Основы проектирования деталей машин

ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН [c.29]

Введена глава Основные требования, предъявляемые к машинам и их частям , в которой надежность рассматривается как важнейшее исходное требование, определяемое на этапе проектирования соответствующими критериями. В главе изложены основные понятия и критерии оценки надежности. В связи с этим сделана попытка упорядочить терминологию, касающуюся различных категорий нагрузок. Соответственно этому переработана глава Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин . Введена глава Экономические основы проектирования деталей машин , в которой изложены основы расчетов. [c.3]

Рассматривая основы проектирования деталей машин, важно выделить те требования, которые предъявляются к отдельным деталям прочность, жесткость, виброустойчивость, теплостойкость, технологичность конструкции, возможность изготовления из недефицитных материалов, минимальная стоимость. [c.10]

ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ деталей МАШИН [c.72]

Научными основами прикладной механики являются математика и теоретическая механика. Существенное значение для проектирования деталей машин имеет курс сопротивления материалов, технологии конструкционных материалов, сварки и др. Курс прикладной механики составляет теоретическую основу современного машиностроения. [c.9]

Настоящий, третий том, завершающий издание Справочника машиностроителя , охватывает основы расчёта и проектирования деталей машин. [c.1105]

В третьей части Технической механики на базе знаний, полученных при изучении теоретической механики, сопротивления материалов, черчения и ряда других предметов, учащиеся познакомятся с основами рационального проектирования деталей машин, необходимыми для изучения различных специальных дисциплин. [c.330]

Целью курса Детали машин является изучение устройства, принципа работы, расчета и проектирования деталей машин и механизмов общего назначения. Изучаются кинематические расчеты, основы расчетов на прочность и жесткость, методы конструирования, рационального выбора материалов и способы соединения деталей. [c.3]

Советское машиностроение выпускает оборудование и машины с расчётом использования их в форсированных условиях. Деталям машин приходится работать главным образом при максимальной нагрузке, максимальной скорости, и, кроме этого, иногда детали работают непрерывно. Поэтому в основу проектирования деталей принимается режим нагрузки и в случаях циклической нагрузки оценка конструкции соединения производится не по способности к восприятию статической нагрузки, а по выносливости. Последнее обычно и принимается в основу проектирования деталей вращения. Соединение, осуществляемое посредством прочного натяга, рассчитанное только на надёжность сцепления, без учёта усталостной прочности, может оказаться недолговечным. По этой причине конструкция соединения должна создаваться с учётом полного комплекса всех факторов, влияющих на долговечность. [c.622]

Раздел третий Основы проектирования деталей, узлов и механизмов машин, приборов и аппаратов [c.110]

Системой допусков и посадок называют комплекс рядов допусков и посадок, созданный на основе теоретических исследований и обобщения опыта проектирования, изготовления и эксплуатации изделий. Стандартные системы допусков и посадок разработаны для различных типовых соединений деталей машин и приборов. Они обеспечивают взаимозаменяемость в машине- и приборостроении создают условия для стандартизации конечной продукции, комплектующих изделий, режущего инструмента и калибров способствуют повышению качества продукции. [c.52]

На следующем этапе (эскизное проектирование) выполняются проектировочные расчеты, позволяющие приближенно определить размеры основных деталей (шестерен, валов, муфт и др.) и сделать эскизный чертеж проектируемого устройства. Размеры некоторых элементов деталей (например, обода, диска, ступицы зубчатого колеса, литого или сварного корпуса и т. д.) можно определить по рекомендациям, составленным на основе опыта проектирования подобных конструкций. На параметры многих деталей машин (подшипники, муфты, смазочные устройства и др.) имеются ГОСТы, ознакомление с которыми и применение — одна из важных задач курсового проектирования. [c.6]

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДЕТАЛЯХ МАШИН И ОСНОВАХ ИХ РАСЧЕТА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ [c.320]

Нередки случаи, когда размеры деталей не могут быть определены на основе методов сопротивления материалов. Поэтому при конструировании деталей машин широко применяют различные эмпирические формулы и рекомендации, основанные либо на экспериментальных данных, либо на опыте проектирования и эксплуатации машин. В теоретические формулы, установленные в сопротивлении материалов, часто приходится вводить те или иные эмпирические поправочные коэффициенты для уточнения методов расчета. [c.322]

В данном учебнике в соответствии с программой предмета изложены основы расчета и конструирования деталей машин и узлов общего назначения, а также основные принципы их проектирования. [c.3]

Учебник написан в соответствии с программой курса Технология машиностроения и ремонт машин . В нем изложены основ[[ые понятия и положения технологии машиностроения и ремонта машин, основы проектирования технологических процессов изготовления и ремонта деталей и разборки-сборки машин, приведены основные сведения о конструировании приспособлений. Освещены вопросы типизации групповых технологических процессов, их автоматизации. [c.151]

В связи с этим в промышленно развитых странах признано целесообразным сконцентрировать вопросы расчета, проектирования и конструирования деталей и узлов общемашиностроительного применения в разделе науки Машиноведение и детали машин , а их изучение сосредоточить на этапе общеинженерной подготовки в курсах Детали машин и Прикладная механика в нашей стране, Элементы машин и Основы проектирования машин за рубежом. [c.260]

Основы надежности закладываются конструктором в содружестве с технологом при проектировании. Заданная надежность обеспечивается в процессе производства применением прогрессивной технологии. В эксплуатации заданная функция надежности реализуется выполнением всех правил эксплуатации. Надежность изделия тесно связана с его долговечностью. Эффективных мер повышения долговечности много, в их числе закалка стальных деталей при нагреве т. в. ч., дающая возможность увеличить износостойкость зубчатых передач в 2—4 раза хромирование трущихся деталей дает возможность увеличивать срок службы по износу в 3—5 раз и др. Хорошая система смазки является необходимым условием обеспечения надежности и долговечности машин. Широкое применение в машиностроении т. в. ч. для упрочнения деталей машин с целью повышения их ресурса объясняется многими их преимуществами по сравнению с другими видами термической обработки деталей. Однако реализовать эти преимущества возможно только при условии правильного установления параметров закалки. Важнейшими из них являются глубина закалки х , твердость HR , зона перехода закаленной части детали к незакаленной, частота тока и скорость процесса упрочнения. Теоретически глубина упрочнения трущейся детали должна равняться предельному допуску ее износа. Однако практически при ее определении следует учитывать условия работы детали, ее геометрические размеры и материал. Опыт применения т. в. ч. показывает, что при невыполнении этих условий закалка при индукционном нагреве приводит к отрицательным результатам. В тех случаях, когда зона перехода закаленной части детали к незакаленной совпадает с наиболее опасным сечением и местом концентрации напряжений, в этих зонах первоначально возможно появление микротрещин, а затем их развитие под действием знакопеременных нагрузок и усталостный излом. Аналогичные результаты могут быть и при недостаточной глубине закаленного слоя. [c.206]

I Изучение критериев работоспособности, общих методов прочностного расчета и конструирования этих групп деталей машин на основе сил их взаимодействия, правильного выбора материала, использования накопленного опыта проектирования, изготовления и эксплуатации машин является основным содержанием последующего раздела курса прикладной механики. [c.238]

Для повышения эффективности машиностроения разрабатываются и внедряются принципиально новые технологические процессы, совершенствуются методы механической обработки н сборки деталей машин, обеспечивается развитие механизации и автоматизации производственных процессов. Высшей ступенью является комплексная автоматизация цеха или целого завода, при которой все основные и вспомогательные операции по производству изделий и управлению выполняются автоматически. Автоматизация технологических процессов и систем машин осуществляется на основе автоматики, определяющей методы и средства автоматизации (включая выбор п проектирование систем управления и регулирования). [c.216]

Стандарты основных параметров, как известно, устанавливают наиболее рациональные параметрические ряды по основным потребительским (эксплуатационным) показателям продукции, на базе которых должны проектироваться определенные типы (виды, марки) изделий, подлежащих изготовлению в различных отраслях народного хозяйства. Они должны способствовать обеспечению проектирования высокоэффективных машин и оборудования на основе новых принципов осуществления проектно-конструкторских работ с применением унификации и агрегатирования узлов и деталей и создавать более благоприятные условия для организации специализированного производства, улучшения эксплуатации и упрощения ремонта. Стандарты данного вида являются, как правило, перспективными, и их требования должны быть направлены на внедрение в производство новых, прогрессивных, технически более совершенных и производительных машин и оборудования. [c.169]

Основой получения качественных литых деталей машин является обеспечение плотности отливок путем рационального проектирования литниково-питающих систем, обеспечения точности отливок при литье по выплавляемым моделям. [c.351]

На основе совместного анализа условий функционирования (блок 1) и технических условий на изделие (блок 2) определяют эксплуатационные свойства деталей машин и их соединений, лимитирующие надежность и точность узлов и машин в целом (блок 3). Например, если суммарное сближение сопрягаемых поверхностей под нагрузкой при трении скольжении не должно превышать 20 мкм, а контактное сближение поверхностных слоев составляет 5-6 мкм, то это значит, что износ сопрягаемых деталей не должен превышать 15 мкм. Зная срок службы машины, обусловленный ее моральным старением, или экономически целесообразный период замены узла, определяют фактическое время его работы или общий путь трения L за этот период и рассчитывают интенсивность изнашивания I = 14. .. 15/L. Аналогичные расчеты выполняют для остальных деталей и соединений. Следует отметить, что переход от блока 1 и 2 к блоку 3 является неформализованным, т.е. не поддается алгоритмизации. Это означает, что на данном этапе проектирования весьма важными факторами являются имеющиеся статистические данные по эксплуатации прототипов проектируемых узлов или машин, а также опыт конструкторов. [c.150]

К57 Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность Справочник — М. Машиностроение, 1985. — 224 с., ил. — (Основы проектирования машин). [c.4]

В книге изложены основы проектирования грузоподъемных машин и приведены примеры расчета. Даны методические указания по выпо-пнению проекта, основы расчета и конструирования грузоподъемных машин, описание практических приемов расчета всех основных узлов машины с использованием действующих стандартов, унифицированных и нормализованных узлов и деталей. В приложении приведены соответствующий справочный материал, эскизы, таблицы, выдержки из ГОСТов и пр. [c.2]

Однако нужно имсть в виду, что при разработке инженерных решений далеко не все может быть формализовано. Поэтому развитие инженерного подхода, освоение предшествующего опыта, анализ возможной многовариантности решений и на их основе разрабозка новых идей и конструкций остаются главными задачами, решаемыми при курсовом проектировании по Деталям машин . [c.393]

Механика малоциклового деформирования и разрушения по мере развития ее базисных направлений становится научной основой расчетов прочности и ресурса машин и конструкций на стадиях проектирования и эксплуатации. Это в первую очередь относится к несуш,им элементам конструкций и деталям машин, испытывающим действие повторных экстремальных тепловых и механических нагрузок. Такие нагрузки возникают при повышении рабочих параметров машин и конструкций — единичной мощности, скоростей, давлений, температур, а также при повышении маневренности, форсировании режимов работы, возникновении аварийных ситуаций при переходе к полупиковым и пиковым режимам эксплуатации. При этом число циклов нагружения на основных расчетных и экстремальных режимах в зависимости от типов и назначения машин и конструкций (атомные реакторы, тепловые энергетические установки, паровые и гидравлические турбины, химические аппараты, технологические и транспортные установки, летательные аппараты и другие объекты новой техники) изменяется от 1 до 10 и более. Температурные режимы (изотермические и неизотермические) таковы, что абсолютные значения максимальных температур несущих элементов достигают 600—1200° С и более, а перепады температур при программном и аварийном изменении режимов достигают 400—500° С со скоростями от 1 до 10 град/ч. Время одного цикла термомехапического нагружения составляет от 10 до 10 с при общем временном ресурсе от 10 до 10 ч. [c.5]

Ориентировочные габаритные размеры станков устанавливают на основе сравнительно-статистических данных, а также применения метода подобия. Проф. Б. Л. Богуславский предлагает при проектировании деталей, механизмов и машин использовать законы не чисто геометрического подобия, а также называемого афинного подобия [4]. Афинные геометрические системы характеризуются тем, что совмещение их возможно только путем деформации, неодинаковой для всех направлений. Это свойство афинных систем может быть выражено следующим образом. [c.539]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...