Соединения деталей из одинакового материала

Рис. 108. Номограмма для расчета прессовых соединений деталей из одинакового материала

При конструировании болтового соединения с помощью выступающей гайки необходимо предусмотреть расположение последней со стороны более толстой из деталей, если они выполнены из одинакового материала, или со стороны детали из более жесткого и твердого материала. Потайные головки гаек специальных крепежных элементов (см. рис. 5.54, а и б и 5.55) размещают в деталях из ПКМ, работающих в воздушном потоке. [c.203]

Неразъемное соединение по своим физико-химическим и специальным свойствам по возможности не должно отличаться от соответствующих характеристик соединяемых деталей. Имеются в виду специальные случаи производства крупных (или сложных) деталей из нескольких составных частей, изготовленных из одинакового материала. [c.50]

Расстояние от ряда заклепок (заклепочного шва) до края склепываемых деталей выбирается из тех же соображений, что и шаг заклепок и, как правило, составляет (2,5-3,0)й [52, S. 524]. Этот параметр можно определить из условия равнопрочности, если принять одинаково вероятным разрушение соединения в результате смятия материала и его среза по двум площадкам, параллельным действующему усилию, от отверстия для заклепки до свободного края деталей [c.165]

Оригинальна технология механического крепления, при которой заклепки из термопластов целиком оформляются при введении в отверстия соединяемых деталей расплава полимерного материала литьем под давлением [67]. Это позволяет ставить несколько заклепок одновременно и в труднодоступных местах. По своим эксплуатационным характеристикам получаемые этим методом соединения превосходят все остальные соединения, изготовленные методами горячей клепки. Однако для его проведения требуется дорогие оборудование и литьевые формы (рис. 5.49). Если детали и заклепки изготовлены из одинаковых материалов, то способ их соединения правильнее называть точечной сваркой литьем под давлением (см. главу 6). [c.189]

Различают два способа термоконтактной сварки. Первый— сварка оплавлением используется для соединения деталей большой толщины (более 3 мм). В этом случае нагреватель плотно контактирует с поверхностями, подлежащими соединению, и не происходит сквозного плавления материала. Температура нагревателя и сварки одинакова и на 100—120 С выше температуры плавления термопласта. Время нагрева 30—50 с затем нагреватель удаляют и к свариваемым поверхностям прикладывают давление осадки (0,1—0,5 МПа), обеспечивающее реологическое течение полимера в зоне шва. Иногда нагревательный инструмент изолируют антиадгезионными прокладками или покрытиями из фторполимеров, а иногда между свариваемыми плоскостями закладывают электронагреватели,, [c.244]

Практика эксплуатации машин показывает, что подавляющее большинство неисправностей, за исключением повреждений аварийного характера и вызванных химико-тепловым воздействием, возникает в соединениях деталей. При этом отказ в работе каждого соединения наступает при возникновении определенных, присущих только данному соединению неисправностей независимо от того, где соединение работает — на тепловозе, электровозе, вагоне, автомобиле, станке или в любом другом изделии машиностроения. Например, отказ в работе шлицевого соединения наступает при нарушении посадки между шлицами (увеличении зазора) из-за износа или смятия шлицев. Потеря работоспособности зубчатого соединения вызывается износом или усталостным разрушением зубьев. Соединения с гарантированным натягом выходят из строя при ослаблении деталей в посадке, узлы с подшипниками качения — при ослаблении колец в посадке или при появлении повреждений в самих подшипниках, резьбовые соединения — при износе, вытянутости или срыве резьбы и т. д. Поэтому технологические приемы разборки, восстановления и сборки каждого типа соединения и узла одинаковы и будут отличаться в каждом отдельном случае только в зависимости от материала, термообработки, прочности и характера повреждения деталей, а такл е от экономической целесообразности применения того или иного способа ремонта. [c.80]

При сварке продольных швов сосудов с нахлесточным соединением, а также при продольной сварке листов их приходится вводить в контур машины. Если деталь или листы сделаны из немагнитного материала (нержавеющая сталь, цветные металлы или их сплавы), это не отражается на процессе сварки. Введение же в контур машины магнитных материалов приводит к увеличению индуктивного сопротивления и соответственно к снижению сварочного тока, что может вызвать непровар. Для предупреждения непровара длинные швы рекомендуется разбивать на два и более участка. При разбивке на два участка продольный шов сваривается от средины к концам или от концов к средине. Если шов разбит на большее число участков, участки, одинаково расположенные, выделяются в отдельные группы, сварка которых производится на разных ступенях включения трансформа- [c.341]

Метод просвечивания особенно широко применяется при контроле литых деталей и сварных соединений. Ограничения при просвечивании встречаются со стороны толщины и в особенности со стороны формы просвечиваемого объекта. Так как картина просвечивания представляет собой плоскостную проекцию (см. фиг. 29), то наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении просвечивания. Объекты сложной формы просвечивают по частям так, чтобы просвечиваемая толщина на площади данного участка была примерно одинакова. Различная толщина объекта искажает действительную картину просвечивания. При наличии в деталях отверстий или резких краёв (зубчатые шестерни) забивают отверстия (промежутки между зубьями) сильно поглощающими веществами свинцовыми опилками, суриковой пастой, ртутью, раствором хлористого бария и др. Этим избегают образования вуали от вторичного излучения. Для компенсации различных толщин изделия часто прибегают к различным жидким, твёрдым или пластичным компенсаторам. Изделия погружают в ванну с компенсирующим раствором с тем расчётом, чтобы на меньшую толщину просвечиваемого объекта приходился больший слой жидкости (фиг. 46). Для железных изделий могут быть применены растворы 15 г йодистого бария на 100 см воды или насыщенный раствор хлористого бария в воде. Пластичные компенсаторы приготовляют из барита, сурика, глёта, замешивая их на воске, парафине или других пластичных веществах. Твёрдые компенсаторы изготовляют из материала просвечиваемого объекта по форме того [c.163]

Газовая сварка. Наибольшее применение имеет ацетиленокислородная сварка. Процесс газовой сварки заключается в том, что кромки свариваемых деталей в местах их соединения нагревают до расплавления основного металла пламенем сварочной горелки, причем в пламя горелки вводят одновременно присадочный материал (пруток или проволоку), имеющий одинаковый химический состав с основным металлом. В результате нагрева свариваемых деталей между кромками образуется сварочная ванна, состоящая из расплавленного основного и присадочного металлов. При затвердевании этих металлов получается сварной шов. [c.97]

Сварка с помощью смеси растворителей успешна только в том случае, когда соединяют детали из полистирола одинакового среднего молекулярного веса, т. е. одинаковой скорости набухания в противном случае сварной шов по своей прочности заметно отличается от основного материала. Не удается этим способом достигнуть прочного соединения между деталями, выполненными из аморфного полистирола и изотактического полистирола или из аморфного полистирола и полистирола того же фазового состояния, но совмещенного с синтетическим каучуком (ударопрочный полистирол). [c.233]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Встык с двумя (см. рис- 64, в) или одной теплоизолирующей накладкой сваривают полосы из низкоуглеродистой и нержавеющей стали, а также из титановых сплавов. Медь и алюминий этим способом не сваривают. При одной накладке соединение менее прочное, без усиления с противоположной стороны. Толщина накладки бн и ее ширина из одинакового с деталями или плохотеплопроводного (1Х18Н9) материала зависят от б деталей. Так, при 6 1 мм 6н=0,5б, а при 6 1 мм бн=0,3б. Ширину 6н>6 мм выбирают исходя из 2,56— 1,6 мм. У легированных сталей и сплавов толщину накладки иногда уменьшают до 0,2—0,5 мм (в зависимости от б). Горячеоцинкованные детали сваривают также через [c.99]

Выбор посадки и класса точности обработки во многом предопределяет качество работы проектируеаюго соединения и стоимость его обработки. Мы уже говорили, что повышение класса точности сопровождается ростом затрат и снижением производительности. Вместе с те1М нужно учитывать, что обработка деталей на станках всегда осуществляется с некоторыми отклонениями от заданного размера. Даже одноименные детали, изготовленные одним и тем же рабочим, из одного и того же материала, на одном и том же станке, никогда не получаются абсолютно одинаковыми по размерам. Тем более нельзя получить десятки и сотни тысяч одинаковых [c.233]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Остановимся на вопросе о мощности /, ,, отдаваемой генератором в нагрузку (колебательная система — зона сварки). Мы приводили численные значения именно этой мощности [34], а не мощности, отдаваемой в зону сварки, полученные простым умножением мощности, потребляемой генератором из сети, на его к. п. д. и к. п. д. электроакустического преобразователя. Столь грубая оценка, конечно, завышена для значений мощности, идущей непосредственно на сварку, так как часть мощности рассеивается в колебательной системе и в деталях вне зоны сварки. Возможны и более непосредственные оценки мощности, передаваемой в зону сварки, с учетом кц, измеренного в рабочей части изгибно-колеблющегося стержня [73], которые, например, при сварке меди 5= 0,2+0,2 мм на машине с паспортной мощностью 1,5 кет (МТУ-1,5) дают величину 115 вт. Соответственно энергия Е, отдаваемая в зону сварки, равна =/ -т 300 вт сек. Для технических надобностей годятся показанные грубые оценки сварочной мощности. На наш взгляд, более важны вопросы зависимости энергии, затрачиваемой на сварку, от толщины и механических характеристик материала свариваемых деталей (например, от его твердости /7б) и о взаимосвязи и Знание это11 взаимосвязи позволило бы регулировать важный параметр режима Ед только с помощью электрического генератора. В ряде работ показано, что зависимость (Рэл) — линейная в некоторых пределах при неизменной толщине деталей (см., например, [21]). Для выбора мощности генератора для заданных объектов сварки необходимо знать зависимость Р (8) шР Нв). Известны две эмпирические зависимости (8) для сварки меди толщиной 8=0,1—0,3. иж Рэд о [50] и —8 " для сварки листов одинаковой толщины в широком диапазоне толщин [34]. Физическая сущность таких зависимостех не очевидна. Можно лишь полагать, что увеличение 8 повышает силу сопротивления колебаниям сварочного наконечника и рассеяние энергии в деталях вне зоны сварки. Мы полагаем само собой ])азумеющимся, что с ростом 8 обычно увеличивают площадь сварного соединения и соответственно повышаются затраты энергии Е непосредственно на сварку. Что касается зависимости величины Е от свариваемого [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...