Устройства для автоматической смены и контроля инструмента

УСТРОЙСТВА ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СМЕНЫ И КОНТРОЛЯ ИНСТРУМЕНТА [c.394]

Как показали проведенные международные выставки металлорежущих станков в Ганновере (1967 г.), Москве (1968 г.), Париже (1969 г.) основными тенденциями в развитии станков с ПУ являются 1) создание станков типа обрабатывающий центр , оснащенных инструментальными магазина.ми и устройствами для автоматической смены инструмента, позволяющими выполнять комплекс сверлильно-фрезерно-расточных работ по заданной программе 2) оснащение как тяжелых фрезерных, так и высокоточных координатно-расточных станков системами числового программного управления 3) применение адаптивных систем в станках с программным управлением 4) широкое использование возможностей ПУ для применения в станках активного контроля с подналадкой инструмента (коррекции диаметра и длины обработки показа величины перемещений и размеров снимаемых слоев металла при шлифовании с помощью световой индексации) 5) расширение типажа фрезерных станков с контурным и пространственным копированием, а также для обработки по чертежу [11]. [c.22]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

Не вызывает сомнения, что для решения вопроса об автоматизации смены и регулирования инструментов можно использовать средства автоматического контроля размеров изделия в процессе работы. Наибольшее распространение автоматический контроль и подналадка инструмента получили на шлифовальных станках. Это произошло не случайно, а в связи с малой стойкостью абразивного инструмента и необходимостью постоянного наблюдения за размерами шлифуемой детали. Подобного рода устройства часто основаны на том, что деталь, размер которой вышел из допуска вследствие износа круга, включает при своем сходе со станка механизм, подающий инструмент к детали, до тех пор, пока не будет получена деталь требуемого размера. [c.116]

Смена инструмента может оказаться необходимой не только вследствие появления размерных отклонений детали, но и в результате таких ее дефектов, как царапины, местные неровности, увеличение шероховатости поверхности и т. п., которые в данное время невозможно или нецелесообразно устанавливать автоматическими средствами. Такой контроль осуществляется человеком. Поэтому необходимо обеспечить для контролера возможность, без остановки автоматической линии, сменить требуемый инструмент. Для этой цели служит специальное устройство, так называемый пульт управления сменой инструмента, функция которого состоит в фиксировании команды на смену данного инструмента, подаваемой человеком в произвольный (относительно положения данного инструмента) момент времени, и выдачи этой команды в момент, когда данный рабочий орган находится в секторе смены инструмента. [c.261]

Однако в 1 астоящее время большая часть изделий изготавливается в условиях мелкосерийного производства и для того, чтобы автоматизация их изготовления была экономически выгодной, необходимо иметь поточные линии, обеспечивающие быструю переналадку. Поэтому такие линии должны компоноваться на базе станков с ЧПУ, а передающие устройства и роботы также должны управляться по программе. Такие автоматические линии управляются ЭВМ, которая обеспечивает заданную последовательность обработки заготовки на станках и синхронную работу складов заготовок и готовых деталей, смену и установку инструментов, контроль размеров, работу транспортирующих и всех остальных устройств. Смена программ на всем оборудовании такой линии для перехода на изготовление другой детали происходит быстро, что обеспечивает маневренность производства. Такие автоматические линии являются основным элементом гибких автоматических производств (ГАП). [c.498]

Основная функциональная система ГПС — система обеспечения функционирования технологического оборудования (СОФТО) ГПС — представляет собой совокупность взаимосвязанных автоматизированных систем автоматизированной системы научных исследований (АСНИ), САПР, АСТПП системы управления предприятием (АСУП) транспортно-складской системы (АТСС) системы инструментального обеспечения (АСИО) системы автоматизированного контроля (САК) системы удаления отходов (АСУО) и т.д. Система АТСС представляет собой транспортные и складские устройства для укладки, хранения, временного накопления, разгрузки и доставки предметов труда, технологической оснастки и удаления отходов. Система АСИО включает взаимосвязанные накопители, устройства смены инструмента и контроля его качества, обеспечивающие хранение, автоматическую установку и замену инструмента. [c.161]

Рассмотрим в общем виде этапы работы ГАП. Склад автоматически выдает транспортному устройству ваготовку или партию заготовок, установленных в ячейках специальной тары. Заготовки, доставленные к станку, поочередно передаются с помощью робота, управляемого от единой ЭВМ, на рабочую позицию станка и закрепляются в определенном положении. Программное управление станком обеспечивает все его движения, смену инструмента и гарантирует качество детали. Если необходимо выполнить на той же заготовке другие технологические операции на другом станке, то тот же или другой робот осуществляет дальнейшую перестановку заготовки. Второй станок также управляется соответствующей программой. В работе могут участвовать несколько станков, образующих участок или цех с гибким производством. Готовая продукция с помощью роботов передается к измерительным устройствам, которые также работают по определенной программе и оценивают результаты действий всего комплекса технологического оборудования. Информация, получаемая по данным измерений, может быть использована для автоматической подналадки этого оборудования. Детали, прошедшие контроль, автоматически направляются на склад готовой продукции. [c.399]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

АСИО включает участки подготовки инструмента, устройства его накопления, транспортирования, замены, контроля качества. Проблема инструментального обеспечения в ГПС может быть решена по двум вариантам 1) функции накопления и транспортирования инструмента частично или полностью возлагается на АТСС основной продутсции 2) создается отдельная иерархическая АСИО — от центральных инструментальных складов к промежуточным инструментальным участкам отдельных ГПС и далее — к инструментальным накопителям на станке. В последнем случае инструмент. может транспортироваться подвесной монорельсовой системой, роботизированной транспортной тележкой и др. ГПС, как правило, оснащают станками с автоматической сменой инструмента, на которых устанавливают револьверные инструментальные головки или магазины инструментов с манипуляторами для их смены. [c.714]

Основной ячейкой ГПС является гибкий производственный модуль (ГПМ)—единица техгюлогического оборудования с ЧПУ для производства изделий произвольной номенклатуры, автономно функционирующая, автОхМатическн выполняющая все функции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность встраивания в ГПС. В состав ГПМ кроме собственно станка с ЧПУ или многоцелевого станка, как правило, включаются накопители деталей, устройство загрузки-выгрузки в виде промышленного робота (ПР) или манипулятора, устройства для смены оснастки и инструмента, автоматического контроля обработанной детали, а также диагностирования состояний станка и инструмента. [c.275]

Приведены сведения о прогрессивной технологической оснастке станочных приспособлениях, режущем и вспомогательном инструменте устройствах для контроля, настройки и автоматической сменш инструмен тов для станков с ЧПУ и гибки производственны систем (ГПС). Опи саны конструкции переналаживаемой и модульной оснастки, указаны характеристики и области рационального их применения, рассмотрены способы совмещения времени смены заготовок с временем работы станка, показаны посадочные и присоединительные места станков. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...