Прочность высокохромистых сталей

Коэффициенты уравнения длительной прочности высокохромистой стали ЭИ-756 определены в результате статистической обработки экспериментов по 317 образцам 10 промышленных плавок, испытанных в интервале температур 580—630 °С, максимальная длительность одного опыта превышала 10 000 ч. [c.115]

Учитывая относительно низкую прочность высокохромистых сталей при высоких температурах, применять их для изделий при переменных или постоянных нагрузках нельзя. [c.121]

Необходимую высокую твердость стали типа XI2 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>HR 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050—1075°С) и последующего низкого отпуска (при 150— 180°С). Твердость в обоих случаях одинаковая (HR 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью. [c.436]

Аустенитно-ферритные стали обладают большей жаропрочностью по сравнению с высокохромистыми сталями. Основным требованием к этим сталям является стабильность их строения. Изменение свойств некоторых аустенитно-ферритных сталей при обычной температуре в зависимости от их структуры представлено на рис. 13.8, а длительной прочности при 600° С — на рис. 13.9. [c.209]

Быстрорежущие стали, кроме того, должны обладать высокой красностойкостью, прочностью и износоустойчивостью при сравнительно высоких температурах, возникающих в процессе резания (этими же качествами могут обладать и высокохромистые стали). [c.234]

Легирование стали N тормозит рост зерна при высоких температурах, однако без существенного увеличения ударной вязкости. N принято вводить в сталь в количестве 1/75-1/100 от содержания Сг, так как в этом случае зерно измельчается в литом состоянии за счет модифицирующего действия нитридов хрома. Ограничение роста зерна при высоких температурах в деформированной стали связано с образованием аустенита по границам зерен феррита. Для этого в сталь вводят 1-2 % Ni. N в системе Fe- r, подобно С, смещает границу у - фазы в сторону более высокого содержания Сг. Как N, так и С имеют малые атомные радиусы и образуют твердые растворы внедрения. Их растворимость в феррите ниже, чем в аустените, вследствие чего в высокохромистых сталях присутствуют, как правило, карбиды и нитриды Сг. Легирование стали Х28, содержащей N, 1,5 % Ni повышает ее прочность и особенно ударную вязкость, значения которой тем больше, чем значительнее суммарное содержание N и Ni. Однако высокая ударная вязкость сохраняется только при условии проведения предварительной закалки стали с относительно невысоких температур. В случае высокотемпературных закалки и отпуска (при 700 - 800 °С) ударная вязкость резко снижается. [c.19]

Коэффициент прочности поперечного сварного соединения при изгибе ф принимают для труб из аустенитной и высокохромистой стали катаных равным 0,6, ковано-сверленых— 0,7, для труб из перлитной стали катаных — 0,8, ковано-сверленых — 0,9. [c.200]

Из всех легирующих элементов наибольшее применение находит хром, который повышает твердость, прочность стали. Высокохромистые стали устойчивы против окисления и коррозии, обладают повышенным сопротивлением износу и истиранию. Наиболее широко хром применяется в сочетании с никелем. Это коррозионно-стойкие стали, содержащие 18% Сг и 8—10% Ni. Жаропрочные стали и сплавы с высоким содержанием хрома получили применение для изготовления деталей газовых турбин и реактивных двигателей. [c.240]

Другое сочетание сталей разнородных структурных классов в сварных конструкциях - сварка перлитных и высокохромистых сталей. При сварке перлитных сталей с 12 %-ными хромистыми сталями необходимо предотвратить образование мартенсита и холодных трещин, а также развития диффузионных прослоек при отпуске и высокотемпературной эксплуатации. При выборе сварочных материалов следует исключить образование хрупких переходных участков в зонах перемешивания сталей. Для обеспечения наибольшей пластичности шва применяют сварочные материалы перлитного класса (табл. 10.5). В этом случае в переходных участках со стороны высоколегированной стали, содержащих до 5 % хрома, сохраняется высокая пластичность, вязкость, а также длительная прочность соединения в целом. Для снижения размеров диффузионных [c.399]

Коэффициент прочности стыковых сварных соединений для углеродистой, низколегированной марганцовистой, хромомолибденовой и аустенитной сталей принимается ф=1, а для хромомолибденовой и высокохромистой сталей ф = = 0,85. [c.440]

Установлены различия в скоростях коррозии в жидкой и паровой фазе термического крекинга. Эрозионное воздействие потока жидкости, сдирающего продукты коррозии, более чем вдвое увеличивает скорость коррозии углеродистой стали. Для стали с 13% Сг этого различия не наблюдалось защитны пленки на высокохромистой стали обладают большей прочностью и лучшим сцеплением (видимо, из-за присутствия в них шпинели СггОз-РеО). [c.155]

Для легирования стали часто применяют хром, который повышает ее прочность и твердость. Если хрома содержится более 1,5%, повышается сопротивляемость стали коррозии. Хром придает стали жаростойкость (окалиностойкость). Высокохромистые стали (с содержанием хрома выше 13%) относятся к категории нержавеющих. Хром затрудняет сварку стали. [c.78]

Цианирование применяется с целью повышения поверхностной твердости, износоустойчивости и усталостной прочности машиностроительной стали — углеродистой и легированной, а также повышения твердости и красностойкости инструментальных сталей — высокохромистой и быстрорежущей. В первом случае процесс ведут еще до закалки деталей при температуре 820—950° С (высокотемпературное цианирование) и на большую глубину 0,2—1,6 мм, во втором — процесс ведут уже после закалки, отпуска и шлифовки при температуре 535—560° С (низкотемпературное цианирование) и на небольшую глубину 0,015—0,04 мм. [c.71]

Длительная прочность жаропрочных высокохромистых сталей наплавленного металла и сварных соединений [1, 15] [c.172]

Значение коэффициента прочности сварного шва при выполнении любым допущенным способом автоматической, полуавтоматической или ручной сварки, обеспечивающей полный провар по всей толщине, при условии проведения в необходимых случаях термической обработки после сварки и контроля качества шва неразрушающими методами по всей длине принимается наибольшим. Для углеродистых, низколегированных марганцовистых, хромомолибденовых и аустенитных сталей в этом случае ф1 ==1-Для хромомолибденованадиевой и высокохромистой сталей, сильнее подверженных разупрочнению в околошовной зоне, коэффициент прочности сварного шва снижают. При ручной и автоматической сварке под слоем флюса и расчетной температуре 530° С и более фн ==0,7, при температуре менее 510° С фш = 1,б. В интервале от 510 до 530° С коэффициент прочности сварного шва определяется методом линейной интерполяции. При электрошлаковой сварке принимают фа = 1,0. [c.331]

По сравнению с ферритными высокохромистыми сталями эти стали могут быть подвергнуты улучшению (закалка — отпуск) с получением более высоких показателей прочности. Кроме того, эти стали обладают несколько пониженными кислотостойкостью и окалиностойкостью, меньшей склонностью к межкристаллитной коррозии, к росту зерна (особенно мартенситные стали), к выделению о-фазы и не обладают 475-градусной хрупкостью при длительной работе конструкций при 350—550°. [c.493]

Поскольку основную нагрузку в аппаратах, изготавливаемых из биметалла, несет слой из углеродистой или низколегированной стали, требования к механической прочности и ударной вязкости плакирующего слоя могут быть не столь жесткими. Это обстоятельство позволяет широко использовать для плакирующего слоя высокохромистые стали ферритного класса, которые обладают высокой коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред, но имеют низкую ударную вязкость в сварных соединениях. Применение высокохромистых сталей в виде толстых биметаллических листов более перспективно, чем в виде однородных толстых листов. [c.78]

Фторидные бескислородные флюсы не обеспечивают достаточно xopoHiero формирования швов. Поэтому для сварки высокохромистых сталей рекомендуется применение либо безокислительного, высокоосновного флюса 48-ОФ-6, почти не изменяющего в процессе плавления состава электродной проволоки, либо слабо-окислительного (за счет введения в низкокремнистый флюс некоторого количества окислов железа) флюса АН-17 в комбинации со специальными проволоками 15Х12НМВФБ и 15Х12ГНМВФ. В связи с тем, что при флюсе 48-ОФ-6 выгорание легирующих элементов меньше, чем при флюсе АН-17, прочность и длительная прочность металла швов, выполненных с флюсом 48-Od>-6, выше, но при меньшей длительной пластичности. Для увеличения их длительной пластичности требуется в этом случае менее легированная электродная проволока. [c.266]

Штампы для холодного деформирования работают в условиях высоких переменных нагрузок, выходят из строя вследствие хрупкого разрушения, малоцикловой усталости и изменения формы и размеров за счет смятия (пластической деформации) и износа. Поэтому стали, используемые для изготовления штампов, пластически деформирующих металл при нормальных температурах, должны обладать высокой твердостью, нзносостой костью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогреваются до 200—350 °С, поэтому стали этого класса должны быть и теплостойкими. Для крупных штампов необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки происходит искажение сложной конфигурации штампа, то необходимо проводить доводку штампа до требуемых размеров, что не всегда осуществимо. Наиболее часто применяют стали, состав и термическая обработка которых приведены в табл. 29. Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебуритному классу и содержат 16—17 % карбидов (Сг, Ее), Q. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. [c.358]

Коэффициент прочности ф=1,0 для труб бесшовных, с поперечным сварным швом, а также с продольным сварным швом для труб из углеродистой, низколегированной хромомолибденовой, марганцовистой и аусте-нитной стали (р = 0,8 для труб из храмомолибденованадиевой и высокохромистой стали. [c.200]

У высокохромистых сталей 30X13 и 40X13 наряду с удовлетворительной коррозионной стойкостью большая прокаливаемость, что обеспечивает высокую прочность в крупных сечениях, ио в то же время они склонны к хруп- Ким разрушениям и сильно деформируются при термической обработке. [c.218]

Нормами предусмотрено также при поверочных расчетах эквивалентных напряжений в трубах от внешних нагрузок с учетом ползучести (осевой силы, изгибающих и крутящих моментов) дополнительно учитывать следующие величины коэффициента прочности поперечных сварных стыков при изгибе для труб из аустенитной и высокохромистой стали катаных (р 0,6 кованосверленых ф = 0,7 для труб из перлитной стали катаных ф = 0,8 кованосверленых ф 0,9. [c.157]

По результатам испытаний сварных образцов высокохромистых сталей на изгиб по методике ЦКТИ можно сделать вывод об их меньшей склонности к локальным разрушениям по сравнению с хромомолибденованадиевыми и аустенитными сталями. Лишь при значительном недоотпуске после сварки и исходной высокой прочности заготовок могут возникать трещины в околошовной зоне. Однако даже в этом крайнем случае величина относительного удлинения наружного волокна не падала ниже 10%. [c.209]

Высокохромистые стали (6-12 % Сг) имеют большое количество карбидов типа СГ7С6, что определяет их высокую износостойкость и прокали-ваемость. Однако большое количество карбидной фазы и неблагоприятный характер ее распределения отрицательно влияет на прочность и ударную вязкость, что является одной из причин выкрашивания рабочих частей штампов. [c.399]

Сталь Х6ВФ содержит меньше углерода и хрома и обладает меньшей карбидной неоднородностью, чем высокохромистые стали. Поэтому она превосходит их по прочности (в среднем на 500 МПа) и вязкости (почти в 2 раза), более пригодна для штампов с тонкой гравюрой и резьбонакатных роликов. При закалке сталь Х6ВФ более склонна к росту зерна, поэтому ее обрабатывают только на первичную твердость. [c.626]

Особенно большой износостойкостью обладают комплексные карбиды железо-ванадия — самые твердые составляющие быстрорежущей стали (Я1/ 1700—2100 против HV 1150—1200 для сложного карбида вольфрама). Поэтому режущие инструменты из высокованадиевой стали труднее шлифуются, но их можно эффективно использовать при обработке высокоуглеродистых и высокохромистых сталей, сильно изнашивающих режущие кромки инструмента. Ввиду несколько пониженной прочности (0 з = 240 — 270 кГ/мм ) высокованадиевые стали более производительны при чистовой обработке. [c.28]

Ролик изготовляют из высокохромистой стали, закаливаемой до твердости 62—64 R . Рабочую поверхность ролика полируют, так что она соответствует 10—I2-My классу чистоты. Скоросгь обкатывания на чистоту упрочняемой поверхности не влияет, поэтому она может превышать даже 50 м1мин. Удельное давление ролика может колебаться в широких пределах (от 50 до 150 кг/ммв зависимости от прочности материала вала, диаметра ролика, требуемой чистоты упрочненной поверхности и некоторых других условий. [c.108]

Сварка перлитных сталей с высокохромистыми сталями мартенситного и ферритного классов. При сварке перлитных сталей с 12%-нымп хромистыми сталями следует использовать электродные матерна.чы перлитного класса. В этом случае обеспечивается удовлетворительная пластичность и вязкость переходных участков шва с содержанием до 5% хрома вбли.зп кромкп разделкп со стороны высоколегированной стали, а также более высокая длительная прочность сварных соедпнений прп отсутствии хрупких разрушений в зоне сплавления (рис. 10). [c.207]

На рис. 53 приведены кривые изменения характеристик прочности и пластичности высокохромистых сталей в зависимости от температуры испытания для сравнения приведены аналогичные данные для сталей Х18Н9Т и Х18Н12МЗ. [c.94]

На практике обработка холодом применяется в следующих случаях при обработке быстрорежущих сталей для сокращения продолжительности цикла термической обработки и улучшения режущих свойств при обработке высокохромистых сталей типа Х12М, в которых после закалки имеется большое количество остаточного аустенита для повышения твердости, износостойкости и усталостной прочности цементованных деталей из углеродистых и легированных сталей для стабилизации размеров калибров, колец шарикоподшипников и других особо точных изделий для повышения магнитных характеристик стальных магнитов. [c.98]

При низких температурах у сталей аустенитного класса повышаются пределы прочности, текучести и усталости, возрастает твердость, несколько снижается пластичность. Ударная вязкость хромоникелевых сталей при снижении температуры почти не меняется, а у хромистых и марганцовистых сталей уменьшается. Высокохромистые стали, несмотря на малую пластичность и незначительную сопротивляемость динамическим нагрузкам при низких температурах, все-таки применяют для изготовления деталей машин и приборов, предназначенных для работы при температурах до 77 К. Из этих сталей изготовляют детали, работающие на сжатие, и избегают применять их для изготовления деталей, которые могут подвергаться ударному изгибу или кручению. Так, сталь 20X13 применяют для изготовления клапанов поршневых насосов и арматуры, а также ненагруженных осей расходомеров сжиженных газов с температурой кипения до 77 К включительно, сталь 30X13 — для изготовления выпускного клапана воздушного поршневого детандера. Из стали 12X17 изготовляют шарики и обоймы подшип- [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...