Подвод цепных передач

Недостатки. 1. Значительный шум вследствие удара звена цепи при входе в зацепление, особенно при малых числах зубьев звездочек и большом шаге (этот недостаток ограничивает возможность применения цепных передач при больших скоростях). 2. Сравнительно быстрое изнашивание шарниров цепи вследствие затруднительного подвода смазочного материала. 3. Удлинение цепи из-за износа шарниров, что требует натяжных устройств. [c.277]

В автоматическом режиме происходят следующие переходы отвод рольганга без протектора от барабана, подвод рольганга к механизму хранения протекторов пневмоцилиндром через реечно-шестеренчатую и цепную передачи, включение привода перемещения лотков механизма хранения протекторов, укладка протектора на рольганг, отвод рольганга от механизма хранения в исходное положение для подачи протектора к барабану, синхронизированный отвод ограничительных шаблонов, включение высокой скорости вращения барабана, подача высокого давления в диафрагму, поджим прикаточных роликов к каркасу покрышки высоким давлением в пневмоцилиндрах поджима, включение привода перемещения прикаточных роликов (мотор-редуктора), прикатка протектора по профилю сформованной покрышки, останов прикатчиков в течение определенного времени в зоне сухаря протектора, отвод прикаточных роликов от каркаса пневмоцилиндрами, разведение прикаточных роликов, отключение высокой скорости барабана и останов его, отключение подачи высокого давления в диафрагму. [c.111]

Представляет интерес модернизация суппорта токарных станков с целью автоматизации продольной и поперечной подач, а также подвода и отвода инструментов путем задания программы обработки детали отдельными кулачками. На фиг. 22 показана схема подрезания торца детали, сверления и зенкования в нем отверстия с использованием на суппорте станка автоматического устройства. В этом случае от ходового валика 5 через цепную передачу движение передается промежуточному валику 7. От него через червячное колесо б вращение сообщается вертикальному валику Я на котором насажены три кулачка. Верхний кулачок 4 обеспечивает поперечное перемещение суппорта с инструментами, средний кулачок 5 сообщает продольное перемещение суппорту, нижний кулачок /О управляет циклом обработки. По окончании полной обработки детали нижний кулачок выключает станок конечным выключателем У/. [c.39]

Равномерное вращение от эталонного двигателя 1 передается через зубчатую передачу на диск 2 фрикционной передачи и далее через фрикционный ролик 3 — диску 4. Для регулирования скорости диска 4 служит электромотор 11, который при помощи червячной передачи вращает кулачок 5. Последний посредством вращающегося вокруг неподвижной оси А рычага 6 с зубчатым сектором перемещает рейку 7, которая несет ролик 3, изменяя передаточное отношение фрикционной передачи. Вращение диска 4 передается через зубчатую передачу зубчатому колесу 8, которое находится в зацеплении с планетарным колесом 9, закрепленным на рычаге 10, свободно сидящим на оси зубчатого колеса 8. Зубчатое колесо 9 одновременно находится в зацеплении с внутренним зубчатым венцом колеса 12, число зубцов которого в два раза больше, чем у колеса 8. Зубчатое колесо 12 получает вращение от гидромотора 13 через цепную передачу и зубчатое колесо, сцепляющееся с наружным зубчатым венцом колеса 12. Передаточные отношения зубчатых передач планетарного механизма подобраны так, что угловая скорость зубчатого колеса 8 в два раза больше, чем скорость колеса 12, при этом планетарное колесо 9 стоит на месте. При изменении скорости гидромотора рычаг 10 поворачивается и посредством рычагов 14 и 15 перемещает золотник 16. Золотник 16 управляет подводом жидкости к цилиндру с поршнем 17, который регулирует производительность гидронасоса 18. Для устранения колебаний золотника в моменты отклонения от установленной скорости рычаги 19 и 20 перекрывают золотник. [c.306]

Однако цепные передачи имеют и некоторые недостатки. Основной причиной этих недостатков является то, что цепь состоит из отдельных звеньев и располагается на звездочке не по окружности, а по многоугольнику. С этим связаны износ шарниров цепи, шум и дополнительные динамические нагрузки. Затрудненный подвод смазки к шарнирам сокращает срок службы передачи. [c.282]

В этом случае к последнему от привода ролику необходимо подвести определенный момент (М или Мб). Этот момент подводится с предыдущего ролика цепной передачей. С учетом того, что предыдущему ролику необходимы для вращения такой же момент М1 и к. п. д. цепной передачи к нему должен быть подведен [c.150]

При подъеме ползуна пресса включается электроконтакт и пневмоцилиндр 1 при помощи цепной передачи, состоящей из двух цепей А — между точками а—и Б—между точками б — б, подводит лапу каретки 2 [c.198]

Недостатки. 1. Цепные передачи дороже, требуют более высокой точности установки валов, чем ременные передачи, и более сложного ухода — смазки, регулировки. 2. Затруднительный подвод смазки к шарнирам увеличивает их износ, вследствие чего цепь вытягивается и требует установки натяжных устройств срок службы передачи сокращается. 3. Основной причиной износа шарниров (кроме недостатка смазки), шума, дополнительных динамических нагрузок и неравномерности вращения ведомой системы является то, что цепь состоит из отдельных звеньев, которые располагаются на звездочках не по дугам окружностей, а по ломаным линиям. [c.67]

Привод к передним ведущим колесам (подвод мощности к переднему ведущему мосту) обычно осуществляется от раздаточной коробки трактора с помощью карданного вала. В тракторах, поворачивающихся по типу гусеничных тракторов, подвод мощности к передним ведущим колесам обеспечивается цепными передачами, блокирующими каждую боковую пару ведущих колес. [c.197]

Помимо рассмотренных кондукторов, предусматривающих зажатие собираемых элементов по всей длине, используют установки с самоходным порталом (рис. 16-5). На жесткой раме / смонтированы две продольные балки 5 и б, из которых одна (балка 5) закреплена неподвижно, а другая (балка 6) может двигаться поперек рамы. Настройка такой установки на определенную высоту собираемой балки осуществляется перемещением продольной балки 6 с помощью винтов 10. приводимых во вращение электродвигателем 2 через редукторы 5 и 5 и вал 4. Сборочный портал состоит из ригеля 20 и ног 15 к 24 и имеет два неподвижных пневматических прижима 2/ и 25 и два подвижных прижима 17 и 19, установленных на тележках 16 и 18, закрепляемых винтами. Перемещение портала по рельсам 7 осуществляется с помощью приводных скатов 13 от двигателя 22 через редуктор 23 и цепную передачу. Захваты 26 предотвращают подъем портала при включении вертикальных прижимов. Элемент стенки укладывается на балки 5 и 6, полки — на поддерживающие винты 11, их установке помогают стойки 12. Сборщик усаживается на сиденье 14 и подводит портал к месту Начала сборки (обычно это середина балки). Вертикальными прижимами лист стенки прижимается к раме установки, горизонтальными прижимами к стенке прижимаются пояса и в собранном сечении ставятся прихватки. Затем прижимы выключаются, портал перемещается вдоль балки на 500—700 мм и операция повторяется. После окончания сборки портал отводят в крайнее положение и пневматическими толкателями 9 поднимают собранную балку над рамой установки. [c.379]

Станина со смонтированными на ней барабаном, шлифовальной головкой и шпинделями передвигается механизмом подачи, представляющим собой сварной корпус, на котором установлен привод постоянного тока, вращающий ходовой винт через редуктор и двухступенчатую цепную передачу. Указанный привод позволяет получить достаточно широкий диапазон осевых подач. Для быстрого хода прв отводе шлифовальных кругов и при их подводе вхолостую на механизме подачи установлен электропривод, снабженный клиноременной и цепной передачами, а также электромагнитной муфтой. [c.367]

По характеру транспортировки изделий в процессе обработки или сборки их можно подразделить на линии стационарные, роторные и цепные (табл. IV.2). Стационарные линии характеризуются тем, что детали в процессе обработки не изменяют своего положения относительно станка и лишь после того, как закончено выполнение обработки на очередной позиции, они транспортируются на следующую. На линиях роторных и цепных детали перемещаются непрерывно. Каждый станок-ротор вращается непрерывно вокруг своей оси с определенной скоростью. При этом обработка деталей совмещается с транспортировкой. Часть времени их перемещения сочетается с обработкой, остальное идет на подвод и отвод инструмента и передачу деталей от одного станка-ротора к другому (см. рис. 34). [c.211]

Трансмиссия включает одну или несколько передач, систему управления и вспомогательные средства. В приводах дорожных машин широко применяются механические передачи. Они имеют высокий к. п. д., надежны в работе и просты в обслуживании. Эти передачи состоят из зубчатых, цепных, ременных и других механизмов, которые образуют редукторы, коробки скоростей, ведущие мосты и т. п. С помощью механических передач можно подводить энергию не только к одному, а к нескольким исполнительным механизмам, реверсировать их движение и ступенчато изменять величину скорости и крутящего момента на ведомом валу. [c.12]

Вращением штурвала цепной передачи сварочную головку вводят внуть обечаек до совмещения светокопира копирующего механизма со свариваемым стыком. При этом тележку останавливают, затем опускают консоль вниз до соприкосновения копир-ного ролика сварочной головки с внутренней поверхностью обечайки, подают флюс и электродную проволоку и проваривают шов изнутри. После этого флюсовую подушку опускают вниз, тележку с консолью отводят в крайнее левое положение. Затем сварщик поднимается на балкон велотележки, подводит ее к месту сварки, опускает балкон так, чтобы мундштук сварочного автомата расположился над стыком, и проваривает шов снаружи. По окончании сварки балкон поднимают, велотележку отводят в левое положение и сваренный корпус снимают с роликового стенда. [c.60]

На рнс. 25 показана типовая схема автоматизированного комплекса отрезки во втулочных штампах легированных сталей с подогревом до 450 °С. Штанги укладывают иа автоматизированный стеллаж 1 с отсекателем 3. Когда конец предшествующей штанги проходит ролики 6 подающего устройства, включается клапан подачи сжатого воздуха в пневмоцилиндр 2 и очередная штанга перемещается на линию подачи. Клещевой захват 5 подводится к штанге от штока пневмо-цилиндра 4 и при обратном ходе вводит ее в зону действия роликов 6. Ролики б и S двухклетьевой валковой подачи непрерывно вращаются от электродвигателя 11 через червячный редуктор 10, цепные передачи 8 и зубчатые переборы 7. Верхние ролики подпружинены и при достижении штангой упора втулочного штампа 14 проскальзывают относительно штанги, что упрощает конструкцию подачи и исключает отскок штанги от упора. [c.354]

ВОЙ связке твердостью Т. Вращение роликов осуществляется посредством шестеренчатой и цепной передачи от звездочки 9, которая установлена на шпиндель вместо ведущего круга. Корпус поворачивается в вертикальной плоскости вокруг осп 8 и пружиной ирин имает ролик к обрабатываемой детали. Подъем кронштейна с роликами производят нажимом на планку 11 штоком пневмоцилиндра. В холостом, крайнем правом, положении бабки ролики постоянно подняты вверх. При работе оператор надевает гильзу на стакан и досылает до упора 13, затем штурвалом подводит деталь к шлифовальному кругу, во время поворота штурвала закрепленный на нем кулачок включает через кран пневмоцилиндр, который освобождает качающийся корпус, и ведущие ролики 5 пружиной опускаются п прижимаются к детали и приводят во вращение гильзу. [c.473]

Для того чгоб ,1 смазка могла проникнуть в зазор между чрущммися но1 ер -ностями, ее давление должно быть болыпе удельного давления на эгих поверхностях в месте подвода в подобных случаях нужна смазка под соответственно высоким давлением — иногда до 200 / см", осуществляемым с помощью насоса (смазка подшипников скольжения и закрытых направляющих). В остальных случаях, когда смазочный материал подается на открытые поверхности, не нахоляпн1еси, следовательно, под давлением (смазка зубчатых, червячных, цепных передач, открытых направляющих, подвижных шлицевых соединений, фрикционных муфт и пр.), или поступает в картер, коробку, масляную ванну и т. д., давление масла [c.680]

На рис. 2.19 показана принципиальная схема листо-укладчика для подачи листов в рабочую зону пресса. Разделение листов обеспечивается с помощью магнитного распушителя 7. На траверсе 2 закреплены управляемые пневмоприсосы. Подъем и опускание траверсы 2 проводятся с помощью цилиндра 1, для работы которого сжатый воздух подводится к подводам А и Б. Подаваемый лист перемещается в рабочую зону электроприводом 11с редуктором 12 и цепной передачей 10. На цепи закреплен шибер 13, который обеспечивает заталкивание листа в рабочую зону. Горизонтальное перемещение шибера отмечено стрелками Д. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...