Обработка результатов испытаний при нескольких температурах

Для установления соответствия состояния материала при произвольном температурно-временном Т (г) и эквивалентном режимах вулканизации производят обработку результатов испытания образцов резиновой смеси при нескольких постоянных температурах вулканизации, включая эквивалентную, и находят параметры температурно-временной суперпозиции. Совокупность этих параметров совместно с зависимостью относительного показателя механических свойств, например относительного динамического модуля сдвига М от времени для эквивалентного режима вулканизации Тэ, составляют обобщенную информацию о вулканизационных [c.107]

Интервалы доверительные для математического ожидания и дисперсии 31—35 Испытания длительные статические — Обработка результатов при нескольких температурах 201—204 — Обработка результатов при одной температуре 200, 201 [c.226]

Существуют специальные методы для определения температур торможения движущихся трещин (при более низких температурах в ответственных конструкциях металл применять нельзя). В частности, метод Робертсона предусматривает испытание листовых образцов (рис. 5.5, а) относительно большой ширины (несколько сотен миллиметров) с натуральной толщиной металла 5. Перед разрушением образец с одной стороны подогревается, а с другой — охлаждается. Различные образцы испытывают при различных напряжениях. К образцу вначале прикладывают растягивающее напряжение а, а затем наносят удар для создания движущейся трещины. В некоторой зоне с известной температурой трещина останавливается. Простейшая обработка результатов испытания состоит в построении диаграмм, показанных на рис. 5.5, б. Точки соответствуют температуре остановки трещины. Ломаные линии делят область графика на две зоны. В левой верхней части рисунка находится область температур и уровней напряжений, где трещина распространяется. При более низких напряжениях или более [c.163]

Параметры и функции S(e определяем путем обработки результатов испытаний на ползучесть при п температурах Г., одном для каждого значении напряжений и нескольких [c.131]

В результате отборочных испытаний были отобраны сплавы с наилучшими свойствами для дальнейшего исследования влияния химического состава, холодной деформации при прокатке и режимов термообработки на механические свойства. Выло изучено влияние незначительных изменений в химическом составе, в частности содержания примесей на свойства сплавов Ti—5А1—2,5Sn и Ti—6А1—4V. Влияние холодной деформации при прокатке на механические свойства исследовано на Ti-45A, Ti-75A, Ti—ЗА1 и Ti—5А1—2,5Sn влияние режимов термической обработки—на сплавах Ti—6А1—4V, Ti—8А1—2Nb—ITa и Ti—13V—1 I r—ЗА1. По результатам испытаний сделан вывод, что несколько титановых сплавов обладает необходимыми механическими свойствами для их применения при низких температурах наиболее приемлемыми и перспективными для использования при 20 К являются Ti-45A HTi-5Al-2,5Sn ELI. [c.288]

Для иллюстрации поведения пластичного металла при нормальной температуре на фиг. 15 приводится несколько кривых напряжений—деформаций, полученных при испытании электролитной меди. Опыты велись над серией цилиндрических отожженных образцов. Последние были деформированы в различной степени путем растяжения, причем были получены кривые напряжений—деформаций вплоть до нагрузок, при которых испытания прерывались. Как и следовало ожидать для однородного материала, все эти кривые практически совпали с кривой, полученной для образца, деформированного сразу до максимальной величины. Из этих образцов, предварительно подвергнутых растяжению, были изготовлены небольшие цилиндры, подвергшиеся затем испытанию на сжатие. Кривые напряжений—деформаций для испытаний на сжатие показаны в нижней части фиг. 15, Представленное здесь семейство кривых иллюстрирует поведение такого весьма пластичного металла, как медь, который после первоначального упрочнения, достигнутого путем растяжения, подвергся затем сжатию. Интересно отметить, что все ветви кривых сжатия сильно искривлены. Хотя, как это уже отмечалось, предварительно растянутая, разгруженная и затем подвергнутая холодной обработке путем растяжения медь обладает ясно выраженной областью упругих деформаций и резко обозначенным пределом текучести, мы видим теперь, что после перемены знака напряжения от растяжения к сжатию упругая область и предел текучести полностью исчезают ). Аналогичные результаты были получены при [c.29]

О том, что концентрация напряжений, наблюдающаяся в месте перехода от шва к основному металлу, не оказывает влияния на прочность при ударе видно уже по результатам испытания сварных соединений с необработанной поверхностью швов. Разрушение их происходило по основному металлу вне зоны влияния швов. Учитывая это, испытание стыковых соединений с обработанной поверхностью швов было проведено при некотором различии в свойствах основного металла и металла швов, которое возможно и в реальных условиях. Образцы были изготовлены с применением двух различных партий электродов одной и той же марки Э-42А. Наплавленный металл первой марки электродов был несколько прочнее основного металла (в среднем а = 1,04о), тогда как наплавленный металл второй марки электродов несколько уступал по прочности основному металлу (при наибольшем отклонении в свойствах, выражающемся значением а = 0,93а ). При испытании стыковых соединений с обработкой поверхности швов оказалось, что прочность их при ударе может быть признана достаточной только при условии, если металл шва по своим исходным характеристикам является не менее прочным, чем основной металл. В тех же случаях, когда металл шва хотя бы немного уступает по прочности основному металлу (что при существующих допусках на свойства металла вполне возможно), работоспособность сварных соединений с обработанными поверхностями швов сильно снижается и может оказаться недостаточной. При этом разрушение в условиях действия низкой температуры происходит по сварным швам и характеризуется значительным снижением деформационной способности. [c.74]

Аналогичные испытания проводили Арнес и Островский [4391 на сталях с 12—26% Сг после различных вариантов термической обработки. Испытания проводились при 500-Ч экспозиции во влажной камере, при пятикратной ЮО-ч экспозиции. В последнем случае образцы после каждой ЮО-ч экспозиции очищали от коррозии полировкой наждачной бумагой № 00. У 13%-ных хромистых сталей максимальная коррозия наблюдается после отпуска при 500°С с повышением температуры отпуска коррозия несколько уменьшалась. Также уменьшалась коррозия с увеличением содержания хрома в сталях, причем 17 %-ные хромистые стали с 0,06 и 0,15% С показали лучшие результаты, чем сталь с 0,1 % С. Стали с 21 и 26% Сг при этом испытании обнаружили высокую коррозионную стойкость коррозия наблюдалась только на единичных образцах. [c.502]

Предельные значения [рди] определяли при ступенчатом увеличении давления и скорости скольжения на подшипниках диаметром 40 и 60 мм и шириной 10 мм, площадь контакта 2 см , ширина контртела 12 мм. Результаты испытаний показаны в виде зависимости температуры и коэффициента трения от времени испытаний (рис. 1.9). Для определения [pavUi строили зависимости линейного износа от давления после 100 ч испытаний при нескольких значениях скорости скольжения (рис. 1,10). Допустимое давление Ра находили на пересечении этих кривых с ординатой 25 мкм. После математической обработки результатов этих испытаний [68] в логарифмических координатах давления и скорости скольжения строили график изменения Ipavhb (рис. 1.11, 1.12). Полученные кривые справедливы только для испытуемых подшипников. Для нахождения [PaV] подшипников других габаритов из тех же материалов необходимы новые испытания. [c.38]

Максимальная длительность испытания может не превышать несколько сот часов, но на каждом уровне температуры проводятся испытания не менее, чем при четырех напряжениях. Величины напряжений следует выбирать таким образом, чтобы одно-два напряжения повторялись при каждой паре расположенных рядом температур. Сокращение числа напряжений при Г— onst до одного или двух уровней искл1бчает возможность надежного определения величины коэффициента С для исследуемого материала. В таких случаях обычно используют первое приближение величины С (например 20). На примере обработки результатов испытания на длительную прочность нимо-ника 80А показано [4], что в таких случаях возможна неопределенность при построении обобщенных параметрических графиков. На рис. 2 приведены результаты испытаний нимоника 80А, изображенные в плоскости координат P=r(20-l-lgT) — Iga. Если ограничиться испытаниями длительностью 100— 200 ч (при одном, двух напряжениях) при каждой температуре, то параметрическая зависимость будет изображаться прямой 1 при т=2000- 4000 ч и том же числе напряжений будет получена прямая 2 при т= 1400- 20 ООО ч — прямая 3 (см. рис. 2, а). Увеличение числа напряжений п (при r= onst, п 4) позволило повысить точность определения величины коэффициента (С=15) и получить единую параметрическую кривую (см. рнс. 2,6). [c.309]

Для трубных сталей в рассматриваемом диапазоне температур (выше Ti) существенно различаются значения критического раскрытия вершины трещины, соответствующие инициированию вязкого разрушения бс и переходу его в нестабильное состояние бс. При лабораторных испытаниях характеристика бе соответствует условиям достижения максимальной нагрузки и последующего полного разрушения образца. Авторы работ [7, 8] отмечают, что в вязком состоянии величина б,- зависит от типа образца, отношения его геометрических размеров и схемы нагружения. Сопротивление материалов возникновению вязкого разрушения б практически не чувствительно [8, 9] к указанным выше факторам и определяется на диаграмме нагрузка — перемещение берегов дефекта моментом первого стра-гивания трещины. В случае незначительного различия между бе и б он может быть зафиксирован на диаграмме скачком перемещения, наблюдающимся при инициировании трещины. В последнее время разрабатываются инструментальные методы установления момента возникновения вязкого разрушения, основанные на измерении электропотенциала, обработке сигналов акустической эмиссии и ультразвуковой дефектоскопии [10]. В настоящей работе величина бс определялась по результатам испытаний нескольких образцов, предварительно нагружаемых до различных уровней раскрытия вершины трещины. После разгрузки образцы охлаждались до температуры жидкого азота и окончательно разрушались. На поверхности излома измерялась величина приращения длины трещины [c.282]

Горячая П. цветных металлов и ее особенности. Цветные металлы и их сплавы в своем большинстве обладают настолько значительной ковкостью, что м. б. в холодном состоянии прокатаны в очень тонкие листы толщиною в несколько тысячных мм. Однако несмотря на значительную ковкость большинство цветных металлов и сплавов под влиянием холодной П. получают наклеп, становятся хрупкими и жесткими и для возвращения первоначальных механич. качеств требуют соответствующей термическ. обработки (отжига). Потребность в отжиге и травлении наступает периодически после уменьшения поперечцого сечения прокатываемого слитка или полосы на 40— 70 % в зависимости от металла или сплава, усложняет и удорожает процесс производства. С другой стороны, в нагретом состоянии цветные металлы и их сплавы обладают гораздо большей пластичностью и тягучестью, причем их сопротивление деформации значительно понижается с повышением i°. Однако надо иметь в виду, что не все сплавы цветных металлов допускают обработку в горячем состоянии кроме того П. в горячем состоянии ограничивается соответствующими температурными интервалами, за пределами которых горячая П. нецелесообразна. В табл. 30 приведены результаты испытаний различных цветных металлов на разрыв при различных температурах. [c.59]

Испытания на трение показали, что при сульфидировании в этих ваннах наилучший результат получается в первой комбинации, ей несколько уступают вторая и седьмая, а остальные дают еще более слабый результат. Рентгеноструктурный анализ показывает, что толыко в первом и седьмом случаях получается чистое сульфидирование, во втором и пятом расплавах образуются нитриды, в третьем— a-Fe и окислы FeO и Рез04, в четвертом и шестом — чистая структура а-ре. Седьмая комбинация отличается от других составов более низкой температурой плавления, что позволило провести в ней сульфидирование при разных температурах (350, 420, 510 и 560°). Противозадирные свойства образцов, сульфидированных в этой ванне при 510 и 560°, мало уступают свойствам, получающимся при обработке в первом составе. Как уже указывалось выше, рентгеноструктрный анализ показал, что в поверхностном слое при этом также получается тонкий слой FeS. [c.175]

Когда существует подозрение, что скорость окисления выбранного материала близка (или, возможно, даже выше) к предельному допустимому значению для данных условий работы, необходимо применить определенные специфические виды обработки, чтобы уменьшить ее [9]. Обработку такого рода проводят с применением жидкой или газовой фазы при комнатной или повышенной температурах. Уменьшение примерно в 5 раз скорости окисления при 800° С сплава с 20% Сг, 20% Ni и Nb, использованного для оболочек тепловыделяющих элементов, может быть получено в результате предварительного погружения изделия в жидкни раствор сульфата церия. Аналогичное действие оказывает погружение стальных изделий в растворы боратов, но из-за высокого сечения захвата нейтронов эти покрытия могут быть использованы только в тех частях контура, которые находятся вне активной зоны. Наиболее привлекателен метод, позволяющий получить защитную пленку СггОз при предварительном окислении материала в атмосфере, окисляющей хром и одновременно восстанавливающей железо. Такой атмосферой может служить водород, содержащий 0,5% НгО. Стали, содержащие 9% Сг и 1% Мо, а также стали типа 18/8, предварительно окисленные при 5Q0° С в такой атмосфере в течение нескольких часов, имеют низкую скорость окисления в СОа, причем не наблюдается ни разрушения пленки, ни аномального окисления за время испытаний (рис. 11.9). [c.149]

С помош ью уравнения типа (2.24) описана ползучесть сталей перлитного и аустенитного классов нескольких промышленных плавок. Для определения справедливости уравнения типа (2.23) для описания закономерностей ползучести углеродистой стали при очСнь высоких температурах были проведены испытания СтЗ при 1100—1200° С — в воздушной среде (рис. 2.18), при 1100, 1200, 1250—1300° С — в вакууме (рис. 2.19—2.20). Эксперименты показали, что при 1100 и 1200" С на первом этапе превалирует упрочнение с неустановившейся ползучестью, когда скорость убывает и достигает минимального значения, в дальнейшем наступает стадия ускоренной ползучести. При 1250 и 1300° С эффект упрочнения отсутствует увеличение деформации происходит с увеличивающейся скоростью. Сопоставление кривых рис. 2.18 с кривыми рис. 2.19—2.20 позволяет отметить, что в вакууме ползучесть протекает с меньшими скоростями. В связи с этим статистическую обработку первичных кривых проводили раздельно для трех партий образцов I —при 1100 и 1200 С в воздушной среде П — при тех же температурах в вакууме П1 —при 1250 и 1300° С. В результате получено три уравнения состояния [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...