических решеток (аустенит—мартенсит—карбид). [c.15]

Втулка звена гусеницы. В настоящее время для изготовления втулок тракторов ЧТЗ применяется сталь 20Г после цементации и объемной закалки. Твёрдость цементированной поверхности составляет свыше HR 60 по наружной и свыше HR 5S по внутренней повер ностн. [c.12]

ХФ Цементируемые стали с повышенной прочностью и вязкостью. Цементированный слой более износостоек, а сердцевина более вязкая, чем в аналогичных хромистых сталях В связи с небольшой про-каливаемостью применяются для некрупных деталей, подвергаемых цементации зубчатых колес, поршневых пальцев, распределительных валиков и т. п. [c.516]

Сокращение цикла производства при поверхностной закалке токами высокой частоты и газовым пламенем по сравнению с общей закалкой бывает довольно большим. Так, при изготовлении шестеренного вала редуктора хода экскаватора СЭ-3 из стали 20ХНВА цементированным и каленым маршрут его обработки был следующим 1) предварительная механическая обработка 2) цементация 3) механическая обработка мест, не подлежащих последующей закалке 4) закалка и отпуск 5) окончательная механическая обработка. [c.151]

Цементация — процесс насыщения малоуглеродистой (в том числе легированной) стали, углеродом в целях повышения твердости, износоустойчивости и усталостной прочности. Оптимальное содержание углерода в цементированном слое 0,8—0,9%. После термической обработки цементированный слой приобретает твердость больше 58R , сердцевина стали при этом сохраняет достаточную вязкость. [c.404]

При цементации в твердом карбюризаторе детали кладут в ящики со свежей смесью, состоящей из 20—25% ВаСОг или Na Oz, 3—5% СаСОг и 4—5% кокса остальное — древесный уголь. При 930—950° С и длительности процесса 5—10 ч происходит образование цементированного слоя глубиной от 0,5 до 2 мм. После цементации ящик с деталями охлаждается на воздухе. [c.404]

Кроме электроосаждеиных хромовых слоев, хромовые поверхности могут быть получепы путем цементации хромом (хромирования). Келли [491 описывает широко применяемый процесс. В этом процессе металл, подлежащим обработке, помещается в смесь порошков хрома и окиси алюминия и нагревается в течение 3—4 час при температуре 1300—1400° для того, чтобы хром иродиффундировал в основной металл. Толщина цементированного хромом слоя зависит от длительности процесса и температуры. Для предохранения хрома от окисления требуется защитная атмосфера. [c.886]

А — фильтрация с выделением железа н хрома. Б — цементация меди. В — фильтрация с выделением цементированной меди, Г — фильтрация с выделением фторидов кальция и магния, Д — чаи для экстрагента (Д2ЭГФК), В колонна экстракции кобальта, — пульсацнонный иасос. 3 — колонна промывки, И — чан для реэкстракции кобальта, К — обработка экстрагента щелочью, Л — раствор для реэкстракции, М — на выделение никеля, Я — оборот Д2ЭГФК, О — на выделение кобальта [c.176]

Поверхностная обработка. Она щироко используется для повышения циклической прочности образцов и конструкционных элементов и является основным способом нейтрализации действия концеггграторов напряжений, коррозионных сред и других факторов, снижающих сопротивление усталости. Применяются следующие методы упрочнения химико-термические (азотирование, цементирование, цианирование), поверхностная закалка ТВЧ, наклеп поверхностного слоя (обкатка роликами, обдувка дробью, чеканка и т.п.), комбинированные (цементация с последующей обдувкой дробью и др.). Механизм поверхностного упрочнения состоит в создании более [c.293]

Цементации подлежат детали из стали, содержащей до 0,3 % углерода. Поверхность деталей насыщается углеродом в пределах от 0,8 до 1 %. Цементация осуществляется в твердых, газообразных и жидких средах (карбюризаторах). При цементации в твердом карбюризаторе используют металлический ящик (стальной, чугунный или из жаропрочного сплава). Детали располагают в ящике в шахматном порядке. Вместе с деталями в ящик загружают цилиндрический образец — свидетель , изготовленный из стали той же марки, из которой выполнены детали. По свидетелю определяют глубину цементированного слоя (рис. 10.4). В качестве карбюризатора служит смесь древесного угля (60-90 %) и углекислых солей бария ВаСОд и натрия Na Og. Ящики закрывают крышкой, обмазывают шамотной глиной, просушивают, устанавливают в печь и выдерживают при температуре 900-950 °С. [c.220]

Углекислые соли катализируют карбюризатор, увеличивая количество окиси углерода в ящике. Углекислый кальций (СаСОд) добавляют для предотвращения спекания карбюризатора. Рабочую смесь для цементации составляют из 1/3 свежего карбюризатора и 2/3 отработанного. При температуре цементации углекислые соли разлагаются на окиси данных солей и углекислый газ (ВаСОд ВаО + СОз Nas Og NaaO + Og). На поверхности цементированной стали образуется заэвтектоидная зона (перлит и сетка цементита), далее располагается эвтектоидная зона (перлит) и при переходе к сердцевине — переходная до-эвтектоидная зона (феррит и перлит). [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...