Инструменты для контроля формы и качества поверхности

ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ФОРМЫ И КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ [c.102]

Сборка стержневых комплектов. После сушки стержни подвергаются отделке для получения нужных раз.меров и качества поверхности. Перед сборкой форм стержни обязательно подвергаются размерному контролю, осуществляемому в единичном и мелкосерийном производстве универсальным измерительным инструментом или простейшими шаблонами, а в массовом — шаблонами и более сложными контрольными приспособлениями. [c.33]

Информация точности подается в СУ для выполнения заданных требований к точности размеров и формы, а также к качеству поверхности она может быть пассивной или активной. В зависимости от принятого метода измерения информация точности может быть основана на прямых (контроль обработанной поверхности) или косвенных (положение узла, несущего инструмента, измерение износа резца и др.) данных. [c.10]

В связи с повышением требований к конусам металлорежущих станков и инструментов, от качества изготовления которых в значительной степени зависит и точность геометрической формы обрабатываемых деталей, был установлен новый стандарт ГОСТ 2848—67 на допуски для конусов инструментов, изготавливаемых по ГОСТам 2847—67 и 9953—67 (укороченные). Этот стандарт значительно отличается от старого ГОСТа 2848—45. Так, например ужесточены требования к конусам инструментов по основному параметру — конусности, и вместо одной степени предусмотрено пять степеней точности предусмотрены допускаемые отклонения на базовый диаметр D и форму конической поверхности (допуски на некруглость и непрямолинейность). Для упрощения расчетов и технического контроля качества конусов допуски на конусность установлены не в угловой мере, а в линейных величинах (микрометрах) на разность диаметров (D — d) при постоянной длине конуса L = 100 мм. [c.130]

В качестве контрольно-измерительного инструмента применяют микрометры, штангенциркули, штихмассы, глубиномеры, жесткие шаблоны и контршаблоны, теодолиты, нивелиры и т. д. Поверочные плиты и линейки используют для проверки шаброванных поверхностей, плоскостности и прямолинейности. Щупы, индикаторы, угольники, угломеры служат для измерения зазоров, контроля геометрической формы и т. д. [c.167]

К проверочным инструментам относятся лекальные линейки и плиты для проверки качества обработки поверхностей, плоскопараллельные концевые меры длины и щупы для контроля размеров, а также различные шаблоны для контроля геометрической формы. [c.310]

Шероховатость поверхности является следствием как методов технологической обработки и режимов резания (глубины резания, подачи, скорости резания), так и системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь). Шероховатость поверхности наряду с другими факторами, определяющими качество поверхности (отклонениями формы, волнистостью и физико-механическими свойствами поверхностного слоя) оказывает большое влияние на эксплуатационные свойства деталей и, как следствие этого, на функциональную работоспособность узлов, агрегатов и машины. Эффективное и единообразное нормирование и контроль шероховатости поверхности обеспечиваются стандартизацией терминов и определений, номенклатурой параметров и рядов их значений для количественной оценки (СТ СЭВ 638-77, СТ СЭВ 1156-78). [c.619]

Внешний осмотр проводится после достаточной очистки поверхности сварного шва или наплавленной поверхности. При этом проверяются форма и размеры швов, отсутствие кратеров, подрезов, прожогов, свищей, наружных трещин, толщина слоя наплавки, качество поверхности наплавленного металла. Для проверки используются лупа с многократным увеличением, шаблоны, скобы и другие инструменты. Во многих случаях внешним осмотром определяется необходимость применения других способов контроля. [c.268]

У хвостовых инструментов базы для обработки и контроля выполняются в виде центровых отверстий с углом конусности 60° (рис. 1.11, г, д), ГОСТ 14034 -74, форма Р. От качества центровых отверстий зависит точность обработки и контроля инструмента. Поэтому для предохранения рабочей поверхности центрового отверстия от повреждений делают на торцах инструмента выточки или добавочное коническое углубление с углом 120° (защитный центр). У инструментов малых диаметров (меньше 6 мм) вместо внутреннего центрового отверстия делают обратный центр (рис. 1.11, е). [c.21]

Автоматическая доводка обтекателей с помощью эластичного шлифовального круга осуществляется следующим образом. В соответствии с расчетом системы антенна — обтекатель по одной из известных методик определяется закон изменения электрической толщины стенки обтекателя по образующей и в радиальных сечениях. Заготовку обтекателя изготовляют с таким постоянным припуском на геометрическую толщину стенки, чтобы предельно возможное отрицательное отклонение значения диэлектрической проницаемости в любой точке поверхности не приводило к неисправному браку. В процессе доводки за счет съема материала с внутренней поверхности обтекателя можно достичь соответствия необходимому закону изменения электрической толщины в заданных допусках. Для этого необходимо иметь возможность в любой точке поверхности обтекателя производить две операции — контрольную (например, с помощью СВЧ-измерителя, контролирующего отклонения значений электрической толщины от номинального) и технологическую (с помощью специального инструмента, способного обрабатывать материал стенки). Выполнение этих требований предполагает размещение измерительного устройства (фазометра) по одну сторону стенки обтекателя, специального режущего инструмента, выполняющего функции отражателя электромагнитной энергии — по другую сторону, благодаря чему имеется возможность контроля электрической толщины стенки в процессе обработки обтекателя. Режущий инструмент в этом случае должен обладать следующими основными специфическими качествами а) стабильностью коэффициента отражения в пределах всей рабочей поверхности б) стабильностью размеров зоны контакта с обрабатываемым изделием в) способностью работать без охлаждения и смазки, искажающих результаты измерений г) способностью копировать форму поверхности изделия. Эти качества имеет эластичный шлифовальный круг, в котором для получения достаточно высокой отражающей способности поверхности инструмента применена шлифовальная лента на металлической основе. [c.166]

При окончательном контроле должно быть проверено соответствие материала и типа поставленных заклепок чертежу, правильность формы и размеров головок заклепок, плотность прилегания головок к поверхности деталей, величины выступания или углубления потайных головок заклепок, отсутствие вмятин, волнистости, хлопунов , зазоров между склепанными деталями и таких дефектов, как подсечки, трещины на головках и материале деталей, лунки вокруг потайных головок заклепок. При потайной клепке пневмомолотками необходимо обращать внимание на качество поверхности обшивочных листов со стороны закладных головок. На фиг. 348 показана некачественная поверхность обшивочного листа с потайными заклепками. В результате плохой клепки на поверхности листа имеется много следов и глубоких подсечек от инструмента, что нарушает плакирующий слой материала. Такие листы считаются окончательным браком и подлежат замене. Малозаметные дефекты при внешнем осмотре выявляются с помощью лупы. Контроль качества клепки во внутренних, не доступных для просмотра узлах и агрегатах производят с помощью оптических приспособлений, состоящих из телескопической трубы с системой зеркал и электрической лампочки (фиг. 349). [c.594]

Большое значение для повышения качества ремонта придается контролю величин отклонений от геометрических форм деталей и сборочных единиц оборудования, так как от точнсюти показателей по прямолинейности, плоскостноети, перпендикулярности, параллельности поверхностей, извернутости направляющих, соосности отверстий зависит точность движения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, и точность формы, постоянство размеров и шероховатость поверхности обработанного образца. [c.27]

Кроме выполнения высоких требований к качеству режущих инструментов (малые биения и шероховатость, а также высокая точность обработки), при изготовлении инструмента требуется точно выполнить геометрию профиля ступеней и затылованпе по всем режущим кромкам, имеющим различные углы наклона спиралей режущих зубьев с определенной формой стружечных канавок. Наиболее трудно выполнить сопряжение профиля затылован-ной режущей части второй ступени с цилиндрической поверхностью тела инструмента, а также обработать профиль рабочей части ступеней, имеющих двойной угол, который оформляет геометрические размеры гнезда заклепок и болтов в пакете. Такой режущий ииструмент изготавливается на высокоточном металлорежущем оборудовании, оснащенном оптическими устройствами для контроля параметров в процессе обработки. [c.300]

Для повышения надежности сварных соединений за счет сохранения в процессе нагрева плоской формы рабочей поверхности инструмента и создания при этом скрытой (зубчатой) волнообразной формы фронта проплавления в ИЭС им. Е. О. Патона НАН Украины предложено при нагреве свариваемых поверхностей осуществлять модуляцию теплового потока — подавать различное количество теплоты на взаимно стыкуемые участки, профевая их на разную глубину, чередуя при этом на каждой соединяемой поверхности участки с большей и меньшей глубиной прогрева материала. Предложенный способ реализуется с помощью инструмента, на поверхности которого установлен набор теплопроводников и теплоизоляторов (рис. 6.20, а), составляющих модуляторы. При осадке (рис. 6.20, б) формируется сварное соединение с волнообразным швом. Благодаря этому улучшается информативность визуального контроля, поскольку появляется дополнительный параметр для оценки качества, а именно амплитуда Л волнообразного наплыва. Относительное увеличение К площади сплавления можно оценить по формуле [c.369]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...