Цементирование

Обработку холодом применяют для многих деталей, изготовленных из стали с высоким содержанием углерода, для получения максимальной твердости (инструменты, цементированные детали, шарикоподшипники и т. д.). [c.306]

Рис, 261. Влияние продолжи-тельности цементации на глубину цементированного слоя. Температур цементации. С [c.325]

На рис. 261 показаны кривые, характеризующие изменение толщины цементированного слоя в зависимости от температуры и продолжительности процесса. Как видно из диаграммы, скорость процесса вначале наибольшая, затем постепенно уменьшается, ио сильно возрастает с повышением температуры. [c.325]

Рис. 264. Режимы термической обработки цементированных изделий

По сравнению с цементированным, цианированный слой обладает более высоким сопротивлением износу, большей твердостью, лучшим сопротивлением коррозии. Цианирование повышает также усталостную прочность. [c.338]

В некоторых аппаратах рабочие элементы выполнены в виде тканевых, волокнистых или других рукавов, насыпных или цементированных, но пористых стенок (катализаторные корзинки реакторов, различные другие контактные или фильтрующие аппараты), и расположены по бокам или радиально (рис. 7). Протекание жидкости или газа через пористые рукава или стенки также не всегда происходит равномерно в продольном направлении. [c.6]

В химической, металлургической, газоочистной и других отраслях промышленности, а также в энергетике, широко применяют контактные, фильтрующие и другие аппараты (каталитические реакторы, абсорберы, теплообменники, рукавные и зернистые фильтры, шахтные известковые печи и т. д.), основным рабочим элементом которых являются слои зернистых (кусковых), сыпучих или цементированных тел, тканевые или волокнистые рукава и т. п. [c.268]

Процесс диффузии происходит при длительной выдержке, которую устанавливают в зависимости от необходимой концентрации С и толщины цементированного слоя (рис. 10.9). [c.139]

Обычно для получения цементированного слоя глубиной от 0,5 до 2 А1М выдержка составляет от 5 до 12 ч. Процесс цементации оценивается глубиной цементированного слоя, который определяется по контрольным образцам, вкладываемым в цементационный контейнер. [c.139]

Точное определение глубины цементированного слоя производят металлографическим анализом. По результатам этого анализа можно также судить о равномерности распределения цементированного слоя по контуру детали. [c.140]

Продолжительность цементации определяется требуемой глубиной цементированного слоя. Так, для получения цементированного слоя 0,5—1,5 мм время цементации достигает 2—3 ч. [c.140]

Рис. 10.11, Микроструктура цементированного слоя

Рассмотрим состав и структуру цементированного слоя. На рис. 10.10 показано изменение концентрации С по глубине цементированного слоя для сталей различных марок. [c.141]

Микроструктура цементированного слоя углеродистой стали после медленного охлаждения приведена на рис. 10.11. Глубиной цементации является суммарная глубина заэвтектоидной, эвтектоидной и половины доэвтектоидной зоны. [c.141]

После закалки структура цементированного слоя состоит из мелкоигольчатого мартенсита и избыточных карбидов. [c.142]

После закалки высоколегированных сталей в цементированном слое сохраняется большое количество остаточного аустенита, что су [c.142]

После цементации детали следует подвергать термической обработке, которая устраняет крупнозернистость стали, являющуюся следствием длительной выдержки при высокой температуре, и придает цементированным деталям высокую твердость и износоустойчивость поверхности при вязкой сердцевине. [c.142]

Рис. 10.12. Изменение твердости цементированного слоя высоколегированных сталей в зависимости от его глубины

Твердость азотированного слоя в 1,5—2 раза выше цементирован-Hoi o слоя, что значительно увеличивает износоустойчивость детален. [c.146]

Азотированный слой не теряет твердости при нагреве до температур 500—600° С у цементированного слоя твердость снижается при температурах выше 250° С. [c.146]

Закалка производится перед азотированием или после цементации, что приводит иногда к короблению цементированных деталей. Кроме того, цементированная поверхность менее коррозионно устойчива. [c.146]

Цианированный слой по сравнению с цементированным обладает более высокой износоустойчивостью. [c.149]

Цементуемые стали характеризуют по свойствам сердцевины после термической обработки, по виду термической обработки (после цементации), а также по свойствам цементированного слоя. [c.179]

Введение в цементуемую хромистую сталь V повышает ее технологические свойства благодаря измельчению зерна, а также вязкость и пластичность сердцевины V, давая стойкие и твердые карбиды, увеличивает износоустойчивость цементированного слоя. Мелкозернистые стали, содержащие V, менее склонны к росту зерна при длительной цементации. [c.179]

HR >56 принимают Nno= 120- 10 Sh—коэффициент безопасности. Рекомендуется для нормализованных, улучшенных или объем-но-закаленных зубьев s =l,] для поверхностно-закаленных, цементированных и азотированных колес = 1,2 Khl — коэффициент [c.192]

Примечание. HR для цементированных н НУ для азотированных сталей — твердость поверхности. Для азотированных сталей HR — твердость сердцевины. [c.196]

При использовании цементированных и закаленных до твердости HR 45 шлифованных и полированных червяков допускаемые напряжения изгиба для бронзовых и чугунных колес в связи с меньшим износом в зацеплении можно повысить на 25 %. 5. Предельные допускаемые напряжения при проверке на максимальную статическую или единичную пиковую нагрузку = 0,8 Tj. — для бронзы [ f-nl = 0,6 — для чугуна, где аь — предел прочности при растяжении. [c.236]

Структура цементированного слоя после медленного охлаждения от температуры цементации показана на рис. 262. Поверхностная зона, в которой углерода больше 0,8—0,9%, имеет структуру перлит + цементит это так называемая заэв-тектоидная зона затем следует зона с содержанием углерода около 0,8% — это эвтектоидная зона и, наконец, доэвтектоид-ная зона, содержащая углерода менее 0,77о, плавно переходящая в структуру сердцевины. [c.326]

Нормальная структура заэвтектоидной зоны — пластинчатый перлит, окаГ .мленный тонкой сеткой вторичного цементита (рис. 263,а). Однако иногда встречается и так называемая анормальная структура, в которой избыточный цементит находится в виде массивных включений (рис. 263,6) и зачастую окружен свободным ферритом. Эти грубые включения цементита при нагреве с трудом переходят в твердый раствор, который в этих местах не насыщен углеродом. Мягкие пятна, получающиеся после закалки на поверхности цементированных деталей, образуются часто у сталей, склонных к образованию анормальной структуры. [c.326]

Рис. 262. Микрострукт>ра цементированного слоя после медленного охлаждения с температуры цементации

Во всех случаях цементированные детали после закалки для снятия внутренних напряжений подвергают отпуску при низкой температуре (150—200°С). В результате такой обра- [c.328]

Преимущество азо ированного слоя — в его более высокой износоустойчивости. Но азотирова ные детали значительно дороже, так как этот процесс более длительный, и для азотирования применяют дорогие легированные стали, Кроме того, ТОНКИ азотированный слой, в отличие от цементированного, может выдерживать меньшие удельные нагрузки. [c.335]

В настоящее время доводку точных сквозных и глухих отверстий в деталях из цементированной, закаленной и азотированной сталей, алюминиевых сплавов и бронзы осуществляют доводниками с брусками из синтетических алмазов. Этот новый метод сочетает преимущества обычной притирки и хонингования и обеспечивает высокую точность размера (1-й класс и точнее) и геометрической формы (овальность и конусность 1—2 мкм), 10—12-й класс шероховатости. [c.229]

Отслаивание твердого поверхностного слоя зубьев, подвергнутых поверхностному упрочнению (азотирование, цементирование, закалка т. в. ч. и т. п.). Этот вид разрушения наблюдается при недостаточно иысоком качестве термической обработки, когда внутренние напряжения ие сняты отпуском или когда хрупкая корка зубьев не имеет под o6oii достаточно прочной сердцевины. Отслаиванию способствуют перегрузки. [c.108]

Для уменьшения износа поверхность кулачков должна быть твердой. Этого достигают с помощью объемной закалки или цементации. Применение цементации предпочтительней, так как при этом сохраняется вязкость сердцевины, что повышает сопротивление кулачка хрупким разрушениям от ударов. Муфты с цементированными кулачками изготовляют из сталей 15Х, 20Х, с объе1 ной закалкой — из сталей 40Х, ЗОХН и т. п. [c.319]

Расчет газораспределения. В аппаратах данного типа движение жидкости происходит с оттоком или притоком через боковую иронн-наемую поверхность, состоящую из слоя кусковых, сыпучих или цементированных тел, ткани, волокон, различной набивки, сеток, решеток и т. п. [c.293]

Для слоя из сферических (зернистых) тел или иористого цементированного слоя из однородного зернистого материала X и Re определяются но формулам (10.1). [c.306]

Рис. 144. Изменение концентрации углерода и твердости цементированного слоя по толщине (о) и микроструктура слон (б). Х160

Легирующие элементы, присутствующие в стали, оказывают влияние на структуру цементуемого слоя, механизм его образования и скорость диффузии. В случае цементации сталей, легированных карбидообразующими элементами, при температуре диффузии возможно образование двухфазного слоя из аустенита и карбидов глобулярной формы. При этом аустенит обедняется углеродом и карбидообразующнми элементами (Сг, Мп, Ti) и на поверхности после закалки образуются пемартенситные структуры, способствующие снижению твердости и особенно предела выносливости. Суммарная концентрация углерода на поверхности цементированного слоя сталей, легированных карбидообразующими элементами, может достигать 1,5—2,0 % и более. Карбидообразующие элементы (Сг, Мп, Мо, W и др.) увеличивают энергию активации Q, уменьшают коэффициент диффузии углерода в аустените. Никель и кобальт повышают коэффициент диффузии углерода в аустените. Однако на толщину слоя, легирующие элементы в том количестве, в котором они присутствуют в цементуемых сталях, практически не влияют. [c.233]

Рис, 10.10, Изменение концентрации С по глубине цементированного слоя в различных сталях (цемен тация при 930 С) [c.140]

При газовой цементации повышается производительность упрсь щается контроль за достижением требуемой глубины цементированного слоя и необходимым распределением С благодаря несложному регулированию температуры и состава газа создаются условия для полной механизации и автоматизации процесса существенно умеыь- [c.140]

При жидкой цементации карбюризаторами являются расплавы солей, состоящих из 75—80% N3.2003 15% ЫаС1 и 6—10% 51С при 870—900° С. Цементированный слой в 0,1—0,2 мм образуется в течение 20—40 мин. Цементации подвергают мелкие детали. Образующийся слой неравномерен по глубине. [c.141]

Нормальная структура цементированного слоя заэвггектоидной зоны состоит из пластинчатого перлита с небольшим количеством избыточного цементита. Иногда цементит выделяется в виде массивных включений, окруженных свободным ферритом. Такая структура является анормальной. При термической обработке цементит анормальной структуры растворяется в меньших количествах, и это вызывает образование мягких пятен на поверхности. Закалку такой стали сле- [c.141]

Рассмотрим микроструктуру и свойства цианированной стали (рис. 10.18). Строение цианированного слоя аналогично цементированному, однако на поверхности при повышенном содержании N образуется тонкая (0,01—0,05мм) полоска карбонитридной е-фазы [Fe2(N )l. В более глубоких слоях присутствует азотистая у -фаза (Fe4N). После [c.148]

Твердая смесь состоит из 60—65% феррохрома 30—35% глинозема и 5% НС (или NH4 I). Процесс осуществляется в печах при температуре 1050—1150° С в течение 12—15 ч. Поверхностная твердость хромированной малоуглеродистой стали невысокая — tiV=2Q0— 250 Мн/м высокоуглеродистой стали//Р достигает 1380 Мн/м и превосходит твердость не только цементированной закаленной, но и азотированной стали [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...