Вольфрамовые порошки - Производство

Производство вольфрамового порошка [c.414]

Водород для производства чистого вольфрамового порошка получают электролизом воды в электролизерах с железными и никелевыми электродами, разделенными перегородками. Электролитом служит раствор щелочи. Катодный и анодный процессы при электролитическом разложении воды описываются следующими электрохимическими реакциями [c.417]

На процесс диспергирования, структуру и состав дисперсных частиц большое влияние оказывает наличие в основном металле примесей и способ производства металла. Так, диспергирование более чистого по примесям карбонильного железа происходит активнее, образуются частицы более тонкой дисперсности по сравнению с арм-ко-железом. Вольфрам, полученный спеканием вольфрамового порошка, диспергирует по-разному в зависимости [c.169]

Исходным материалом для производства вольфрамового порошка чаще всего служит вольфрамовый ангидрид WOз. [c.47]

Крупность частиц УОз, зависящая от температуры, имеет большое значение для последующего производства вольфрамового порошка. Ее контролируют по величине насыпной массы или по адсорбции паров метанола в особом контрольном аппарате, позволяющем определить удельную поверхность порошка. [c.350]

Основной материал для производства твердого сплава - вольфрамовая руда. Вольфрамовый порошок получается из оксида вольфрама, восстановленного химически из руды. Различные условия получения вольфрама влияют на размер отдельных зерен порошка. Партии вольфрамового порошка разного размера поступают на стадию производства карбида вольфрама. Порошки вольфрама и углерода тщательно взвешиваются и перемешиваются. Затем смесь загружается в печи, где в нейтральной атмосфере вольфрам и углерод соединяются в карбид вольфрама. Прежде чем продолжить путь по технологической цепи, карбид проверяется на содержание чистого углерода, на кристаллическую структуру и размер зерна. [c.286]

Порошкообразный вольфрам — основной материал для производства компактного вольфрама, а также спеченных твердых сплавов. Исходным материалом для производства вольфрамового порошка чаще всего служит вольфрамовый ангидрид ШОз. [c.87]

Как уже говорилось выше, порошок вольфрама, полученный углеродным восстановлением, используют главным образом в производстве твердых сплавов, где предъявляют строгие требования к зернистости вольфрамового порошка. Требования к зернистости исходного вольфрамового порошка диктуются конечными, свойствами готовых твердых сплавов. Для производства твердых сплавов, обладающих повышенной твердостью и износоустойчивостью, но несколько уменьшенной ударной вязкостью, требуются порошки вольфрама зернистостью 1—4 мкм. В случае же изготовления сплавов с повышенной ударной вязкостью, главным образом идущих на оснащение буровых инструментов, требуются грубозернистые порошки вольфрама (до 10 мкм). [c.103]

Компактный молибден получают методом порошковой металлургии и способом дуговой и электронно-лучевой плавки. При производстве молибдена первым методом порошки сначала прессуют на гидростатических прессах в штабике сечением 2—16 мм , длиной 450—600 мм. Спрессованные молибденовые штабики прочнее вольфрамовых вследствие меньшей крупности зерен порошка и большей пластичности молибдена. [c.434]

Порошкообразный вольфрам может быть получен восстановлением соединений вольфрама (трехокиси вольфрама, вольфрамовой кислоты и ее солей) различными восстановителями при сравнительно низкой температуре (800—1200°С). В зависимости от чистоты исходных материалов и применяемого восстановителя получаются порошки различной степени чистоты. Наиболее высокие требования предъявляются к порошкам, предназначенным для производства ковкого вольфрама. [c.66]

Во время высокотемпературного спекания вольфрамовый штабик нагревается неравномерно. Имеется некоторый температурный перепад между центральной и наружной частями, а также между концами и серединой штабика. Поверхность штабика охлаждается за счет теплоизлучения, а концы штабика имеют более низкую температуру вследствие контакта с холодными зажимными приспособлениями аппарата. Перепад температуры может быть причиной усиленного роста кристаллов. Изменяя скорость нагревания штабика, можно регулировать его структуру быстрый подъем температуры в зоне усиленного роста кристаллов (2600—2800° С) позволяет получить штабик с мелкозернистой структурой. На формирование структуры штабика влияет, кроме того, зернистость исходного порошка. Грубые порошки со средней величиной частиц 8—10 непригодны для производства компактного металла, так же как и чрезмерно тонкие. У последних тенденция к росту частиц выражена в [c.89]

Вольфрам выпускают в виде порошка и компактного металла. Порошок получают восстановлением вольфрамового ангидрида водородом или углеродом, а производство плотного металла описано в 58. [c.350]

Вольфрамовые порошки — Производство из окислов 6 — 531 Воронки литниковые — см. Литниковые во-ронки [c.39]

Трехокись вольфрама может быть восстановлена углеродом, углеродсодержащими газами или водородом. Наиболее чистый металл, используемый в электронике и в производстве карбидов, получают восстановлением водородом. При восстановлении углеродом в вольфраме остается некоторое его количество этот метод применяется для папучения более дешевого вольфрамового порошка, идущего на переплавку. Другие методы восстановления, например электролитическое восстановление, не приобрели промышленного значения. [c.143]

Из всех тугоплавких металлов, применяемых в производстве электровакуумных приборов, особое место занимает вольфрам. Обычно он используется в качестве источника электронов в мощных лампах из него делают антикатоды рентгеновских трубок и нити накала для подогревных катодов больщинства электронных ламп. Кроме того, он применяется в качестве источника света во всех лампах накаливания. В последнем случае основное достоинс гво вольфрама—высокая температура плавления сочетается с механической прочностью его при повыщенных температурах. С другой стороны, чрезвычайная тугоплавкость вольфрама вызывает затруднения при производстве различных деталей, если они должны иметь различную форму. Не существует ка-ких-либо материалов, позволяющих изготовлять формы для плавки вольфрама. Приходится обычно применяемую плавку металлов в формах заменять техникой порошковой металлургии. Процесс производства. металлического вольфрама заключается в прессовании вольфрамового порошка под высоким давлением и предварительном спекании пористых брусков в водородной печи при 1 250° С. Последующее окончательное спекание осуществляется накаливанием бруска в атмосфере водорода до температур, близких к температуре плавления, путем пропускания через брусок тока порядка нескольких тысяч ампер. Рост зерна, начинающийся примерно при 1 000° С, приводит к образованию крупнокристаллической структуры, сопровождаемому линейной усадкой бруска примерно на 17%. После этой обработки брусок становится вполне твердым, но еще очень хрупким. Пластичным брусок оказывается после ковки, производимой при повышенной температуре на специальных ковочных машинах, что позволяет в несколько проходов обрабатывать брусок со всех сторон молотками, уменьшая постепенно его диаметр. Первоначально крупные кристаллы во время ковки удлиняются вдоль оси прутка, что ведет к образованию волокнистой структуры проволоки, легко обнаруживаемой при изломе и обеспечивающей гибкость прутка. При увеличении температуры до значений, вызывающих [c.167]

В производстве специального сорта вольфрама, предназначенного для изготовления так называемой непровисающей проволоки для спиралей накала электроламп, двухстадийное восстановление иногда используют, чтобы получить более разнообразный по гранулометрическому составу порошок вольфрама. Для этого перед второй стадией восстановления в лодочки загружают смесь двуокиси вольфрама и вольфрамового ангидрида в различных соотношениях (25—50% ШОз). Режим восстановления выбирают в зависимости от требований к зернистости вольфрамового порошка. В табл. 11 приведены примерные режимы двухстадийного восстановления. [c.73]

Порошковая металлургия — отрасль технологии, занимающаяся производством металлических порошков и деталей из них. Из металлического порошка или смеси порошков прессуют заготовки, которые подвергают термической обработке — спеканию. Промышленность выпускает различные металлические порошки железный, медный, Н1п елепый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, т1П ановый и др. Способы получения порошков условно разделяют па две основные группы механические и физикохимические. [c.418]

Твердые сплавы видна в Германии и победит в Советском Союзе были созданы на основе порошкообразных компонентов. Твердость быстрорежущего сплава видиа 9,6—9,8 по шкале Мооса. Это почти твердость алмаза (по немецки ви диамант значит как алмаз ), В 1925 году в одной из лабораторий электротехнической фирмы Осрам был изготовлен сплав для производства вольфрамовых нитей, предназначенных для электролампочек. При протяжке вольфрамовой проволоки через специальную стальную матрицу— фильер матрица быстро приходила в негодность. Решили попробовать изготовить ее из смеси порошков Вольфрама (83—90 процентов), углерода (5,5—6,5 процента), кобальта (10—12 процентов) и железа (1—2 процента). Иногда кобальт заменял И никелем. После лрессования заготовки ее спекали по специальному режиму. Никель или кобальт сообщали сплаву вязкость, а соединение вольфрама с углеродом (карбид вольфрама) придавало ему твердость. [c.78]

Вольфргм. Производство ковкого компактного вольфрама из его порошка было начато в 1910 г., а в настоящее время методом порошковой металлургии производят почти 80 % всей потребляемой продукции из него. Для этих целей используют порошок с частицами губчатой формы (получаемый восстановлением -вольфрамового ангидрида только водородом, но не сажей) или округлой, близкой к сферической (получаемый восстановлением галогенидов вольфрама вoдopoдoмJ карбонильным методом и распылением по методу вращающегося электрода или плазменным). [c.152]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Процесс с вращающимся электродом (ПВЭ) раньше использовался при производстве порошка сплава IN-100, однако в настоящее время он уже не применяется как по техническим, так и экономическим соображениям. Как обычный, так и плазменный процессы с вращающимся электродом (ППВЭ) характеризуются наличием электрода, изготовленного из суперсплава и быстро вращающегося в камере с инертной атмосферой. В процессе с вращающимся электродом оплавление поверхности вращающегося электрода происходит под действием электрической дуги между ним и нерасходуемым вольфрамовым электродом. Под действием центробежных сил расплавленный [c.223]

В случае многокомпонентных систем, кроме перечисленных явлений, происходит образование твердых растворов, диффузия и обр-азование химически соединений. При спекании порошков с большой разницей температур плавления, например порошков карбида вольфрама с порошком кобальта, образуется жидкая фаза, которая капиллярными силами стягивает нерасплавившиеся частицы. В результате получаются плотные детали. Иногда, например при производстве медновольфрамовых электродов, сначала прессуют и спекают порошковый вольфрамовый каркас, потом пропитывают его расплавленной медью. Спекание обычно сопровождается усадкой, которая тем больше, чем выше температура спекания и чем ниже давление прессования. Усадка изменяет размеры деталей поэтому детали, требующие высокой точности, например подшипники и зубчатые колеса, после спекания калибруют путем протягивания через сквозные прессформы. У сплавов, образующих жидкую фазу, усадка в процессе спекания составляет 5—25%, а у сплавов, не образующих жидкой фазы, 0,5—2,5%. [c.480]

В инструментальном производстве широкое распространение получили твердые спеченные сплавы (ГОСТ 3882-74). Они состоят из смеси порошков карбида вольфрама (основа) с массовой долей 66-97 % и кобальта (3-25 %). В зависимости от марки сплава в него добавляют такие компоненты, как карбид титана с массовой долей 3-30 % и карбид тантала (2-12 %). Физико-механические свойства сплавов 1176 2156 МПа (120-220 кгс/мм ), плотность у= 9,6 15,3 г/см , твердость 79-92 HRA. По массовой доле компонентов порошков в смеси твердые спеченные сплавы подразделяют на три группы вольфрамовые, титано-вольфрамовые и ти-тано-тантало-вольфрамовые по области применения — на сплавы для обработки материалов резанием, для оснащения горного инструмента, для бесстружковой обработки металлов, для деталей и наплавки быстро изнашивающихся деталей машин, приборов и приспособлений. [c.334]

Авторы считали интересным выяснить, существует ли рутений, подобно железу, в о. ц. к. модификации при высоких температурах. Исследование в настоящей работе проводили на порошке рутения высокой чистоты производства фирмы Johnson, Mat-they and o. Порошок был напрессован на вольфрамовую проволоку, с/д которую затем подвергали нагреву. jy электрическим током в вакууме в камере Дебая — Шерера. Корректи- .да ровку на излучательную способность < 37 проводили на основании данных pa- ijA f боты Дугласа и Адкинса [19], которые испытывали образцы, изготовленные из прессованного порошка. [c.245]

В промышленности применяют несколько способов переработки концентратов. Выбор того или иного способа зависит от типа сырья (вольфрамитовый или шеелитовый концентрат), масштабов производства, технических требований к чистоте трехокиси вольфрама и ее физическим качествам (величина частиц порошка) и ряда конкретных условий, определяющих стоимость переработки сырья. В каждой технологической схеме переработки вольфрамовых концентратов можно различить следующие стадии [c.39]

Для производства вольфрама, а также карбида вольфрама важную роль, помимо чистоты вольфрамового ангидрида, играет величина го частиц, которая зависит от условий получения вольфрамовой кислоты и температуры прокаливания. Зернистость любого порошка можно косвенно характеризовать величиной насыпного веса. Насыпным весом порошка называется вес единицы объема свободно насыпанного порошка обычно насыпной вес выражается в граммах на кубический сантиметр. Мелкозернистые (тонкие) порошки имеют меньший насыпной вес, чем грубозернистьи- . Это объясняется тем, что тонкие порошки обладают большой общей поверхностью [c.63]

Вольфрамовую кислоту или паравольфрамат аммония прокаливают в электрических вращающихся или муфельных печах. Температура прокаливания колеблется в пределах 600—800° С в зависимости от требований, предъявляемых к зернистости порошка. Полученный вольфрамовый ангидрид далее поступает на восстановление, причем для производства ковкого компактного вольфрама применяют исключительно водородное восста- [c.471]

Металлокерамический твердый сплав является типичным изделием порошковой металлургии. В качестве исходных материалов используют трехокись вольфрама, полученную прокалкой вольфрамовой кислоты или паравольфрамата аммония, двуокись титана, окись-закись кобальта и сажу. Как правило, указанные материалы используют без их дополнительной обработки, хотя иногда сажу и двуокись титана подвергают предварительной прокалке на воздухе при температурах 700 и 800° С, соответственно. Типовая технологическая схема производства. металлокерамических твердых сплавов предусматривает получение порошков вольфрама, карбидов и кобальта, приготовление смеси, прессование изделий и их спекание. В последнее время стремятся включить в типовую схему еще и доводку (алмазную заточку) спеченных изделий из твердого сплава. [c.512]

В промышленности применяют несколько способов переработки концентратов. Выбор того или иного способа зависит от тила сырья (вольфрамитовый или шеели-товый концентрат), масштабов производства, технических требований к чистоте трехокиси вольфрама и ее физическим качествам (величина частиц порошка) и стоимости переработки сырья. Весь технологический процесс получения вольфрамовой кислоты можно-разделить на несколько этапов, а именно 1) разложение концентрата с целью перевода вольфрама в такие соединения, которые в последующих операциях можно отделить от основ- [c.103]

В течение следующих 30 лет метод Соболевского практически почти не применялся. К нему вернулись лишь на рубеже XX столетия, когда рост техники настоятельно потребовал применения новых, в частности тугоплавких, материалов. Так возникло производство вольфрамовых нитей накала для электрических ламп и почти в то же время производство меднографитовых скользящих контактов (щеток) для динамо-машин. В двадцатых годах началось производство металлокерамических твердых сплавов и применение железных порошков для магнитных сердечников в индукционных катушках. Далее начали применять пористые подшипники, сначала бронзовые, а в 30-х годах и на железной основе. Вызванное второй мировой войной развитие военной техники повлекло за собой общий бурный рост металлокерамики и, в частно--сти, железокерамики. Все более широкая номенклатура различных деталей машино-и приборостроения, деталей вооружения, измерительных инструментов и т. п., главным образом небольших габаритов и веса и сравнительно несложной конфигурации, становится объектом порошковой металлургии железа, меди и их сплавов. Наконец, послеаоеЕ1ный период развития порош- [c.1472]

В течение следующих 50 лет метод Соболевского практически почти не применялся, К нему вернулись лишь на рубеже XX столетия, когда рост техники настоятельно потребовал примевемия новых, в частности тугоплавких, материалов. Так возникло производство вольфрамовых витей накала для электрических ламп и почти в то же время производство меднографитовых скользящих контактов (щеток) для дивамо-машив. В годы первой мировой войны началось производство металлокерамических твердых сплавов и применение железвых порошков для магнитных сердечников в [c.960]

Вольфрамовую кислоту или паравольфрамат аммония прокаливают в электрических вращающихся или муфельных печах. Температура прокаливания составляет 600—800° С, (в зависимости от требований, предъявляемых к зернистости порошка). Полученный вольфрамовый ангидрид далее поступает на восстановление, причем для производства ковкого компактного вольфрама применяют исключительно водородное восстановление. Теория и практика процессов восстановления WO3 водородом рассмотрена в разделе получения металлических порошков. [c.447]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...