Основные методы обработки червячных пар

Основные методы обработки червячных пар [c.261]

Червячные фрезы с твердыми сплавами. В связи с развитием скоростных методов обработки ведут работы по созданию червячных фрез, оснащенных твердыми сплавами. Применение таких фрез может дать большой производственный эффект. Примером может служить показанная на рис. 223 опытная конструкция чистовой твердосплавной сборной фрезы с отдельными зубьями из твердого сплава, вставленными в корпус и закрепленными в нем клиновидными сухарями. Мелкомодульные монолитные фрезы, изготовленные из твердого сплава целиком и обработанные алмазными кр>тами, применяют в приборостроении. На заводе ГАЗ успешно применяют сборные фрезы с твердосплавными зубьями или гребенками. Сборные червячные фрезы по своим основным элементам (профилю, делительному диаметру, длине и пр.) рассчитывают так же, как и цельные фрезы. Необходимо только для определения наружного диаметра, диаметра отверстия и размеров гребенки вычерчивать фрезу в натуральную величину. [c.278]

Основным методом изготовления зубьев является метод обкатки (фрезерование червячной фрезой — рис. 62, обработка долбяком — рис. 63, рейкой — рис. 64, накатка зубьев, шлифование или шевингование). Форма режущего [c.118]

Основным движением при фрезеровании по копиру является продольная подача стола или вращение круглого стола. Фрезерование по последнему методу показано на фиг. 124. Этот метод удобно применять при наличии отверстия в обрабатываемой заготовке. На фиг. 124 показаны заготовка детали / и копир 2, закрепленные на круглом столе 3. В процессе обработки стол медленно вращается с помощью червячной передачи. Стол 3 установлен на салазках 4, которые могут перемещаться по направлению, указанному стрелкой К. Копир 2 прижимается к ролику 5 под действием груза 6. [c.157]

Значение сборных инструментов. Сборные инструменты занимают важное место при обработке металлов резанием. Они охватывают довольно широкую номенклатуру, но основными типами являются фрезы, зенкеры, развертки. С точки зрения требований, предъявляемых к методам и конструкциям крепления, эти инструменты имеют много общего. Из других типов сборных инструментов необходимо указать на пилы, токарные, строгальные и расточные резцы, червячные зуборезные фрезы, дисковые и пальцевые зуборезные фрезы, протяжки, метчики калибровочные больших диаметров, фрезы резьбонарезные, долбяки крупных размеров. Методы и конструкции сборных инструментов второй группы отличаются специфическими особенностями, прис щими часто только одному определенному типу инструментов. [c.103]

Для обработки зубчатых колес с обкатыванием существует несколько способов. Наибольшее практическое применение имеет метод зубофрезерования с осевой подачей, который выполняется на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания. Основным недостатком этого способа является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба у косозубых колес. Для сокращения длины и времени врезания используют различные пути нарезание зубьев червячными фрезами небольшого диаметра одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) при угле наклона линии зуба 20° и более используют червячные фрезы с заборным конусом, что позволяет не только сократить путь врезания, но и исключить поломку зубьев фрезы при врезании фрезерование с переменной осевой подачей — увеличение подачи на входе и выходе фрезы из заготовки (адаптивный контроль). Последний способ применяют для колес с модулем до 5 мм. С увеличением подачи шероховатость поверхности зубьев ухудшается, поэтому фрезерование с адаптивным контролем целесообразно применять под последующее шевингование или шлифование. За счет переменной подачи сохраняется почти постоянная нагрузка на всем пути фрезерования. [c.158]

Шлифование методом непрерывного обкатывания абразивным червяком (рис. 131, б) аналогично зубофрезерованию, где вместо червячной фрезы применяются одно- или двухзаходный абразивный червяк с реечным профилем зуба. В процессе шлифования абразивный червяк 2, находясь в зацеплении с зубьями обрабатываемого колеса /, в результате движения обкатки осуществляет формирование эвольвентного профиля зуба. Основным преимуществом этого метода является высокая производительность, которая достигается благодаря непрерывному процессу резания, применению многозаходных червяков и одновременной обработки обоих профилей зуба при движении детали вверх и вниз. Наибольшая [c.239]

Нарезание можно производить фасонным инструментом методом копирования, остроконечным резцом по шаблону и инструментом с прямолинейными режущими кромками методом обкатки (рис. 16.14). При нарезании зубьев конических колес дисковой модульной фрезой (рис. 16.14, а) используют следующие движения / — вращение фрезы (главное движение) // — подача фрезы вдоль зуба III — быстрый возврат фрезы в исходное положение IV — деление (поворот заготовки на зуб). Этот способ применяют при нарезании небольших зубчатых колес на универсальных фрезерных станках в основном для червячного нарезания с последующей обработкой на зубострогальных станках. [c.298]

Шлифование профиля зубьев долбяка производится методом обкатки на специальном прецизионном зубошлифовальном станке, принципиальная схема которого приведена на фиг. 135. Долбяк 3 устанавливается на оправку 2, на которой жестко закреплен эвольвентный копир. 5. При вращении оправки копир, опираясь на неподвижный упор 6, будет по направляющим передвигать центр долбяка. В результате относительно торца шлифовального круга 4 долбяк будет совершать движение обкатки (на фиг. 135 ползун — / и груз —7). Торец шлифовального круга, подобно боковой поверхности зуба рейки, будет занимать относительно загбтовки ряд последовательных положений, огибающая которых и будет эвольвентным профилем зуба долбяка. Шлифование профиля зубьев долбяка может производиться также с помощью червячного шлифовального круга. Принцип обработки основан на зацеплении эвольвентного червяка и обрабатываемого долбяка и подобен фрезерованию зубьев долбяка червячными фрезами. Этот способ нашел применение в основном при обработке мелкомодульных долбяков. Контроль долбяков производится по следующим элементам по профилю боковых поверхностей зубьев, по окружному шагу и накопленной ошибке шага, по биению основной окружности, по отклонению высоты головки зубьев от теоретического размера, соответствующего данной толщине. [c.249]

Передачи между валами с пересекающимися осями разделяются на конические (фиг. 6) и цилиндро-конические. В конических передачах начальными поверхностями сопряженных колес являются круглые конусы. По форме зуба конические колеса разделяются на прямозубые (фиг. 7), косозубые или с тангенциальным (фиг. 8) и с криволинейным зубом (фиг. 9). В прямозубых конических колесах направление зубьев совпадает с образующими начальной поверхности (кругового конуса). В косозубых конических колесах зубья расположены под постоянным углом Р к образующим начальной поверхности. К коническим колесам с криволинейным зубом относятся колеса с круговым зубом, с эвольвентным или паллоидным зубом (фрезеруемые при помощи конической червячной фрезы), с циклоидальным (гипоциклоидальным, эпициклоидальным) и с шевронным зубом. Шевронные конические колеса (а также и Зерол ) имеют зубья, подобно зубьям цилиндрических шевронных колес, с противоположным направлением наклона, благодаря чему при их работе не возникает дополнительных осевых усилий, вызываемых наклоном зубьев. Принципиальное отличие между указанными выше коническими колесами с криволинейными зубьями заключается в основном в методе обработки зубьев. [c.11]

С ПОМОЩЬЮ конической червячной фрезы), с циклоидальным (гипоциклоидальным эпициклоидальным) и шевронным зубом. Шевронные конические колеса (а так же Зерол ) имеют зубья, подобные зубья.м цилиндрических шевронных колес но с противоположным направлением наклона линии зуба, благодаря чему при их работе не возникают дополнительны осевые силы, вызываемые наклоном линии зубьев. Принципиальное различие между указанными выше коническими колесами с криволинейными зубьями заключается в основном в методе обработки зубьев. [c.11]

Наряду с разработкой новых технологических процессов обработки зубчатого венца проводятся работы по совершенствованию существующих процессов обработки, имеющих до настоящего времени наибольшее распространение в промышленности. В настоящее время в приборостроении основными способами получения зубчатого венца прямозубых цилиндрических колес с модулями 0,15—1 мм являются зубофрезерование червячной фрезой, зубофрезерование дисковой фрезой методом деления, зубодолбление дисковым дол-бяком. [c.257]

Метод копирования, при котором профиль режущей части инструмента соответствует профилю впадины зуба нарезаемого колеса (рис. 6, в), имеете в основном малую производительность и невысокую точность, поэтому его применяют ограниченно, обычно в единичном производстве для обработки неответственных зубчатых передач (например, дисковыми модульными фрезами на универсальнофрезерных станках с использованием делительной головки). Метод копирования пальцевыми модульными фрезами применяют для обработки крупномодульных цилиндрических и шевронных колес, а также когда изготовление червячными фрезами неэкономично. [c.565]

Состояние экспериментальных работ по получению зубьев колес 6-й степени точности методом пластической деформации не позволяет рекомендовать в настоящее время такой метод, поэтому в качестве основного способа получения зубьев в автоматизированном производстве предлагается фрезерование червячными фрезами или долбление (в зависимости от конфигурации деталей) на вертикальных зубофрезеровальных станках типа 5312 или зубодолбежных станках типа 5В12 (с наружным диаметром обработки до 125 мм). [c.266]

Методы контроля зубчатых колес. При контроле колес определяют погрешности зубонарезных и других станков, на которых производилась обработка, а также режущего инструмента. Контроль производится как по элементам точности (шаг, профиль, эксцентриситет), так и комплексно в зацеплении с эталоном. Допуски цилиндрических зубчатых передач регламентированы ГОСТ 1643—72. В машиностроении в основном применяют зубчатые колеса 5—9-й степени точности. ГОСТом установлены требования к кинематической точности зубчатых колес, плавности их работы и контакту зубьев. Допуски на конические зубчатые передачи установлены ГОСТ 1758—56, а на червячные Рис. 24. Схша изиеренш, толщины зуба штанген- переДаЧИ ГОСТ 3675—56. [c.64]

Фрезерование. Фасонные прямолинейные поверхности в большинстве случаев обрабатывают фасонными фрезами. Замкнутые поверхности заготовок типа дисков и незамкнутые поверхности больших размеров фрезеруют по разметке или с помощью копировальных устройств по копиру. Основным движением при фрезеровании по копиру является продольная подача стола или вращение круглого стола. Схема фрезерования по последнему методу показана на рис. 164 и 165. Этот метод используют при наличии отверстия в обрабатываемой заготовке. Заготовка 1 и копир 2 закреплены на круглом столе5 (рис. 164, а). В процессе обработки стол медленно вращается с помощью червячной передачи. Стол 3 установлен на салазках 4, которые могут перемещаться по направлению, указанному стрелкой К. Копир 2 прижимается к ролику 5 под действием груза 6. [c.201]

На рис. 243 приведены схемы основных способов образования шевронного зуба. Способ образования раздельного шевронного зуба путем последовательной обработки обеих половин ширины обода зубчатого колеса без применения специального станка показан на рис. 243, а. Такие колеса можно изготовлять на универ-сально-4ч>езерном станке дисковой фрезой, на зуборезном станке — червячной фрезой и на вертикально-фрезерном станке — пальцевой фрезой. Эти методы в основном применяют в единичном производстве. [c.312]

Из новых методов зубообработки получили распространение зубошлифование профильными и червячными кругами из эльбора, зубохонингование охватывающим хоном, а также зуботочен не закаленных зубчатых колес твердосплавным инструментом, В табл. 5.27 приведены основные технические характеристики станков, на которых выполняется обработка этими методами. [c.139]

Станки для заточки червячных фрез. Для мелкомодульных червячных фрез с прямыми канавками предназначены заточные полуавтоматы особо высокой точности. Полуавтоматы обеспечивают заточку червячных фрез (с точностью до класса АЛЛ) из быстрорежущей стали и твердого сплава алмазными или эльбо-ровьпли кругами маятниковым, глубинным или комбинированнью методами. Все основные движения - перемещение салазок со шлифовальным шпинделем, деление фрезы для обработки очередной стружечной канавки, подача производятся с помощью гидравлических или электрических приводов. Для удобства ориентации фрезы относительно шлифовального круга автоматы оснащены микроскопом. Работают с охлаждением. [c.585]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...