Индентор

Как известно, под твердостью понимается способность металла сопротивляться проникновению в него через его внешнюю поверхность твердого, малодеформирующегося наконечника (индентора) в форме шара, конуса, пирамиды и др. Испытание на твердость, вернее на вдавливание, можно рассматривать как одну из разновидностей механических испытаний, при котором металл претерпевает последовательно три стадии нагружения упругую, пластическую и разрушение. При этом в зависимости от того, в какой области производится вдавливание, можно определять механические характеристики сопротивления упругому, пластическому деформированию и разрушению. [c.317]

Твердость определена при нагрузке на индентор 365 Н. [c.131]

Пластмассы испытываются по способу Вика (ГОСТ 15065—69 — в воздушной среде ГОСТ 15088—69 — в жидкой среде). Метод основан на определении температуры, при которой стандартный стальной цилиндр (индентор) вдавливается под действием груза в испытуемый материал на определенную глубину. В приборе (рис. 9-4) индентор 2 закрепляют на свободно перемещающемся в вертикальном направлении стержне <3 с площадкой для сменного [c.170]

Глубину язвенных поражений можно измерять при помощи микрометрических индикаторов. Для нахождения наибольшей глубины измеряют несколько выбранных самых глубоких поражений. Края и дно каверн перед измерением следует зачистить от продуктов коррозии. После этого на края каверны устанавливают прибор и индентор доводят до дна каверны. [c.84]

Индентор двойной конус. ... 1 980 1200 [c.606]

Вторым фактором, влияющим на поперечную шероховатость, является ее изменение в процессе изнашивания за счет упругого взаимодействия единичных выступов неровности, скользящей по канавке. Здесь поперечная шероховатость может быть обусловлена разрушением тонкого поверхностного слоя. Шаг неровностей, их высота значительно меньше, чем шаг и высота неровностей, образующихся в результате деформации более толстого слоя материала, протекающей под воздействием индентора. [c.52]

Особенностью установки является то, что она позволяет проводить испытания на микротвердость как хрупких, так и пластичных материалов в широком интервале температур. В процессе-испытания с помощью микроскопа изучается структура материала, а затем в выбранную таким образом зону внедряется индентор. Величина нагрузки варьируется от 5 до 500 гр. Нагружение образца и время выдержки его под нагрузкой осуществляется автоматически. Форма и материал индентора выбирается в зависимости от цели исследования. Нагрев образца и индентора. радиационный. [c.59]

Образец 1 для исследования помещается на сменном столике 2,-посаженном на шток 3. Перемещением штока образец устанавливается по высоте таким образом, чтобы его исследуемая поверхность лежала в одной плоскости с ножевыми опорами 4. Нагрев образца со столиком и индентора 5 осуществляется экранированным вольфрамовым нагревателем 6, укрепляемым в охлаждаемых токоподводах 7. Температура образца контролируется термопарой 8. [c.59]

Таким образом, микроскоп и наружная рамка могут поворачиваться вокруг одной и той же оси АА. Оптическая ось микроскопа и ось индентора совмещены. [c.60]

Все это дает возможность выбрать под микроскопом любую зону на поверхности образца, а затем внедрить в нее индентор. Для обеспечения плавного и безынерционного приложения малых нагрузок с определенной скоростью в приборе осуществлена автоматическая подача индентора от электропривода 13, связанного [c.60]

Замеры глубины внедрения сферического стального индентора и расчет по формуле Герца дали следующие величины модуля упругости для нитрида титана 108, нитрида циркония 371, нитрида молибдена 161 ГПа. [c.153]

Согласно стандарту [35], измерения твердости по Виккерсу проводятся при нагрузках от 9,8 Н (1 кгс) до 980 Н (100 кгс). По схеме нагружения метод напоминает измерение твердости по Бринеллю, только в качестве индентора используется четырехгранная алмазная пирамида с углом между противоположными гранями 2,38 рад (136 ). Численное значение.твердости по Виккерсу (НУ) определяют по длине диагонали отпечатка, используя специальные таблицы, либо по формуле [35]. При измерении твердости необходимо, чтобы минимальная толщина покрытия была больше диагонали отпечатка в 1,2 раза. Методом Виккерса можно измерять твердость поверхностных слоев или покрытий толщиной до 0,03—0,05 мм [40]. Если толщина слоя не известна, то проводится несколько измерений при различных нагрузках до тех пор, пока при уменьшении нагрузки значения твердости не будут близки по своим значениям или совпадать. [c.26]

Известны работы, в которых решались задачи по разработке методик измерения твердости на выпуклых и выгнутых поверхностях произвольной формы с применением различных инденторов [41]. [c.26]

Подготовка к исследованиям состоит из следующих этапов. Образец 2 зажимается в подвижной рамке 1 (рис. 3.15) и прочно фиксируется винтами 3. Перемещение образца в процессе нагружения не допускается. Рамка с образцом устанавливается в направляющие и прочно крепится там двумя коническими винтами через отверстия 4. Путем вращения вала 17 кулачок 4 устанавливается в нулевое положение (см. рис. 3.13). Индентор 13 вывинчивается из штока 11 до касания с поверхностью образца и фиксируется контргайками. При этом необходимо следить, чтобы между кулачком 4 и толкателем 5 не было зазора. Далее вращением стакана 9 устанавливается необходимое усилие пружины 8. [c.46]

Предлагаемый авторами [112] инструмент отличается от остроконечного индентора-иглы тем, что он выполнен в виде тела вращения с тороидальной рабочей поверхностью, расположенного на державке, разрешающей поворот относительно своей оси. При износе рабочей поверхности индентор поворачивают на оси на некоторый угол и фиксируют в этом положении. Таким образом, вся рабочая поверхность тора используется для царапания, чем достигается увеличение его долговечности. [c.73]

В качестве индентора для скрайбирования использован алмазный конус с углом при вершине 120° (рис. 4.18). Индентор закреплен в специальной оправке 7, которая может перемещаться вертикально механизмами макро- и микроподач 7. Цена деления нониуса микроподачи составляет 2 мкм. Образец (или небольшая деталь) 4 с покрытием 3 крепится винтами 6 на предметном столике 5 микроскопа 2, который имеет механизм взаимно перпендикулярного перемещения в, горизонтальной плоскости с ценой деления нониуса 0,1 мм. Перед нанесением царапины проверяется поверхность покрытия она должна быть плоской и очищенной от загрязнения. Шероховатость поверхности не ниже Еа = 0,63 мкм по ГОСТу 2789—73. Образец с покрытием устанавливается на предметном столике прибора так, чтобы в процессе испытаний исключался прогиб и смещение, а поверхность была перпендикулярной к оси царапающего наконечника. Прибор должен обеспечивать плавное возрастание нагрузки при погружении наконечника в покрытие и сохранять постоянство приложенной нагрузки в течение процесса царапания. [c.74]

Кольцевой образец I (рис. 1.12) крепили соосно стволу 2 пневмогазового копра между фланцами 3 и 4. Нагружающий, боек 5 разгоняли по каналу ствола на поддоне 6 до необходимой скорости и наносили удар по передающему индентору 7. Сердечник S из сплава Д16, расположенный между передающим и опорным 9 инденторами, в процессе нагружения расширяется в радиальном направлении, что приводит к деформированию кольца. Опорный индентор расположен в массивной наковальне W, что обеспечивает неподвижность тыльной поверх- [c.42]

Определение твердости по Роквеллу. В этом методе твердость оп[)еделяют по глубине отпечатка. Наконечником (индентором) служит алмазный конус с углом при вершине 120" или стальной закаленный шарик (d ----- 1,588 мм). Алмазный конус применяют для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких. [c.67]

Если размер ролика отличается от размеров инструмента фрезы или шлифовального круга, то рассчитывают координаты т е X и о л о г и ч е с к о г о профиля, определяющего положение оси инструмента, необходимое для настройки станка, например с числовым программным управлением. Для контроля точности профиля рассчитывают координаты измерительного профиля, соответствующего размерам индентора измерительной MaujHHbi. [c.463]

Повреждение наружной поверхности металла в результате однократного динамического взаимодействия поверхносги с перемещающимся относительно нее твердым телом ( индентором ), имеющим острые края. При образовании ца-рахшны контактные напряжения достигают разрушающих значений. Форма поперечного сечения царапины близка к треугольной или трапециевидной и может изменяться по длине. Направление относительно продольной оси аппарата (трубы) -произвольное. Форма царапины на поверхности обечаек корпуса аппарата (трубопровода) может быть прямолинейной, криволинейной и полигональной [c.128]

По методу Роквелла (рис. 10.13,6) в испытываемый материал вдавливается алмазный конус с углом вершины а = 120 или стальной шарик диаметром D=l,6 мм под определенной нагрузкой. Твердость в этом случае пропорциональна глубине вдавливания чем тверже материал, тем на. меньшую глубине проникает ал.маз и тем большая будет твердость. В приборе Роквелла на индентор действуют две последовательно прилагаемые нагрузки — предварительная / 0 = 100 И и основная F -= = 600, 1000 или 1500 И. Предварительная нагрузка служит для [c.128]

Испытания на твердость. Данным методом определяют сопротивление поверхностных слоев металла сварного соединения местной пластической деформации, возникающей при внедрении твердого индентора (наконечника). Воздействие на металл при этом минимальное, что позволяет для некоторых видов продукции осуществлять 100%-ный контроль. При испытании на твердость на основе косвенных методов (по числу твердости) могут оцениваться такие характеристики как временное сопротивление (а ), предел текучести (ст , сУог)- модуль упругости (Е). Например, корреляция значения для углеродистых сталей с твердостью по Бриннелю НВ следующая = 0,36 НВ, а для легированных сталей — = 0,33 НВ. [c.216]

Основы метода следующие. При силовом контакте недеформируе-мого индентора с плоской поверхностью упругоагтастического тела последнее на начальной стадии нафужения испытывает чисто упругую деформацию. С возрастанием нагрузки пластическая деформация возникает в точке на оси внедрения индентора на расстоянии от центра поверхности контакта, гфиблизительно равном половине радиуса площадки контакта. В последующем пластическая деформация постепенно распространяется как на глубину, так и к поверхности тела. На поверхности образуется вначале кольцевая, а затем сплошная вмятина (отпечаток). После снятия нагрузки происходит упругое восстановление, причем диаметр отпечатка практически не изменяется, а уменьшается глубина вмятины. Вокруг отпечатка индентора формируется зона выпучивания материала (рис. 1.20). [c.64]

Процесс упругопластического вдавливания индентора описывается эмпирическим уравнением Мейера, устанавливающим связь между па-раметралги вдавливания (нагрузкой Р и диаметром отпечатка с/) при любых P/D (D — диаметр индентора) [c.64]

Силовое воздействие на объект приводит к появлению на поверхности отпечатка индентора диаметром 1—1,5 мм глл биной 0,02 — 0,04 мм с коэффициентом концентрации напряжений не более 1,1. На основании этих данных метод можно квалифицировать как неразрушающий, пригодный для экспресс-контроля нагруженности оболочковых конструкций. [c.68]

При изучении механизмов пластической деформации методом исследования изменения дислокационной структур )1 был выявлен процесс текстурирования монокристаллов кремния и ниобия. Методом прямого наблюдения дислокационной структуры было (юказано, что при скольжении индентора в поверхностных слоях стали XI8H9T достигается в1>1сокая плотность дислокаций с образованием полос скольжения в виде пакетов. При этом отчетливо наблюдается ориентировка пакетов в направлении, перпендикулярном действию тангенциальных сил [29]. [c.45]

В производственных условиях определение величины износа деталей машин в труднодоступных местах без специальных приборов не всегда возможно. В этом случае целесообразно применять метод накер-ненных отпечатков, заключающийся в том, что на исследуемую поверхность детали с помощью конического керна наносится отпечаток (рис. 7.3). Конический индентор-керн с углом а при вершине 120-140° изготавливается из твердого сплава или закаленной стали. Величина линейного износа определяется по формуле АН = 0,5A /lg(90 - а/2), где Ah - линейный износ Ad изменение диаметра отпечатка а - угол конуса при вершине. При угле а = 120° величина износа Ah = 0.288А(/. [c.202]

Замер твердости производится при помощи специальных приборов — твердомеров. Наиболее распространенным методом замера является метод вдавливания какого-нибудь стандартного наконечника — индентора — в поверхность образца из исследуемого материала. При замере твердости по методу Бринелля (прибор ТШ) ин-дентором служит закаленный стальной шарик (рис. 1.6). При этом шарик под определенной нагрузкой Р в течение некоторого времени вдавливается в материал, оставляя на его поверхности лунку диаметром d. [c.16]

На фиг. 6 приведены зависимости коэффициента трения / от параметра шероховатости Яа металлического контртела (1 — поликапроамид 2 — фторопласт-4) из [3]. В работе [128] исследовалось влияние степени шероховатости и направления скольжения по отношению к направлению финишной обработки на коэффициент трения в условиях различных смазок. Образцы были изготовлены из закаленных сталей один из образцов имел постоянную чистоту (сферический индентор 0 = 4 мм), другой — диск чистотой и направлением штрихов, что достигалось использованием различных способов финишной обработки и притирки в окружном и продольном направлениях. Опыты показывают, что влияние направления скольжения на коэффициент трения весьма значительно, что объясняется различием в продольной и поперечной шероховатостях. Автор объясняет повышение коэффициента трения при скольжении в направлении штрихов обработки ухудшением условий смазки. [c.11]

Изучались вновь изготовленные лопатки, а также лопатки, испытанные в течение 130, 450 и 900 час. Микротвердость измерялась на косых шлифах, вырезанных из различных зон пера лопаток, на приборе ПМТ-3 при нагрузке на индентор 50 г. Механические свойства определялись при кратковременном растяжении при 20° С на плоских микрообразцах, толщиной 0.5 мм. Часть образцов вырезалась непосредственно из поверхностного слоя деталей (как со стороны сшшки, так и со стороны корыта лопаток), другая часть — из сердцевины лопаток. [c.166]

Эффективность защитного действия покрытия оценивалась по результатам определения обезуглероживания путем измерения микротвердости при нагрузке на индентор 50 гс. Результаты дюрометрических измерений приведены в таблице. [c.168]

Д.ля исследования упругих характеристик поверхностей с покрытиями был применен способ, ранее использованный для определения модуля упругости электрощеточных материалов [2] и основанный на непосредственном измерении заглубления индентора в поверхность. В отличие от методов, испо.льзующих внедрение индентора при больших нагрузках в дополнительно наносимые пластичные слои, применение нагрузок не более 2Н с регистрацией глубины внедрения индентора на профилографе Г1П-201 при значительных увеличениях позволило измерить модуль нормальной упругости на тонкослойных хрупких покрытиях без их продавливанпя и разрушения. [c.153]

Метод замеров твердости по Роквеллу из-за простоты и оперативности считается одним из самых распространенных. Сущность его состоит в том, что в испытуемую поверхность вдавливается алмазный конус или стальной шарик. Безразмерной единицей твердости является величина, соответствующая перемещению наконечника на глубину 2-10 мм. Перемещение фиксируется индикатором часового типа, а значения твердости считываются непосредственно на шкале твердомера. Если в качестве индентора используют алмазный конус, то отсчет ведется по шкалам А и С. При вдавливании закаленного шарика используют шкалу В. Диаметр шарика 1,5875 мм (1/16 дюйма), угол при вершине алмазного конуса 120 (2,1 рад). Для того чтобы исключить влияние вибрации и тонкого поверхностного слоя, производится предварительное нагружение усилием 100 Н (10 кгс). Затем, действует основная нагрузка для шкалы А — 490 Н (50 кгс), для шкалы В — 883 Н (90 кгс) и для шкалы С — 1472 Н (150 кгс). По разным шкалам отсчета числа твердости обозначаются НВА, ЛВВ, ЛВС. [c.25]

Результаты исследований самофлюсующихся покрытий существенно отличаются от данных, полученных при испытаниях струйноплазменных покрытий ПН85Ю15. Несмотря на высокую твердость (Д JR 53), покрытие ПН70Х17С4Р4 толщиной 0,6 мм испытывает значительную пластическую деформацию без образования крупных трещин. При экспериментах с большими контактными давлениями (нагрузка 900 Н, диаметр индентора 2,5 мм) наблюдается вдавливание материала покрытия в основной металл. После двух миллионов циклов нагружения с помощью металлографических исследований на глубине 0,2—0,5 мм обнаружены микротрещины длиной 0,1—0,7 мм, располагающиеся параллельно плоскости покрытия. Между основным металлом и покрытием трещин не обнаружено. Процесс увеличения диаметра пятна контакта сопровождается появлением на поверхности покрытия касательных и радиальных микротрещин. После слияния отдельных микротрещин по периметру пятна образуются выколы (фото 7). [c.48]

Механические свойства металлов Издание 3 (1974) -- [ c.2 , c.84 , c.85 ]

Резание металлов (1985) -- [ c.70 , c.131 , c.132 ]

Справочник по электротехническим материалам Том 2 (1974) -- [ c.592 ]

Расчёты и конструирование резиновых изделий Издание 2 (1977) -- [ c.17 ]

Материаловедение Технология конструкционных материалов Изд2 (2006) -- [ c.191 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...