Зола в угле

Угольная промышленность имеет свои проблемы удаления отходов — летучей золы существуют много методов решения этих проблем, также обсуждавшихся на Мировой энергетической конференции в 1974 г. в докладах многих стран, включая Великобританию, СССР, ВНР и ПНР. Заслуживает внимания тот факт, что содержание золы в угле оказывает малое влияние на снижение температуры горения при использовании в магнитогидродинамическом процессе преобразования энергии (МГД), но оно заметно воздействует на состояние электродов и стенок генератора, По этой причине для МГД-генераторов следует использовать низкозольный уголь или снижать зольность. [c.212]

Графическое изображение состава угля приведено на диаграмме рис. 20 [Л. 6]. Из рассмотрения диаграммы следует, что состав угля, определенный лабораторным методом, не вполне соответствует составу угля в природном состоянии. При сжигании образца часть природной золы теряется, превращаясь в газообразное состояние (на рис. 20 эта часть заштрихована перекрестно). Действительное количество природной золы в угле показано во [c.47]

В то время как влага угля имеет химически постоянный состав, зола в угле является материалом, химический состав которого может быть различным. В золе каменного угля преобладают прежде всего окись кремния и окись алюминия, которые являются частями глины, связывающими уголь. Однако в золе существует и свободная окись кремния, которая в него попала из песка. Важной составной частью немецких бурых углей является окись кальция. [c.48]

Зола в угле снижает температурный уровень в топке, так как часть тепла, выделившегося в результате сгорания горючих, расходуется на нагревание золы до температуры факела, а у топок с жидким шлакоудалением — на ее расплавление. Часть тепла, кроме этого, поглощается при эндотермических реакциях, -которые связаны с распадом непостоянных составных частей золы в пламени, например с возгонкой ее летучих. [c.75]

На количество тепла, которое передается радиацией от факела стенам плавильной камеры, оказывают воздействие свойства золы и зольность сжигаемого угля. Чем выше зольность угля, тем выше концентрация мелких капель шлака в факеле и тем выше степень его черноты. Тепло из факела переносится на стены топки также с помощ.ью капель, так как они имеют более высокую температуру, чем шлак на стенах. Однако большее содержание золы в угле увеличивает толщину шлаковой пленки на стенах и тем самым уменьшает доступ тепла к экранным трубам . [c.75]

Имеет существенное значение характер распределения золы в угле. Наиболее неприятна зола, входящая в структуру угля, так как она препятствует выгоранию углерода, создавая оплавленные или рыхлые оболочки на частицах топлива. Отдельные [c.211]

Тонкость размола зависит от количества горючих летучих веществ и золы в угле угли с небольшим содержанием летучих, т. е. короткопламенные, следует размалывать более тонко, чем длиннопламенные. Многозольные угли требуют большей тонкости размола, чем малозольные. [c.90]

В настоящее время проведены исследования на стенде с расходом угля 135 кг/ч и построена модельная установка, содержащая все элементы схемы, на расход угля 550 кг/ч, на которой изучались закономерности псевдо-ожиженного слоя, поведение угля, удаление серы и твердых частиц, загрязнение генераторного газа, его горение и действие на ГТУ. В экспериментах использовался ряд углей и продуктов их переработки (кокс и полукокс) с широким спектром свойств, в том числе с различной тенденцией к спеканию. Содержание золы в них варьировалось в пределах 2—13%, летучих—5—4, углерода— 38— 83%. Размер частиц составлял 200—1200 мкм. [c.30]

Задача 1.56. Определить массу продуктов сгорания и концентрацию золы в продуктах сгорания, получаемых при полном сгорании 1 кг карагандинского угля марки К состава С = 54,7% Н = 3,3% SS=0,8% N" = 0,8% 0 =4,8% = 27,6% И = 8,0%, если известно, что доля золы топлива, уносимой продуктами сгорания, Оун = 0,85. Коэффициент избытка воздуха в топке а,= 1,3. [c.26]

Задача 2.107. Определить концентрацию золы у поверхности земли для котельной, в которой установлены два одинаковых котлоагрегата, работающих на кузнецком угле марки Д состава С =58,7% Н = 4,2% 85 = 0,3% N" =1,9% 0 = 9,7% а =13,2% W =12,0%, если известны высота дымовой трубы Н=Ъ2 м, расчетный расход топлива 5р = 0,225 кг/с, температура газов на входе в дымовую трубу 0дт= 182°С, температура газов на выходе из дымовой трубы бдт =188°С, коэффициент избытка воздуха перед трубой адi= 1,75, температура окружающего воздуха /, = 20°С, барометрическое давление воздуха Ag = 97 10 Па, доля золы топлива, уносимая дымовыми газами Оун=0,85, коэффициент, учитывающий скорость осаждения золы в атмосфере, =1,0, коэффициент, учитывающий условия выхода продуктов сгорания из устья дымовой трубы, /я = 0,9, коэффициент стратификации атмосферы Л = 120 с град и фоновая концентрация загрязнения атмосферы золой Сф = 0,02 10 кг/м . [c.97]

Опыт эксплуатации паровых котлов на углях Канско-Ачинско-го бассейна показывает, что летучая зола этих углей не обладает агрессивными свойствами. Это подтверждено и лабораторными коррозионными исследованиями, проведенными в Таллинском политехническом институте [133]. Несмотря на изложенное, частые разрушения оксидных пленок на трубах поверхностей нагрева котлов при их очистке от золовых отложений могут вызвать иногда их заметный износ, интенсивность которого, как известно, связана с кинетикой коррозии сталей в продуктах сгорания топлива. [c.153]

Относительно высокой коррозионной стойкостью под влиянием золы назаровского угля в области температур 450—500 °С обладает также углеродистая сталь 20. При температуре 500 °С в течение 1200 ч поверхность стали 20 покрывается оксидной пленкой толщиной около 0,04 мм. Влияние температуры в интервале 450— 500 °С небольшое, скорость коррозии увеличивается лишь в 2 раза. [c.157]

При ужесточении ПДК золы для углей КАТЭКа до 0,05 мг/м золовые выбросы превратятся в определяющий экологический фак- [c.275]

Зола Лр — причина засорения топлива и снижения доли горючей части. Помимо этого, она наносит вред паровым котлам и газогенераторам, приводит иногда к шлакованию (затвердеванию расплавленной золы на рабочих частях конструкций) и износу металлических поверхностей под действием потока газа, содержащего твердые абразивные частицы. Наличие золы в твердом топливе является основным препятствием для его применения в двигателях внутреннего сгорания (как в поршневых, так и в газовых турбинах) опять-таки из-за опасности золового износа рабочих элементов двигателей. Содержание золы в сухой массе твердых топлив колеблется от 1 (дрова) до 70 % (отдельные месторождения сланцев). Особенно велико количество золы в сланцах. Хотя теплота их сгорания по горючей массе такая же, как бурого и каменного углей и даже антрацита, в пересчете [c.61]

Опыты по вдуванию больших количеств угольной пыли на Карагандинском металлургическом заводе показали, что при введении с дутьем до 100 кг пыли на 1 т чугуна пропорционально снижается расход кокса с эквивалентом замены 0,625 кг кокса на 1 кг угля (при 37% золы в угле). Установлено, что таким способом может быть заменено до 30% дефицитного кокса. Экономия составила 1,2 руб1пг чугуна (на заводе Запорожсталь 2,5 руб/т чугуна). [c.124]

Содержание золы в угле. Кора дерева содержит значительно больше золы, чем собственно древесина. Поэтому содержание золы в Д. у. тем больше, чем больше соотношение между углем из коры и углем из древесины. В угле из сплавных дров как правило содержится больше золы, чем в угле из дров, доставленных сухопутным транспортом, т. к. при сплаве древесина пропитывается глиной и илом. Уголь, полученный ив дров, заготовленных и доставленных к месту переугливания зимой, содержит золы меньше, чем уголь из дров, заготовленных и доставленных весной или летом. В кучном угле в единице веса содержится больше золы, чем в уг.тте печном. Увеличение содержания в кучном угле золы происходит за счет а) попадания в уголь золы извне во время процесса обугливания и б) за счет повышения темп-ры выжига углн, благодаря чему в единице вес угля содержание золы увеличивается за счет уменьшения органич. массы угля. Содержание фосфора в Д. у. Фосфор, входящий в состав золы Д. у., является элементом вредным, если уголь предназначается для металлургич. пром-сти. При плавке металла в основном мартеновском процессе удаление фосфора из шихты в шлак вполне возмо кно. По если плавка чугуна производится в кислой мартеновской печи, то удаление фосфора из шихты невозможно и он здесь окажет особенно вредное дей.ствие. Поэтому чугун, предназначенный для выплавки специальных сортов стали в кислых мартеновских печах, в кислых электрических и тигельных печах, должен содержать ничтожное количество фосфора (пе более 0,02% С). Снижение содержания фосфора в чугуне д. б. не только ва счет сни- [c.145]

С другой стороны, н процессе деятельности человека об(>азуется большое количество горючих отходов, которые не считаются топливом в общепринятом смысле хвосты углеобогащения, отвалы при добыче угля, многочисленные отходы целлюлозно-бумажной промышленности и других отраслей народного хозяйства. Парадоксально, например, что порода , которую около угольных шахт складывают в огромные терриконы, зачастую самовозгорается и длительное время загрязняет дымом и пылью окружающее пространство, но ни в слоевых, ни 13 камерных топках ее не удается сжечь из-за большого содержания золы. В слоевых топках зола, спекаясь при горении, препятствует проникновению кислорода к частицам горючего, в камерных не удается получить нужную для устойчивого горения в них высокую температуру. [c.143]

Из теории турбулентности известно [25], что перенос взвешенных в потоке частиц осуществляется главным образом крупномасштабными вихревыми образованиями, присущими турбулентному потоку. Величина образований обусловлена порядком размера потока и поэтому перенос частиц осуществляется по всей глубине потока. Крупные вихри (крупномасштабная турбулентность) захватывают и переносят взвешенные частицы различных размеров. При отсутствии центробежных сил (на поворотах, ответвлениях п т. п.), а также специфических особенностей пылегазовой смеси (уплотнение пыли в местах поворота, залнпание ее на поверхностях, комкование и 1. д.), поля концентрации (запыленности) должны меняться незначительно в сравнительно широком диапазоне изменения скоростей и размеров частиц и при сравнительно небольших концентрациях (щ < < 0,3 кг/кг) и мало влияют на характер полей скоростей всего потока. Это подтверждается опытами ряда исследователей [45]. (Вопросы осаждения аэрозольных частиц на стенках сравнительно длинных труб и каналов в соответствии с миграционной теорией осаждения [97 ] здесь не рассматривается.) В проведенных опытах [45] изучалось распределение концентрации (х, кг/кг) и плотности пылевого потока [ , кг/(м -с) ] в рабочей камере модели аппарата при различных условиях подвода и раздачи потока по сечению. Для запыливаиия потока воздуха применялась зола тощего угля с фракционным составом, приведенным ниже, и плотностью р = = 2,16 г/см . [c.312]

Содержание золы в бурых и каменных углях (в процентах от рабочей массы топлива) составляет 4—25%, в торфе 5—7%, в дровах 0,6%, в мазуте 0,3%. Зола является смесью различных негорючих минеральных веществ. Так, в золу твердого топлива входят глина, состоящая из глинозема АЬОз и SiOs, свободный кремнезем SiOa, окислы железа FeO и РеаОз, известь СаО, магнезия MgO, щелочи и хлориды. [c.208]

Для иллюстрации сказанного на рис. 1.2 приведено изменение отношения Si02/ a0 в отдельных размерных фракциях летучей золы некоторых топлив. Самые крупные. фракции золы эстонских сланцев обогащаются оксидом кальция и обедняются оксидом кремния. В противоположность этому при размоле канско-ачин-ских и лейпцигского бурых углей самое большое количество оксида кальция содержится в мелких фракциях золы. Такие характеристики предопределяют и степень обогащения или обеднения отдельными компонентами образующейся при сгорании топлива летучей золы в сравнении с химическим составом золы исходного топлива. [c.12]

Начиная с этих значений температур до 1200—1250 °С, имеет место довольно резкое падение кривых кажущейся вязкости. Новый подъем вязкости с повы-щением температуры в интервале от 1200—1250 °С до 1400 °С объясняется кристаллизацией стекловидной части золы как материала с высоким содержанием оксида кальция. Первые признаки жидкой фазы в золе бурого угля Эспен-хайнского разреза (ГДР) появляются при 800—850 °С, а в золе Нордбхэмско-го угля (ГДР) в интервале 900—1150 °С. Такое изменение кажущейся вязкости золы от температуры для разнотипных топлив отражается и в разных механизмах загрязнения поверхностей нагрева в условиях сжигания этих топлив. [c.17]

Для определения влияния состава минеральных компонентов в угле на интенсивность коррозии стали (сталь ТР321 при температуре 595 °С) на рис. 2.9 приведена номограмма, позволяющая прогнозировать коррозионную активность золы угля в зависимости от количества коррозионно-активных и тормозящих этот процесс компонентов минеральной части топлива [87]. Параметром прогноза коррозионной активности топлива использован так называемый коррозионный индекс за 300 ч работы, который связан со скоростью коррозии стали, приведенной на рис. 2.10. Точки на этом рисунке соответствуют приведенным в табл. 2.5 опытным данным для рассматриваемой группы топлива. Распространение пред- [c.78]

Исходным для оценки коррозионных свойств топлива в соответствии с отмеченным механизмом коррозии служит содержание в топливе калия (КгО), navpHH (КагО), железа (РегОз), кальция (СаО) и магния (MgO). Из этих компонентов в рассматриваемых составах углей калий и натрий составляют меньшую долю в золе в сравнении с железом либо кальцием и магнием, поскольку количество образующихся комплексных сульфатов прямо пропорционально содержанию щелочных металлов, принимающих участие в образовании названных комплексных сульфатов. При этом учтено, что не все количество калия и натрия принимает [c.79]

Химические составы летучей золы рассматриваемых топлив, использованных при изучении кинетики коррозии сталей, представлены в табл. 4.6. Зола бурых углей Канско-Ачинского и Лейпцигского бассейнов характеризуется высоким содержанием оксида кальция. Щелочных металлов в золе мало, хлор отсутствует. Поэтому коррозионная активность золы бурых углей существенно отличается от коррозионной активности сланцевой золы, несмотря на некоторую подобность их химических составов. [c.153]

Поскольку зола бурых углей Канскр-Ачинского и Лейпцигского бассейнов не содержит хлора вообще, а щелочных металлов содержит в небольшом количестве, то их коррозионная активность во времени существенно не изменяется. Это было показано [c.154]

На рис. 4.21 представлены кинетические характеристики коррозии сталей 12Х1МФ и 12Х18Н12Т в координатах InAs — In-t в зависимости от времени и температуры. Эти результаты испытаний послужили основой составления формул расчета глубины коррозии сталей под влиянием летучей золы назаровского угля (табл. 4.7), а также ее зависимости от температуры за 100 тыс. ч работы. [c.154]

Рис. 4.21. Глубина коррозии сталей 12Х1МФ (а) и I2X18H12T (б) под влиянием летучей золы назаровского угля в зависимости от времени и температуры

Кинетические характеристики высокотемпературной коррозии сталей 12ХШФ и 12Х18Н12Т под влиянием летучей золы березовского угля в зависимости от времени и температуры представлены на рис. 4,23. Эти данные послужили основой получения аналитических формул расчета глубины коррозии. [c.158]

Исследование кинетики высокотемпературной коррозии сталей под влиянием летучей золы березовского угля Канско-Ачинского бассейна (табл. 4.6), как и под влиянием назаровского угля, проводилось с вырезанными из котельных труб плоскими шлифованными образцами. Образцы из стали 20 испытывались при температурах 450 и 500 °С, сталей перлитного класса 12ХШФ и 12Х2МФСР в интервале температур от 500 до 650 °С, а аустенитной стали 12Х18Н12Т — в промежутке 550—650 °С [134]. Максимальная продолжительность испытаний 4000 ч. [c.158]

Ниже рассматривается кинетика высокотемпературной коррозии в первоначальной стадии перлитной стали 12Х1МФ под влиянием золы Назаровского угля [103]. [c.161]

Экспериментальное исследование кинетики коррозии стали 12Х1МФ под влиянием летучей золы назаровского угля в первоначальной стадии проводилось по изложенной в гл. 3 методике с одной особенностью — после каждого цикла испытания с опытных образцов оксидная пленка снималась полностью. Поскольку абсолютное количество корродирующего материала из-за небольшой длительности испытания было малым, то для получения среднестатистических данных те же образцы после полного снятия оксидной пленки испытывались многократно — от 10 до 20 раз. При этом установленная средняя глубина коррозии отличалась не более чем на 20% от глубины коррозии, определенной на основе уменьшения массы образца после каждого цикла снятия оксидной пленки. [c.162]

Аппроксимированием опытных данных по формуле (3.17) установлено, что темп уменьшения среднего значения показателя степени окисления на первоначальной стадии коррозии стали 12Х1МФ равен а=0,20 1/ч. С учетом этого, величина Я для стали 12Х1МФ при коррозии под влиянием золы назаровского угля может в зависимости от температуры и времени быть выражена следующим образом [c.163]

Сравнение интенсивности износа труб из стали 12Х1МФ шир-мового пароперегревателя при использовании водной очистки (или комбинированной очистки) в условиях сжигания назароа-ского бурого угля и эстонских сланцев, показывает, что, несмотря на более частые очистки ширм в пылеугольном котле (отношение периодов очистки 182/8=23), интенсивность износа труб в обоих случаях практически одного и того же порядка. При отмеченной разнице в частоте водной очистки в двух рассматриваемых вариантах почти одинаковый износ труб пароперегревателя обусловлен повышенной коррозионйой активностью золы эстонских сланцев по сравнению с золой назаровского угля. [c.231]

Естественно, для других условий могут получиться другие результаты, поскольку не только общее количество, но и дисперсный состав золы в дымовых выбросах зависит от качества топлива, способа и режима его сжигания, характеристик золоулавливания. Так, при слоевом сжигании угля в золе преобладают частицы размером более 50 мкм (90—95%). При пылевидном сжигании в топке, имеющей жидкое шлакоудаление, унос золы дымовыми газами по сравнению с сухим шлакоудалением снижается от 85 % до 30—40 %, но доля мелкодисперсных (менее 5 мкм) золовых частиц возрастает от 10 % до более чем 80 %. Многоступенчатые электрофильтры при соответствующей настройке их полей улавливают как крупные, так и мелкпе фракции, в то время как в механических инерационных золоуловителях выпадают прежде всего крупные фракции. [c.236]

Оптимальная среднегодовая степень золоулавливания на ГРЭС № 1 при ПДК = 0,3 мг/м оценивается в 93 %. При такой очистке максимальные разовые концентрации не превысят четверти ПДК. При вводе двух станций южного промузла КАТЭКа концентрация золы в зонах максимального загрязнения, имеющих локальный характер, не превысит половины ПДК. Учитывая ряд дополнительных факторов (пыление угольных разрезов, золовые и пылевые выбросы мелких объектов местного значения, неизбежные колебания коэффициента золоулавливания, временное повышение зольности угля и т. п.), следует считать необходимым обеспечение номинальной (для расчетной максимальной нагрузки) степени очистки дымовых газов от золы для всех ГРЭС не ниже 98 %. [c.275]

Технологии газификации угля различаются между собой по методу обеспечения теплотой, необходимой для протекания реакций газификации (автотермичные реакции, реакции с подводом теплоты извне), методу создания контакта между реагентами (неподвижный слой, кипящий слой), виду потока реагентов (попутный поток, противоток), газификационной среде (водород, водяной пар в смеси с кислородом, чистый кислород), виду удаляемого остатка (жидкий шлак, сухая зола).В лабораторных установках были опробованы почти все [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...