ВАЛЫ Резьбы - Накатка

Использование токарно-револьверных автоматов может обеспечить эффективную обработку недлинных концов (длиной до 30 мм) вала широкими резцами с поперечной подачей с последующей (при необходимости) накаткой резьбы роликами, установленными в револьверной головке. При этом можно использовать заготовку без центровых отверстий. Подача заготовки в рабочую зону станка осуществляется через шпиндель. [c.205]

Рис. 7.69. Механизм движения ползуна с паузой в одном конце хода. Ведущим звеном механизма является коромысло 2, которое совершает качательное движение в пределах угла а. В пределах угла качания р перемещается ползун I как при движении коромысла по часовой, так и против часовой стрелки, а в пределах угла а — р ползун I остается неподвижным, так как ролик 3 перемещается по дугообразной части паза, концентричной валу коромысла. Механизм при-,меняется в автоматах для накатки цоколя с винтовой резьбой на корпусе электрической пробки.

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании резьб, но и для получения различных профилей на деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверхности деталей, полученных обработкой резанием. [c.349]

Для повышения изгибной выносливости валов, кроме выбора рациональной конфигурации (плавные переходы от одного диаметра к другому, большие радиусы скругления), применяются соответствующие технологические приемы обработки, в частности, наклеп дробью. Наклепу может подвергнуться как вал целиком, снаружи и изнутри (за исключением, например, резьб), так и отдельные места, наиболее опасные с точки зрения выносливости. Резьба в опасных сечениях может упрочняться накаткой. Шероховатость обработки поверхностей валов в зоне значительных изгибных напряжений выполняется не более R 2,5, В некоторых случаях вводится последующее полирование поверхностей. [c.198]

Для этих посадок устанавливается преимущественно система отверстия, так как изменение размеров резьбы шпилек не требует применения специального резьбонарезного инструмента, что позволяет использовать в ряде случаев метчики общего назначения. Система вала находит применение в случаях централизованного производства шпилек методом накатки и, кроме того, в случаях, когда оба конца шпильки накатываются с одной установки после бесцентрового шлифования заготовки. Существует еще один довод в защиту системы вала — это возможность обеспечения больших радиусов закругления впадин резьбы шпилек без чрезмерного уменьшения рабочей высоты витка. [c.325]

Фасонный резец устанавливается на переднем поперечном суппорте строго по оси заготовки на расстоянии 9,9 мм от оси шпинделя, когда ролик рычага установлен на максимальном радиусе = 65,1 мм. Накатной ролик, закрепленный на державке заднего поперечного суппорта, устанавливается также строго по центру заготовки, когда ролик рычага находится на максимальном радиусе кулачка = 60 мм. В этом положении суппорт с державкой с помощью регулировочного винта подается вперед на глубину накатки и затем закрепляется. После установки и регулировки всех инструментов наладчик, вращая вручную вспомогательный вал, проверяет правильность их наладки,отсутствие столкновений,правильность всех включений и переключений. После этой проверки на автомате обрабатывается несколько пробных деталей (без нарезки резьбы). Устранив имеющиеся отклонения, наладчик устанавливает на револьверной головке резьбонарезной инструмент — плашку для нарезки резьбы М22 х 1,5. Здесь необходимо следить за точным совпадением оси инструмента с осью заготовки и за правильной длиной нарезки. [c.287]

Перед металлизацией детали подвергаются соответствующей подготовке валы и оси, по преимуществу, слесарно-механической обработке в виде насечки зубилом, накатки или нарезания рваной резьбы. Плоские детали обычно подвергаются пескоструйной очистке. [c.144]

Из подрезного устройства 22 заготовки поступают в резьбонакатное устройство, шпиндель 23 которого приводится во вращение от поперечного вала 28. Между накатным роликом 27, на шпинделе 23 и сегментом 25 на станине накатывается резьба. Заталкивание заготовок в зону накатки осуществляется заталкивателем 24, приводимым в движение кулачково-рычажным механизмом от кулачка 26, размещенного на консоли шпинделя. [c.184]

На тела вращения (оси, валы и др.) для придания поверхности шероховатости обычно нарезают рваную резьбу (вибрацией резца). Иногда вершины такой резьбы прикатывают с помощью накатки, что еще более увеличивает сцепление покрытия с основным металлом, или делают кольцевые выточки. [c.251]

Станок для резки труб и накатки резьбы для труб диаметром до 51 мм с приводным валом и винторезными головками для труб большего диаметра. [c.254]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

В тех же целях закрепления металлизационного слоя шейку вала, подлежащ,ую металлизации перед нанесением рваной резьбы или накатки, протачивают, оставляя по краям буртики шириной 1,5 мм (фиг. 60). С внутренней стороны буртика желательно дать поднутрение в виде ласточкина хвоста . На той же фиг. 60 показан другой способ подготовки конца шейки фрезеровкой или выпиловкой. [c.145]

Уплотнение заднего конца коленчатого вала 6 (рис. 33,6) состоит из сальника 24, маслосгонной резьбы 21 и маслоотражательного гребня 19. Маслосгонная резьба или накатка нарезана в направлении, обратном вращению коленчатого вала. Это способствует отводу масла в поддон. Сальник 24 представляет собой асбестовый шнур, пропитанный антифрикционным Составом и покрытый графитом. Сальник состоит [c.51]

Создание типовых маршрутов обработки на детали, изготовленные по типовой технологии, повышает партионность их изготовления. Это позволяет производство таких деталей организовывать не для каждой машины, а групповым запуском на всю месячную или квартальную программу завода для всех изготовляемых машин. В некоторых случаях это настолько повышает партионность, что разрешает применить в технологии принципы не только серийного, но и массового производства. В типовой технологии находят применение такие высокопроизводительные процессы, как штамповка, холодная высадка, накатка резьбы, протягивание, волочение и др. При создании типовой технологии возникает необходимость сосредоточить изготовление деталей, имеющих общность технологических задач в одном цехе с закреплением постоянной номенклатуры деталей за участками и оборудованием. Так, кроме цехов для изготовления метизов и нормализованных деталей, создаются цехи для изготовления деталей общего назначения, имеющих разные размеры, но единую общность технологических задач. Например, на Уралмашзаводе создан цех для изготовления валков горячей и холодной прокатки, дисков и роторов турбин, трансмиссионных валов и т. д. [c.37]

Первыми автоматизированными станками были деревообрабатывающие автоматы, сконструированные в США К. Випплем и Т. Слоаном. Один из первых металлорежущих автоматов создал американец X. Спенсер в 1873 г. на базе револьверного станка. В качестве управляющего устройства в этом автомате использованы кулачки и распределительный вал. Появившиеся в 70—80-х годах автоматы системы Кливленд имели устройства для накатки резьбы, для быстрого сверления отверстий, нарезания шлицев, фрезерования четырех плоскостей. Получили также распространение автоматы системы Brawn and Sharp и др. [c.22]

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании различных резьб на сплошных и полых заготовках крепежных деталей, но и для получения различных профилей на деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверхности деталей, полученных обработкой резанием, и калибровки (иравки) относительно длинных изделий. [c.332]

Метод формообразования внешних фасонных поверхностей цилиндрических деталей путем накатывания их вращающимся инструментом в холодном состоянии взамен обработки резанием довольно распространен. Ои широко применяется для накатки резьб, мелкошлицевых валов, рифлений, клейм и маломодульных зубчатых [c.620]

Метод формообразования внешних фасонных поверхностей цилиндрических деталей путем накатывания их вращающимся инструментом в холодном состоянии взамен обработки их резанием получил значительное распространенпе. Он широко применяется для накатки резьб, мелкошлицевых валов, рифлений, клейм и маломодульных зубчатых колес. К преимуществам накатывания перед обработкой со снятием стружки относятся высокая производительность (например, при накатывании резьбы плашками она в 16 раз выше, чем при нарезании ее лерками), низкая стоимость обработки, экономия металла и наряду с этим повышение механической и усталостной прочности деталей. Более высокая прочность и износостойкость накатанных деталей обусловлена тем, что волокна металла прп формообразовании, например зубьев шестерен, пластическим деформированием не перерезаются, а вдавливаются, огибая контур зубчатой поверхности колеса, получающей прп этом наклеп. [c.245]

Подготовка поверхностей коленчатых валов довоенных марок к металлизации может быть произведена накаткой или нарезкой рваной резьбы. Что же касается валов рассматриваемых двигателей послевоенных марок автомобилей, то накатка или нарезание рваной резьбы здесь может вызвать извест1 ые трудности вследствие высокой твердости поверхности шеек, закаленных, как ранее указывалось, токами высокой частоты. Однако и здесь нарезка рваной резьбы возможна твердосплавным инструментом, если иметь в виду, что металлизации подлежат валы, изношенные до предельных размеров, и что по мере снятия поверхдюстнозакаленного слоя и неод юкратных шлифовок твердость шеек значительно снижается. [c.251]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...