Коагуляция карбидов при отпуске

Коагуляция карбидов при отпуске происходит в результате растворения более мелких и роста более крупных частиц цементита при одновременном обеднении углеродом а-твердого раствора. Структуру стали после высокого отпуска называют сорбитом отпуска. [c.187]

Спинодальный распа/з, м зародышеобразование ф Последовательность процесса старения ф Характеристика структурных состояний на разных стадиях старения Влияние дефектов структуры Ф Влияние третьего элемента Коагуляция фаз при старении Коагуляция карбидов при отпуске Старение [c.216]

Все расчеты справедливы для формы частиц, близкой к сферической (кубической). В частности, они применимы для процесса коагуляции карбидов при отпуске стали. Сильная [c.243]

Коагуляция карбидов при отпуске [c.244]

Обрабатываемость указанных сталей улучшается в результате отжига и отпуска, которые приводят к снижению действительного предела прочности при максимальном вьщелении из твердого раствора и максимальной коагуляции карбидов. При закалке стали в случае увеличения действительного предела прочности ее обрабатываемость ухудшается, несмотря на то, что, например, у аустенитной стали после такой термической обработки во многих случаях твердость снижается. [c.262]

При температурах выше 400° протекают процессы снятия напряжений феррита и укрупнение (коагуляция) карбидов. При 500—600° зерна цементита, приобретающие округленную форму, становятся заметны при больших увеличениях под микроскопом — троостит отпуска переходит в сорбит отпуска (рис. 105, 3 я 4). [c.144]

Коагуляция (коалесценция) карбидов при отпуске 696, 697 Кобальтовые жаропрочные сплавы 1307 Ковар 1452, 1453, 1454 Ковкость (проба) 338, 344 Когерентность (карбидов и а-фазы) 692 Кольцевой метод И. А. Одинга 118, 119 Кольцевые образцы 119 Комол 1441, 1442 [c.1646]

С. 3. Бокштейн, Закономерности коагуляции карбидов при изотермическом отпуске. ЖТФ 17, 1513 (1947). [c.717]

Описанное явление носит название вторичной закалки или вторичной твердости, так как мы знаем, существенный момент,. характеризующий закалку в стали — образование мартенсита. Если температура отпуска не превышает 600°С, то повторение операции отпуска не снижает твердости, наоборот, твердость по сравнению с закаленным состоянием даже несколько увеличивается (рис. 321). При отпуске выше 600°С твердость снизилась бы вследствие распада мартенсита и коагуляции карбидов. [c.428]

Третье превращение при отпуске, протекающее в интервале температур 300—400° С, связано с интенсивным ростом кристаллов карбида. До 350 °С этот рост происходит без нарушения когерентности карбида с окружающим твердым раствором (а-фазой). Выше 350° С кристаллы карбида увеличиваются (процесс коагуляции) до таких размеров, когда напряжения достаточны, чтобы энергия искажения стала больше энергии образования границы раздела. Вследствие этого когерентность нарушается между фазами возникают поверхности раздела кристаллы карбида и блоки мозаики а-фазы обособляются. При температурах выше 400° С блоки а-фазы снова увеличиваются, поскольку в этих условиях интенсивно проходят процессы диффузии. [c.109]

На участке неполной перекристаллизации (Гтах в интервале неравновесных температур Лс1 — Лсз) происходит полное или частичное превращение перлитных участков в аустенит и коагуляция цементита и специальных карбидов при сохранении феррита. Конечная структура после охлаждения будет характеризоваться неравномерным размером зерна и неоднородностью структурных составляющих. Если свариваемая сталь находилась в исходном состоянии закалки и отпуска, то в этой зоне происходит разупрочнение, т. е. снижение прочности и твердости. [c.516]

О неоднозначности магнитных и электрических свойств этих сталей сообщается в работах [13, 26]. Однако максимум в зависимости коэрцитивной силы от температуры отпуска сдвигается в область более высоких температур, что объясняется замедлением процессов, происходяш,их при отпуске сталей, легированных хромом. Возникновение максимумов, вероятно, объясняется коагуляцией карбидов, протекающей в этих сталях при нагреве выше указанных температур. Для контроля качества термической обработки [26] использован мостовой метод контроля по высоте и форме фигур Лиссажу. В работе [27] предложено использовать [c.81]

Коагуляция карбидов в процессе отпуска происходит вследствие переноса атомов углерода через а-твердый раствор, при этом происходит растворение более мелких и рост более крупных частиц карбидов при обеднении углеродом а-твердого раствора (см. с. 60). Структуру стали пос.,те высокого отпуска называют сорбитом отпуска. [c.186]

Содержание углерода должно быть 0,08—0,2 %. При большом количестве углерода ухудшается свариваемость, ускоряются процессы коагуляции карбидов и твердый раствор обедняется молибденом, что снижает прочностные свойства. Ванадий (ниобий), образуя дисперсные карбиды, упрочняет матрицу. Наиболее высокие значения длительной прочности (см. табл. 12) достигаются после закалки и высокого отпуска. Температура отпуска должна быть выше рабочей, чаще 660—700 °С. В процессе эксплуатации сталей протекают процессы коагуляции карбидов МдС, образование карбидов типа и М С и твердый раствор обедняется [c.305]

Легирующие элементы не оказывают заметного влияния на превращения, происходящие в закаленной стали при температуре ниже 150° С. Но они сильно замедляют превращения, происходящие при температуре выше 150° С. Легированный мартенсит устойчивее нелегированного. Карбиды и цементит с растворенными в нем карбидообразующими элементами менее склонны к коагуляции, чем чистый цементит. Карбидообразующие элементы особенно сильно замедляют превращения, происходящие при отпуске. Легирующие элементы, не образующие карбидов, также затрудняют отпуск закаленной стали, но влияние их обычно слабее. Наиболее сильно из элементов, не образующих карбидов, влияет кремний. Отпуск закаленной легированной стали приходится проводить при более высоких температурах, и длительность выдержки увеличивать. [c.164]

Рис. 106. Коагуляция карбидов в процессе изотермического отпуска углеродистой (0,4% С) стали при 700 С [214] а — 10 мин б —30 /<ик в I г а — 25 ч

Рис. 10Й. Кинетика коагуляции карбидов в процессе отпуска хромистой (3,6% Сг) стали при 700° С. Цифры обозначают размеры

Отпуск при 650—700° С в течение 30—60 мин способствует коагуляции карбидов в ферритной фазе и зонах, в которых происходило превращение у сх, вследствие выравнивания концентрации а-твердого раствора [454]. [c.515]

При отпуске закаленной стали протекают процессы распада мартенсита, образования цементита и специальных карбидов, их коагуляция, распад остаточного аустенита, возврат и рекристаллизация матрицы [c.107]

Концентрация углерода в феррите на гр анице с частицами двух различных размеров изображена на рис. НО. В соответствии с уравнением концентрация i у поверхности частицы с меньшим радиусом Г[ больше, чем концентрация Сг у поверхности частицы с большим радиусом / 2. Создается перепад концентраций, пропорциональный разности С — С2. Причиной коагуляции является наличие этого перепада, благодаря которому происходят растворение мелких и рост крупных частиц карбидной фазы. Действительно, энергия активации процесса коагуляции карбидов при отпуске стали практически равна энергии активации диффузии углерода в феррите около 83,7 кдж1г-атом (20 ккал1г-атом) в обоих случаях. [c.247]

При комнатной температуре наибольшей прочностью обладает закаленная и низкоотпущенная сталь. Но при высоких температурах такая нестабильная структура приводит к значительной деформации деталей и быстрому разрушению. Отпуск мартенсита и коагуляция карбидов при высоких температурах под напряжением приводят к ускорению ползучести и подготавливают разрушение. Поэтому стремятся к тому, чтобы в котельных и турбинных деталях структура была стабильной. [c.195]

С повышением температуры отпуска зародившиеся карбиды начинают коагулировать Дчя каждой карбидной фазы суш,ествует свой температурно временной интервал ко агуляции Склонность карбидных фаз к коагуляции умень шается по мере удаления их от цементита в ряду стойкости карбидов Так, если в углеродистой стали коагуляция це ментита начинается при температурах отпуска 350—400 °С, то в сталях, легированных карбидообразуюш,ими элемен тами, коагуляция начинается при отпуске 450—600°С [c.111]

Z/ r =0,616). Эти соединения менее стабильны по сравнению с соединениями типа MX Сг, Мо, W уменьшают коагуляцию цементита при отпуске (см. раздел 3.6). Цементит появляется также и при отпуске мартенсита при температуре >150° С этому предшествует выделение 8-карбида состава Рв2,4С. В легированной стали цементит появляется в виде более мелких и равномерно распределенных кристаллитов, чем в нелегнрованной. Ниже приведено различие в радиусах атомов легирующих элементов и железа Аг/гр -ЮО. [c.86]

При комнатной температуре наибольшей прочностью обладает закаленная и низкоотпущенная сталь. Но при высоких температурах такая нестабильная структура приводит к значительной деформации деталей и быстрому разрушению. Отпуск мартенсита и коагуляция карбидов при высоких температурах под напряжением приводят к ускорению ползучести и подготавливают разру- [c.179]

И температуры распада можно ожидать, как и при отпуске закаленной стали [57, 81, 145], образования карбидов (Ге, Сг)зС, (Ге, Сг),Сз, (Сг, Ге)2зСв. В обоих случаях это означает повышение гетерогенности структуры, сопровождаемой изменениями содержания хрома. Дальнейшая коагуляция карбидов при постепенном нарастании перлитного превращения ведет уже к снижению скорости коррозии (рис. 78). В этом случае значительное [c.165]

Коагуляция карбидов четвертое превраи ение при отпуске). (500—680 °С). Повышение температуры отпуска сверх 400 -500 С в углеродистых и многих низко- и среднелегированных сталях не вызывает изменения фазового состава. Однако с повышением температуры изменяется микроструктура происходит коагуляция и сфероидизация карбидов и изменяется субструктура а-фазы (рис. 121, а—в). [c.187]

Все легированные стали, особенно содержащие карбидообразующие элементы, после отпуска при одинаковых сравниваемых температурах обладают более высокой твердостью, чем углеродистые стали (рис. 122, а), что связаг 0 с замедлением распада мартенсита, образованием и коагуляцией карбидов. В сталях, содержащих большое количество таких элементов, как хром, вольфрам или молибден, в результате отпуска при высоких температурах (500—600 °С) наблюдается даже повышение прочности и твердости, связанное с выделением в мартенсите частиц специальных карбидов, повы-и1ающих сопротивление пластической деформации (рис. 122, а). [c.188]

Высокий отпуск ( низкий отжиг- ). После горячей механической обработки сталь чаще имеет мелкое зерно и удовлетворительную микроструктуру, поэтому не требуется фазовой перекристаллизации (отжига). Но вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горячей обработки легированные стали имеют неравновесную структуру сорбит, троостит, бейпит или мартенсит и, как следствие этого, высокую твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой прокат нодвергакгг высокому отпуску при 650—680°С (несколько ниже точки Л,). При нагреве до указанных температур происходят процессы распада маргеисита и (или) бейнита, коагуляция карбидов в троостите и в итоге снижается твердость. Углеродистые стали подвергают высокому отпуску в тех случаях, когда они предназначаются для обработки ре , апием, холодной высадки или волочения. После высокотемпературного отпуска доэвтектоидная сталь лучше обрабатывается резанием, чем после полного отжига, когда структура — обособленные участки феррита и перлита. Структурно свободный феррит налипает на кромку инструмента, ухудшает качество поверхности изделия, снижает теплоотдачу, и поэтому снижает скорость резания и стойкость п г-струмента. Для высоколегированных сталей, у которых практически не отмечается перлитного превращения (см. рис. 118, в), высокий отпуск является единственной термической обработкой, позволяющей понизить их твердость. [c.198]

Магнитные свойства стали находятся в тесной зависимости от её микроструктуры. Сталь с мелким зерном обладает более высокой коэрцитивной силой и меньшей магнитной проницаемостью. Коэрцитивная сила зависит от степени дисперсности и количества карбидов, распределённых в а-железе. При отпуске закалённой на мартенсит стали вследствие коагуляции ультрамелкодисперсных частиц карбидов коэрцитивная сила уменьшается. Наоборот, при отпуске (старении)закалённой ферритной стали, [c.499]

Хрупкий отпуск. Низкая ударная вязкость после отпуска а) при температуре 250—350 С — стали углеродистой, кремнистой, никелевой, кремненикелевой б) при температуре 325-425° С — стали марганцовистой и кремне-шрганиовистой в) при температуре 275—325 и 475-575° С стали хромистой и хромоникелевой Обособление и коагуляция карбидов критической степени дисперсности и превращение остаточного аустенита Исправление дефекта отжиг, а затем закалка с последующим отпуском при температуре ниже или выше интервала температур хрупкого отпуска [c.578]

Ферритные хромистые стали подвержены межкристаллитной коррозии. Появление последней связано с выпадением карбидов. Вследствие малой растворимости углерода в феррите карбиды, имеющиеся встали, переходятв твердый раствор при более высоких, температурах, чем в случае аустенитных сталей. При охлаждении карбиды выделяются по границам зерен. При этом, по мнению Э. Гудремона [111,62], происходит обеднение хромом границ зерен и понижение их устойчивости. И. А. Левин и С. А.Гинцберг[П1,154] используя методику микроэлектрохимических исследований, показали, что границы зерен в хромистых сталях поляризуются слабее, чем основное зерно. Диффузия хрома вобъемноцентрированной решетке феррита происходит более интенсивно, чем в аустените. В связи с этим при медленном охлаждении с высоких температур или при длительном отжиге в интервале температур 550—700° С наблюдается коагуляция карбидов и выравнивание концентрации хрома. Ферритные хромистые стали при этом нечувствительны к межкристаллитной коррозии. В полуферритных сталях межкристаллитная коррозия проявляется в более слабой степени. В двухфазной стали границы зерен феррита и аустенита по разному чувствительны к межкристаллитной коррозии после различных видов термообработки. Для феррита опасно быстрое охлаждение, для аустенита — отпуск при температурах 550—700° С. Устраняется межкристаллитная коррозия нагревом при 500—700° С в случае феррита и закалкой при температуре 1050° С в случае аустенита. Поскольку мартенситные хромистые стали (для снятия закалочных напряжений) после сварки всегда подвергаются отжигу, межкристаллитной коррозий они фактически [c.176]

При более высоких температурах отпуска происходит сиятпе упругих напряжений, рекристаллизация феррита, коагуляция и сфероиди-зация (образование зерен) карбидов. Троостит отпуска переходит в сорбит отпуска (500—600° С) и далее в перлит. [c.136]

Легирующие элементы Мо, У, V, Сг замедляют процесс коагуляции, поэтому после отпуска при одинаковой температуре сталь, легированная этими элементами, сохраняет более высокую дисперсность карбидных частиц, соответственно большую прочность. При указанных высоких температурах становится возможной диффузия и легирующих элементов, которая приводит к их перераспределению между ферритом и цементитом. Карбидообразующие элементы (Мо, Сг) диффундируют из феррита в цементит, некарбидообразующие (N1, Со, 81) — из цементита в феррит. Обогащение цементита легирующими элементами до предела насыщения приводит к его превращению в специальный карбид (М зСе, М7С3), который образуется в тех самых местах, где ранее были частицы цементита (превращение на месте ). Карбиды типа МС и М3С образуются путем зарождения карбида в твердом растворе с последующим выделением. Это требует перераспределения углерода между твердым раствором и карбидной фазой. Выделение из твердого раствора карбидов МС, М С нередко вызывает повышение твердости — дисперсное упрочнение. [c.187]

Показано [40], что металл шва типа 1ХМ в условиях ползучести при температуре 550° С и напряжении 24 кгс1мм в отличие от основного металла практически не имеет неустановившейся стадии, а скорость установившейся ползучести шва заметно меньше чем у стали. Проведение отпуска после сварки при 600° С не меняет сопротивления ползучести шва и лишь нагрев выше нижней критической точки (при 800° С), устраняющий субструктуру и приводящий к заметной коагуляции карбидов и перекристаллизации, резко увеличивает скорость ползучести. [c.49]

Методами фазового и рентгеноструктурного анализа определена только одна карбидная фаза типа СгазСв или (Сг, W, Fe, Me, У)2зСд с изменением количества ее в зависимости от режимов термической обработки. С повышением температуры отпуска от 650 до 800° С наблюдается усиленная коагуляция карбидов и разупрочнение стали [112]. Переход карбидной фазы в твердый раствор при нагреве под закалку сопровождается увеличением параметра [c.150]

Распад мартенсита с выделением карбидов — главный процесс при отпуске сталей. Распад мартенсита в зависимости от температуры и продолжительности отпуска проходит через стадии пред-выделения, выделения промежуточных метаста-билъных карбидов (типа Fex ), выделения цементита и его коагуляции. [c.441]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...