Обработка с применением электрической энергии

Обработка с применением электрической энергии [c.534]

Электрохимическая обработка. Сущность электрохимических методов заключается в применении электрической энергии в форме электролиза. Одним из таких методов является электрополирование, которое осуществляется в обычных электролитических ваннах с применением специальных электролитов и соответствующих режимов тока. [c.26]

Характерная особенность этих методов состоит в том, что с их помош,ью можно обрабатывать весьма твердые или вязкие материалы, не поддающиеся обработке резанием, а также образовывать сложные контуры. Это достигается в большинстве случаев применением электрической, химической или механической энергии непосредственно в зоне обработки. Если подводится электрическая энергия, то в этой зоне она превращается в тепловую, химическую или механическую, обеспечивающую разрушение обрабатываемого металла. [c.453]

Газодинамический метод создания инверсной заселенности привлекает своей простотой. Он не требует сложных электроразрядных схем и при нагреве газа в теплообменниках, нагреваемых при сгорании топлива, может работать без использования электрической энергии. Работая при высоких давлениях газа на входе в сопло, газодинамический метод возбуждения позволяет создать мощные лазеры при разумных габаритах устройства. Несмотря на более низкий по сравнению с газоразрядными лазерами КПД, создание ГДЛ становится целесообразным при высоком уровне мощности (S 50... 100 кВт) и такие С02-лазеры могут найти применение в термической технологии для обработки больших поверхностей. [c.150]

Химико-механическую обработку осуществляют с помощью паст или суспензий. Разрушение и удаление частиц металла происходит без подвода электрической энергии, за счет химических реакций в зоне обработки, которые восполняют механическое воздействие с целью удаления продуктов разрушения. Химико-механическую обработку выполняют по одному из трех вариантов с применением поверхностно-активных веществ — для притирки, чистовой доводки и шлифования любых металлов и сплавов с применением электролитов — для разрезки сплавов любой твердости, доводки изделий, шлифования с применением химически активных сред — для притирки, шлифования черных металлов и сплавов. [c.395]

Применение тлеющего разряда при газофазном диффузионном насыщении позволяет во много раз увеличить скорость получения покрытия и снизить температуру его образования, так как основа материала при этом испытывает воздействие более низких температур и в течение более короткого времени, чем при обычной технологии газофазного насыщения. Нет необходимости говорить о том, насколько это важно в ряде случаев при обработке ответственных конструкционных изделий. Наиболее подробно изучен процесс азотирования и цементации металлов с использованием тлеющего разряда [115 116 14, с. 225]. В последнее время начаты исследования по насыщению поверхности металлов в тлеющем разряде и другими элементами, например кремнием и алюминием [15, с. 7]. При диффузионном насыщении металлов в тлеющем разряде достигается довольно высокий коэффициент использования электрической энергии, которая почти полностью расходуется на ионизацию газовой среды и нагрев до нужной температуры обрабатываемой детали катода. Небольшая часть энергии тратится на конвекцию газовой среды и теплопередачу на стенки газовой камеры. [c.106]

Мероприятия по предупреждению других общепроизводственных опасностей. Газопламенная обработка металлов во многих случаях связана с применением различных механизмов и машин, питаемых электрической энергией, и, естественно, что при эксплуатации подобных машин могут быть случаи травматизма, например поражение электротоком, попадание волос в машину, порез пальцев, ушибы и т. д. [c.268]

Одна из главных задач машиностроения — дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей. Особенно большое внимание уделяется чистовым и отделочным технологическим методам обработки, объем которых в общей трудоемкости обработки деталей постоянно возрастает. Наряду с механической обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергий. Весьма прогрессивны комбинированные методы обработки (рис. 6.1). [c.253]

В качестве светлых излучателей в настоящее время могут применяться лампы накаливания различных систем с температурой нити накала 2000...3000 °С. Несмотря на очевидные теоретические преимущества светлых излучателей, связанные со способностью энергии проникать на некоторую глубину в толщу материала, они не получили широкого промышленного применения. Это обусловлено трудностями эксплуатации, особенно санитарной обработки оборудования, содержащего большое количество электрических контактов. [c.554]

Отдельной важной практической задачей стоит обработка алмазных материалов. Актуальность ее связана и с появлением в последнее время искусственных поликристаллических алмазных пластин, получаемых осаждением из газовой фазы. Этот материал ат = 1,1 К , Тпл = = 4000° С) сохраняет свои размеры и механические свойства при высоких температурах, имеет высокую прозрачность (г = 98%) и границу поглощения излучения 0,2 мкм, электрическую прочность 10 В/см, работу выхода 4,7 эВ. Теплопроводность его в 4-5 раз больше, чем у меди. Поэтому поликристаллический алмаз является перспективным материалом для целого ряда применений — в качестве подложек интегральных схем, окон для вывода мощной СВЧ-энергии, волноводов, микромеханических устройств, катодов электровакуумных приборов и т. д. [c.256]

Электронно-лучевая обработка основана на том, что излучаемые катодом электроны (при глубоком вакууме) ускоряются в мощном электрическом поле и фокусируются в узкий пучок, направленный на обрабатываемую деталь — анод (рис. 2, е). При этом кинетическая энергия электронов преобразуется в тепловую, благодаря чему могут прошиваться малые отверстия, щели с размером в несколько десятков микрон. Метод находит применение при обработке прецизионных деталей радиоэлектронной промышленности и т. п. [c.19]

Электроэрозионная обработка использует расплавление и испарение малых порций металла импульсами электрической энергии, которые вырабатываются периодически специальными генераторами. Обработка ведется в жидкой среде, и развивающиеся в межэлектрод-ном промежутке в момент прохождения разряда гидродинамические силы выбрасывают расплавленную порцию металла из зоны обработки. Это позволяет электроду постепенно внедряться в обрабатываемую заготовку, последняя присоединяется к тому полюсу, на котором выделяется больше тепла. Разряд, т. е. пробой межэлек-тродного промежутка, возникает каждый раз между наиболее сближенными точками анода и катода. В результате каждого импульса на поверхности электродов образуются небольшие углубления, форма и размеры которых зависят от мощности импульса, его длительности и свойств обрабатываемого материала. Следует обратить внимание на то, что удаление материала происходит на обоих электродах (с заготовки и с инструмента). Разрушение электрода-ин-струмента (или износ) явление нежелательное не только потому, что на него затрачивается бесполезно энергия, но и из-за снижения точности обработки и экономичности процесса. Уменьшения износа электрода-инструмента добиваются выбором для их изготовления соответствующих материалов, применением униполярных импульсов, подключением электрода-инСтрумента к тому из полюсов источника тока, на котором его износ будет минимальным. [c.145]

Исследования тепловых и химических свойств электрического тока, проводившиеся физиками Э. Карлейлам, В. Никольсоном, В. В. Петровым, Г. Дэви, М. Фарадеем, Э. X. Ленцем, Д. П. Джоулем, Б. С. Якоби, заложили научные основы практической электрохимии и электротермии. Промышленная электрохимия началась с освоения гальванотехнических процессов рафинирования меди и добычи электролитическим путем кислорода и водорода. Первоначально источниками электричества служили гальванические батареи. Отсутствие экономичных и достаточно мощных генераторов тормозило внедрение в практику электрохимических и электротермических процессов. Лишь появление в начале 70-х годов динамомашины дало заметный толчок развитию электрохимии и электрометаллургии. Еще больший размах эти отрасли получили с введением централизованного электроснабжения. К концу XIX в. электролитическим лутем производили в широких масштабах рафинированную медь, бертолетову соль, хлор, некоторые щелочи, озон (для стерилизации и очистки воды). Развивалась и совершенствовалась гальванотехника. Использование электрической энергии привело к появлению и развитию новых способов производства искусственных удобрений для сельского хозяйства. В это же время возник ряд электрометаллургических и электрохимических производств, основанных на применении электрических печей. Был изобретен и стал применяться на практике новый способ обработки металлов — электросварка. [c.64]

Особенности и преимущества ионного азотирования деталей машин. Ионное азотирование обеспечивает получение диффузионных слоев высокого качества на сталях различных классов и назначений, а также на чугунах и цветных сплавах приводит к повышению производительности труда вследствие сокращения производственного цикла способствует безопасности процесса и защите окружающей среды в результате применения маловодородной или азотной газовой среды, позволяет исключить косвенный нагрев в печах нагрев электронагревателей, футеровки, муфеля и т. д. благодаря прямому преобразованию электрической энергии в тепловую устраняет трудоемкие операции по нанесению и удалению защитных покрытий вследствие применения простой (экранной) защиты позволяет азотировать окончательно обработанные поверхности деталей, так как изменения размеров деталей после ионного азотирования незначительны и укладываются в поле допуска расширяет организационно-технологические возможности процесса (автоматизация управления и контроля скоростной нагрев и охлаждение деталей, обработка крупногабаритных и мелких деталей любой конфигурации с отверстиями малого диаметра, экономный расход рабочего газа 25 л/ч для камеры диаметром 750 и высотой 3000 мм, окончательная 132 [c.132]

Сущность ультразвуковой обработки состоит в том, что в металлах и сплавах возбуждаются механические колебания ультразвуковой частоты, под влнянием которых их структура и свойства изменяются. В установку для получения ультразвуковых колебаний входят высокочастотный генератор, преобразователь электрических колебаний в ультразвуковые той же частоты и система, передающая их в образцы или изделия. В качестве генератора электрических колебаний высокой частоты используют ламповые генераторы электрической энергии, применяемые в радиотехнике. В настоящее время выпускаются генераторы нескольких типов ГУЗК-5, УЗГ-2,5, УЗГ-5, УЗГ-ЮУ. Преобразователи ультразвуковых колебаний также могут быть различных типов. Чаще всего применяют магнито-стрикционные (частота 26—60 кгц) и пьезоэлектрические (частота до 1 ООО Мгц). Наибольшее применение получили магнитострнкцион-ные излучатели, дающие ультразвук большой интенсивности. Передача ультразвука производится как при непосредственном контакте образцов с излучателем ультразвука, так и через жидкую или твердую среду (концентратор-волновод). [c.221]

В СССР появились лазеры новой конструкции с использованием ионизирующего излучения-электрического разряда. Эти лазеры получили название электроиониза-ционных, или лазеров с. несамостоятельным электрическим разрядом. К.п.д. преобразования электрического тока непосредственно в энергию лазерного излучения достаточно высок. Лазеры перспективны для применения в сварочной технике и способны сваривать листы стали большой толщины. Лазерный луч для обработки металлов, особенно для резки, также перспективен. [c.12]

В машиностроении часто возникают технологические проблемы, связанные с обработкой материалов и деталей, форму и состояние поверхностного слоя которых трудно получить механическими методами. К таким проблемам относится обработка весьма прочных, очень вязких, хрупких и неметаллических материалов, тонкостенных нежестких деталей, пазов и отверстий, имеющих размеры в несколько микрометров, поверхностей деталей с малой шероховатостью или малой толщиной дефектного поверхностного слоя. Подобные проблемы решаются применением электрофизических и электрохимических (ЭФЭХ) методов обработки, условная классификация которых дана на рис. 6.1. Для осуществления размерной обработки заготовок ЭФЭХ методами используют электрическую, химическую, звуковую, световую, лучевую и другие виды энергии. [c.400]

В 1939 г., на несколько лет раньше, чем за рубежом, Б. М. Ас-кинази и Г. И. Бабат предложили и применили при резании индукционный нагрев поверхностных слоев заготовок токами высокой частоты (ТВЧ). Этот способ применяется и ныне для повышения производительности процесса механической обработки деталей. По сравнению с ПМО резание с нагревом ТВЧ имеет как недостатки, так и некоторые преимущества. Тепловая энергия здесь используется в основном для разупрочнения поверхностных слоев заготовки, другие же сопутствующие нагреву явления (водородное охрупчивание, радиационное влияние) здесь не возникают и поэтому не содействуют облегчению процесса стружкообразования. С помощью индуктора ТВЧ нет возможности (при равной электрической мощности) создать такую же высокую интенсивность теплового источника, как при плазменной дуге. Поэтому для получения заданной температуры обрабатываемого материала его подогрев при резании с ТВЧ приходится проводить на сравнительно больших участках поверхности заготовки, в ряде случаев с помощью многовитковых индукторов, в связи с этим теплота проникает в массу заготовки на значительно большую глубину, чем при ПМО, прогреваются слои металла, намного превышающие толщину среза, что снижает эффективность использования дополнительной тепловой энергии. Следует также иметь в виду, что степень нагревания металла зависит от величины зазора между его поверхностью и индуктором ТВЧ, что ограничивает применение этого способа резания при обработке заготовок, имеющих значительное биение и неравномерность припуска. [c.8]

ВАРОЧНЫЕ АППАРАТЫ, открытые или закрытые котлы, служащие для обработки жидких масс путем нагревания их при атмосферном давлении. В большинстве случаев В. а. используют для проведения таких процессов обработки жидкостей, в которых побудителем взаимодействия между реагентами является тепловая энергия. К указанным процессам относятся выпаривание, варка, различные химич. процессы, проводимые периодически, и т. п. В. а. находят широкое применение в самых различных отраслях техники. Так, в текстильной пром-сти В. а. служат для приготовления загусток, в пищевой пром-сти — для варки различного рода кондитерских изделий и пищи, в химич. пром-сти (гл. обр. в отрасли органич. синтеза) — для проведения разнообразных химич. процессов. Для изготовления В. а. в большинстве случаев используют металлы только в нек-рых исключительных случаях В. а. изготовляют из дерева, керамики и каменного литья. Из металлов, применяемых для изготовления В. а., наибольшее применение имеют сталь и чугун, а в нек-рых специальных случаях медь, алюминий, свинец и никель. Стальные и чугунные В. а. применяются даже и тогда, когда обрабатываемые жидкости оказывают сильное корродирующее действие на черные металлы однако при этом внутренняя поверхность В. а. должна быть покрыта защитным слоем металла (напр, никелем, медью), хорошо противостоящего корродирующему воздействию обрабатываемых жидкостей. В виду возможности образования термопары в практике избегают покрытий металлами и взамен покрывают эмалью. При изготовлении В. а. придают такую геометрич, форму, на к-рую требуются меньшие затраты материала и к-рая обеспечивает большую механич, прочность, Геометрическими формами, отвечающими указанным условиям, являются цилиндр и шар, и поэтому В, а. оформляются гл. обр. в виде цилиндрич. сосудов с сферич. выпу)1-лыми днищами. Обогрев В. а. может быть осуществлен различными способами, напр, водяным паром, топочным газом, электрическим током, перегретой жидкостью однако в подавляющем большинстве случаев обогрев осуществляется при помощи насыщенного водяного пара. Для осуществления процесса нагревания жидкостей, находящихся в В, а,, последний должен иметь теп.пообменивающую поверхность, величина к-рой определяется ф-лой [c.190]

Приводы станочных приспособлений в зависимости от вида используемой энергии, степени быстродействия, максимальной силы зажима, которую можно получить с их помощью, сложности конструкции и дополнительной аппаратуры, необходимой для работы, разделяются на ручные и механизированные, Выбор типа привода механизма зажима производится путем сопоставления их преимуществ и недостатков. Так, ручной привод имеет ряд преимуществ перед механизированным. Это — отсутствие специальных устройств и аппаратуры, большая свобода выбора места расположения зажимного устройства, простое (хотя и неточное) регулирование зажимного усилия самим рабочим. Недостатки значительное время на закрепление заготовки, ограниченная сила и нестабильность зажима, утомляемость рабочего при частой смене обрабатыаемых заготовок, когда машинное время мало. При применении быстродействующих ручных зажимбв, например о эксцентриком, недостатки ручных зажимов устраняются, так как в этом случае для закрепления заготовки достаточно повернуть рукоятку не более чем на 180 . При малом машинном времени Обработки заготовок наиболее эффективными являются механизированные приводы, использующие для работы энергию сжатого воздуха, вакуума, масла, находящегося под давлением, магнитного и электрического полей, электрического двигателя и других источников [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...