Ниобий химический состав

Идеальные кристаллы характеризуются свойствами однородности и анизотропии. Однородность определяет неизменность свойств при перемещении точки измерения на расстояние, кратное периодам решетки. Анизотропия — зависимость свойств от направлений. Она зависит от группы симметрии. Принимая среду однородной, пренебрегают влиянием дефектов решетки блоков, дислокаций и т. п. В сравнительно сложных соединениях от точки к точке в той или иной степени изменяется стехиометрия (т. е. локальный химический состав кристалла). Например, в кристалле ниобата лития соотношение между оксидами лития и ниобия может изменяться иногда даже от 0,9 до 1,1. От дефектов и состава зависят также свойства кристаллов, но так как эта зависимость сравнительна слабая, приведенные свойства приписываются однородному кристаллу с идеализированным составом. [c.34]

В работе [1] приведены результаты исследований ряда аусте-нитных хромоникелевых сталей, легированных титаном, ниобием, алюминием, кремнием и молибденом в количестве 1,2—1,5 %. Химический состав сталей и средние значения скорости переноса масс представлены в табл. 17.1 и 17.2. Испытания по определению переноса масс проводили в течение 1000 ч в потоке жидкого натрия при 900 °С на входе в испытательный участок, 860 °С на выходе и массовом содержании кислорода (1—3)-10 %. [c.262]

Марки и химический состав (%) ниобия [c.188]

Широкое применение получили титановые сплавы, классификация и химический состав которых регламентированы АМТУ 388— 57. В состав сплавов входят ванадий, вольфрам, молибден, марганец, хром, железо, тантал, ниобий. [c.181]

Жаропрочные стали и сплавы в своем составе обязательно содержат никель, который обеспечивает существенное увеличение предела длительной коррозионной прочности при незначительном увеличении предела текучести и временного сопротивления, и марганец. Они могут дополнительно легироваться молибденом, вольфрамом, ниобием, титаном, бором, иодом и др. Так, микролегирование бором, а также редкоземельными и некоторыми шел очно-земельными металлами повышает такие характеристики, как число оборотов при кручении, пластичность и вязкость при высоких температурах. Механизм этого воздействия при микролегировании основан на рафинировании границ зерна и повышении межкристаллитной прочности. Химический состав и структура этих сталей весьма разнообразны. [c.175]

Классификация по химическому составу. Химический состав легированной стали является основой для установления ее марок по ГОСТ. Классификация по химическому составу является самой важной для промышленности, которая выплавляет и применяет легированную сталь по маркам ГОСТ. Обозначение марок легированной стали производится по буквенно-цифровой системе. Легирующие элементы обозначаются следующими буквами С — кремний, Г — марганец, X—хром, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам, Р — бор, Ю — алюминий, Т — титан, Ф — ванадий, Ц — цирконий, Б — ниобий, А — азот, Д — медь, П — фосфор, К — кобальт, Ч — редкоземельные элеме гы и т. д. [c.323]

Ниобий выпускают в штабиках (по ГОСТ 16100—79) и слитках (по ГОСТ 16099—80) химический состав ниобия в штабиках приведен в табл. 26, в слитках — в табл. 27. [c.145]

Химический состав [% (мае. доля)] ниобия [c.147]

Механические свойства и химический состав 5%-ных хромистых сталей с ниобием [c.67]

Марка легированных сталей состоит из сочетания букв и цифр, обозначающих ее химический состав. По ГОСТ 4543-71 принято обозначать хром — X, никель — Н, марганец — Г, кремний — С, молибден — М, вольфрам — В, титан — Т, ванадий — Ф, алюминий — Ю, медь — Д, ниобий — Б, бор — Р, кобальт — К. Число, стоящее после буквы, указывает на примерное содержание легирующего элемента в процентах. Если число отсутствует, то легирующего элемента меньше или около 1 %. [c.250]

Химический состав некоторых промышленных и опытных сплавов ниобия с карбидным упрочнением, мас,% [c.207]

В термически упрочненном состоянии и при 1200° С уменьшается в 2,5—3 раза. В этих сплавах особенно чувствительны к термической обработке и к содержанию кислорода показатели длительной прочности. Так, скорость ползучести сплава ниобий—1% циркония, исследованная при 982 и 1204° С, уменьшается с увеличением температуры предварительного отжига (образцы отжигали при температурах от 1200 до 1700° С) [2261. Скорость ползучести оптимальна после отжига при 1700° С. Химический состав изучаемого сплава ниобий — 1 % циркония по газовым примесям в состоянии поставки кислород—(0,015—0,02) мас.%, азот — (0,005— [c.265]

Для проведения исследований была выплавлена серия двойных сплавов ниобия с содержанием тантала от 1 до 30 вес. %. Химический состав и механические свойства исследуемых сплавов приведены в табл. 1. [c.180]

Химический состав и механические свойства сплавов системы ниобий—тантал [c.181]

Марка легированной стали состоит из сочетания определенных букв и цифр, характеризующих ее химический состав. Входящие в маркировку буквы обозначают следующее Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н —никель, М—молибден, Ю — алюминий. В —вольфрам, Т —титан, Ф —ванадий. Б —ниобий, К —кобальт, Д — медь, Р — бор, А — азот. Цифры, входящие в марку, указывают на содержание конкретного элемента в стали. Двузначное число, стоящее в начале марки стали, указывает на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифра, стоящая справа от букв, обозначающих элементы, показывает примерное содержание этого элемента в процентах. [c.11]

Большое значение для выбора состава покрытия и технологии его нанесения имеет химический состав материала основы. Как показывает опыт исследования свойств и эксплуатации покрытий, их надежность и долговечность во многом зависят от химического состава защищаемого материала [10, 72]. Это было четко установлено при разработке и исследовании свойств диффузионных покрытий на сплавах ниобия и тантала [72, 73]. [c.68]

Химический состав сплава влияет на процесс кристаллизации, в первую очередь на графитизацию. Некоторые химические элементы (А1, N1, Си, Со) способствуют графитизации, а другие (Сг, Мо) препятствуют графитизации. Некоторые элементы остаются нейтральными по отношению к процессу графитизации. Вводимые в расплав элементы в качестве легирующих добавок могут образовывать растворы с ферритом (N1, Си, Со, А1) или распределяться между ферритом и цементитом (Сг, Мо, V, У), или образовывать новые фазы с углеродом (карбиды), азотом (нитриды), серой (сульфиды), кислородом (оксиды), водородом (гидриды) — это титан (Т1), цирконий Zr), церий (Се), ниобий (N5). На процесс кристаллизации серых чугунов решающее влияние оказывает содержание углерода (С), кремния (51) и марганца (Мп), а также влияет содержание серы (5) и фосфора (Р). [c.191]

В зависимости от содержания углерода, а также присадок— титана, ниобия, молибдена и ряда других элементов — хромоникелевые стали аустенитного типа (ГОСТ 5632-51) подразделяются на две основные группы. Первую группу составляют нержавеющие и кислотостойкие стали, вторую — окалиностойкие и жаропрочные стали. Каждая группа в свою очередь имеет ряд марок, химический состав которых приведен в табл. 1. [c.6]

Для получения повышенной прочности, износоустойчивости, коррозионной стойкости и многих других специальных свойств металла шва его необходимо легировать марганцем, кремнием, вольфрамом, молибденом, хромом, никелем, ниобием, бором, титаном и другими элементами. Легировать металл шва можно через проволоку или через покрытие. Возможно одновременное использование обоих способов легирования. Наиболее стабильные химический состав, механические и другие свойства металла шва (особенно при сварке и наплавке высоколегированных сплавов) получаются при легировании через проволоку. [c.306]

Среднелегированные теплоустойчивые стали обычно содержат не более 0,25% С и до 6,0% Сг в качестве обязательного легирующего элемента. Дополнительно сталь может быть легирована молибденом, ванадием, вольфрамом и ниобием. Никелем стали этой группы, как правило, не легируют. Химический состав среднелегированных жаропрочных сталей регламентирован ГОСТ 4543—71 и специальными ТУ. [c.526]

Титан — химически активный элемент, но вследствие образования на его поверхности защитной весьма плотной и однородной пленки, химический состав которой зависит от окружающей среды и условий образования (чаше всего пленка рутиловая—TiOj), он становится пассивным. Защитная пленка делает титан более стойким, чем нержавеющая сталь, во многих агрессивных средах, в том числе в разбавленной серной кислоте, царской водке, разбавленной и концентрированной, но не дымящей азотной кислоте. Технически чистый титан особенно стоек по отношению к действию морской воды. Опыт (с пересчетом) показал, что за 4000 лет лист титана разрушится на толщину бумажного листа. Легирование титана молибденом, цирконием, ниобием приводит к образованию еще более стойких защитных пленок. [c.324]

В табл. 1.8 приведены марки стали и сплавов, рекомендуемых ЦКБ А для энергетической арматуры АЭС. В табл. 1.9 и 1.10 приведены марки материалов, которые применяют зарубежные фирмы для изготовления узлов и деталей арматуры для АЭС, а в табл. 1.11 — химический состав материалов этих марок Механические характеристики легированных сталей, применяемых в арматуро строении, приведены в табл. 1.12—1.14. В обозначениях марок стали буквы обо значают А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь Е — селен, К — кобальт, М — молибден, Н — никель, Р — бор, С — кремний [c.27]

Марки сплавов, химический состав тип кристаллической структуры и на личие магнитной анизотропии норми рованы ГОСТ 17809—72 (табл. 22) Названия марок сплавов составлены из условных буквенных обозначений (табл. 23) химических элементов, входящих в сплав (не считая железа). Цифры определяют процентное содержание того элемента, за буквенным обозначением которого они следуют. Например, марка ЮНДК35Т5Б означает сплав железа с алюминием, никелем, медью, кобальтом, титаном и ниобием. Процентное содержание кобальта и титана соответственно 35 и 5%. Марка ЮНДК35Т5БА означает сплав железа с алюминием, никелем, медью, кобальтом и ниобием со столбчатой кристаллической структурой, а марка ЮНДК35Т5АА — сплав железа с алюминием, никелем, медью, кобальтом и титаном с моно-кристаллической структурой. [c.97]

Ниобий применяется для изготовления листов, лент, прутков, проволоки, труб, а также производства сплавов. Выпускается в штабпках (ГОСТ 16100—70) марок НбШОО, НбШО, H6UI1 п в слитках (ГОСТ 16099-70) марок Нб1, Н52 и НбЗ. Химический состав приведен в табл. 65. [c.188]

Химический состав типичных жаропрочных сталей с 12% Сг приведен в табл. 39. Из них оптимальной жаропрочностью и в особенности релаксационной стойкостью обладает -сталь 18Х12ВМБФР (ЭИ-993) в результате введения ниобия и микролегирования бором. [c.153]

Стали ЛА1, ЛАЗ, ЛА4 и ЛА5 имеют нестандартную маркировку. Буква Л указывает, что сталь предназначена для литья буква А — аустенитная цифра после букв условно определяет химический состав. Все три стали содержат по 15% Сг, 14% Ni, около 2% Мо, порядка 3% Со, 1% V и менее % Ti. Сталь ЛА5 содержит, кроме того, до 1,2, а сталь ЛАЗ — до 0,5% ниобия. Эти стали отличаются низкой жидкотекучестью и повышенной усадкой. Технология изготовления отливок из сталей ЛА1, ЛА4 и ЛА5 связана с определенными трудностями. Сварка аустенитных литых сталей возможна, однако технология ее несколько сложнее технологии сварки сталей Лу 3 и Х18Н9ТЛ. [c.157]

Таблица 100. Химический состав технического пеитоксида ниобия по ТУ 48-05-28-71

Металлургические реакции. Суперсплавы имеют сложные химический состав и часто содержат до 20 легирующих эле ментов. Надежность этих материалов в высшей степени зави сит от того, насколько содержание каждого из них отвечае1 оптимальному. Следовательно, возникает вопрос, наскольк( сильно вакуумно-дуговой переплав изменяет химический состав исходного (после вакуумной индукционной плавки) электрода. Многолетний опыт показал, что вакуумно-дуговбй переплав оказывает очень малое или вовсе не оказывает влияния на содержание основных легирующих элементов суперсплава. Проводили углубленный химический анализ слитков, полученных в результате вакуумно-дугового переплава (при анализе учитывали и содержание и распределение химически) элементов в структуре слитка). Было показано, что главные компоненты - никель, хром, молибден, вольфрам и ниобий присутствуют в заданных концентрациях и равномерно распределены в объеме слитка. Анализ на элементы с большей химической активностью — алюминий и титан, а также эле- [c.138]

Стали ЛА1, ЛАЗ, ЛА4 и ЛА5 имеют нестандартную маркировку. Буква Л указывает, что данная сталь предназначена для литья буква А — что она аустенитная цифра, стоящая после букв, определяет химический состав. Все три стали содержат по 15% хрома и никеля, около 2% молибдена, порядка 3% кобальта, 1% ванадия и менее 1% титана. Сталь ЛА5 содержит, кроме того, до 1,2% ниобия, а сталь ЛАЗ — до 0,5% ниобия. Все эти стали обладают большой вязкостью в жидком состоянии и повышенной усадкой. Технология изготовления отливок сталей ЛА1, ЛА4 и ЛА5 представляет определенные трудности. Сварка этих сталей возможна, но технология ее несколько сложнее, чем для сталей ЛАЗ и 1Х18Н9ТЛ. [c.199]

Ниобий 145 Химический состав ниобие- [c.523]

Меньшей склонностью к околошовному растрескиванию при сварке и термической обработке обладают сплавы на никелевой основе с дополнительным упрочнением ниобием. Наиболее широко используемым сплавом такого типа в США является сплав марки Инкоиель-718, предназначенный для работы в интервале температур от —250 до 700° С 11061. Его химический состав в % 0,03— [c.242]

Влияние химического состава. Обеспечение несущей способности конструкции или детали может быть достигнуто различными способами — легированием, способами выплавки стали, термообработкой и другими, причем свойства стали могут существенно изменяться даже от плавки к плавке. Рассмотрим эффективность введения в малоуглеродистую сталь (сталь-3) ниобия, повышающего одновременно и предел текучести, и тре-щиносгойкость, но при некотором снижении энергии предельной деформации. Химический состав стали-3 (в мас.%) плавок А и Б и ее механические свойства приведены ниже. [c.266]

Схему легирования железомарганцевых сплавов 01Г29 и 10Г23 выбирали так, чтобы обеспечить повышение механических свойств через упрочнение аустенитной матрицы (хром, никель, молибден, германий) или второй избыточной фазой (титан, ниобий, ванадий, молибден). Химический состав опытных сплавов и их механические свойства в состоянии после закалки с 1100°С, 30 мин. выдержка, в воде приведены в табл. 20 и 21. [c.184]

Марки сталей обозначают буквами и цифрами, отображающими химический состав стали. Для обозначения легирующих элементов приняты следующие обозначения никель — И, хром—- Х, кобальт — К, кремний — С, вольфрам — В, ванадий Ф, молибден — М, марганец — Г, медь — Д, фосфор— П, титан — Т, алюминий — Ю, селен — Е, бор Р, азЪт — А, ниобий Б. [c.102]

Химический состав стали определяет ее структуру. С этой точки зрения элементы, входящие в состав аусте-нитной стали, можно разделить на две группы первая группа — аустен изирующие элементы, которые способствуют сохранению в стали аустенитной структуры к этой группе относятся углерод, никель, марганец, кобальт и азот. Во вторую группу входят хром, кремний, титан, алюминий, молибден, ванадий, ниобий, вольфрам. Эти элементы называются ферритизирующими, так как они способствуют образованию в структуре стали феррит-ной составляющей. В этом случае структура стали является аустенитно-ферритной. [c.29]

Силицидные слои на ниобии и его сплаве с молибденом были получены насыщением из порошковых смесей (20% Si, нейтральный окисел, хлористый аммоний) при 1100, 1150 и 1200° С в течение 5 ч [20, с. 73]. При всех режимах на ниобии был обнаружен только слой дисилицида NbSij, а на сплаве—фаза на основе NbSij, легированная молибденом и имеющая химический состав, % (ат.) 67,06 Si 31,14 Nb 1,80 Mo. Исследование сплава с покрытием на жаростойкость при 1050° С в течение 100 ч на воздухе показало относительно высокую сопротивляемость окислению. [c.242]

Химический состав никелевых сп,лавов очень разнообразен (табл. 5) п классифицировать их в ряде случае затруднительно. Условно их можно разделить на три группы окалиностойкпе, коррозпонностопкие п жаропрочные. Хром, а иногда кремний и алюминий вводят в сплавы для улучшения их окалиностойкости. Для повьпнения жаропрочности применяют легирующие присадки титан, алюминий, бор, ниобий, кальций, молибден, вольфрам и др. Эти элементы вводят в сплавы одновременно в определенных сочетаниях, и чем выше требование жаропрочности, тем более сложен хилшческий состав сплава. [c.177]

Плавка в электронно-лучевых печах. Таким способом выплавляют чистые тугоплавкие металлы (молибден, ниобий, цирконий и др.), а также жаропрочные сплавы и специальные стали. Нагрев, плавление и перегрев металла в этих печах происходят за счет энергии, выделяющейся при резком торможении свободных электронов, пучок которых направлен на металл. Получение электронов, их разгон и концентрация в луч, направление луча в зону плавления осуществляются электронной пушкой. Плавка происходит в вакуумных камерах нри остаточном давлении 0,00133 Н/м , плавление металла и его затвердевание — в водоохлаждаемых кристаллизаторах. Низкие остаточные давления воздуха внутри печи, большой перегрев и высокие скорости охлаждения слитка способствуют удалению газов и примесей, получению металла высокого качества. Однако процесс электронно-лучевой плавки требует дорогостоящего и сложного оборудования. Кроме того, при переплаве шихты, содержащей легкоиспаряющиеся элементы, изменяется химический состав металла. Обычно электронно-лучевые печи имеют небольшую елшость, однако имеются печи для выплавки слитков массой до 15 т. [c.67]

Химический состав наплавленного металла может несколько отличаться от состава исходного материала. Потери хрома обычно составляют 1—1,5% и ими можно пренебречь другие элементы — никель, молибден, вольфрам, кршний, марганец— при сварке переходят в шов почти без изменения титан и ниобий угорают, причем потери титана достигают 60—80%, а ниобия 20—30%. Содержание углерода может несколько повыситься против содержания его в электродной проволоке, если в обмазку вводятся высокоуглеродистые ферросплавы. В состав покрытия электродов для сварки нержаве,ющих сталей вводятся главным образом газо- и шлакообразующие составляющие (электроды ЦЛ2 и др.). Для компенсации неизбежного при сварке понижения содержания некоторых легирующих элементов в наплавленном металле в состав покрытия часто вводят соответствующие компоненты (электроды ЦЛ4). При этом, во избежание повышения содержания углерода в наплавленном металле, необходимо употреблять для обмазки низкоуглеродистые ферросплавы. [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...