Модельные составы материалы

Материалы для приготовления модельных составов [c.174]

Исходными материалами для приготовления модельных составов являются кубовые остатки нефти твердых углеводородов, а также остатки возгонки каменного угля и торфа. Используют также карбамид и нитриды. В исключительных случаях при изготовлении моделей применяют натуральный (растительный пчелиный воск) и искусственный воск. [c.174]

При изготовлении выплавляемых моделей на машинах и оборудовании места загрузки модельных составов и исходных материалов оборудуют вытяжным зонтом. Количество удаляемого воздуха определяют из условия, что скорость в рабочем проеме должна быть не менее 0,7 м/с. [c.512]

В этом случае для каждой отливки изготавливается разовая модель с элементами литниковой системы из легкоплавкого модельного состава (на основе парафина, стеарина, церезина и других материалов). Формовочная смесь в виде жидкой суспензии наносится в несколько слоев (до 12) с сушкой каждого слоя на воздухе в течение 2-4 ч. После выплавления моделей и прокаливания получают тонкостенную оболочку толщиной 1,5-4,0 мм. [c.454]

Кроме того, к числу дополнительных факторов, влияющих на рассеивание размеров, необходимо отнести применение различных модельных составов, использование различных исходных материалов для изготовления, например, керамических оболочек, применение различных методов выплавления модельных составов из керамических оболочек и заливку металла в горячие или холодные формы. [c.501]

Формовка оболочек состоит в том, что после выплавки модельных составов оболочковые формы устанавливают в опоки и пустые объемы заполняют наполнителями. Целью формовки является упрочнение тонкостенной оболочки для сопротивления давлению металла при заливке. При формовке обычно используют кварцевый песок, шамотную крошку и другие огнеупорные материалы. Кроме сухих 342 [c.342]

Модели 3 (рис. 6, а) отливки 1, изготовленные в металлических пресс-формах 2 путем заливки или запрессовки модельных составов, припаивают паяльником 5 к модели литниковой системы 4. Затем на поверхность блока моделей наносят слой огнеупорной смеси (часто окунанием), обсыпают сухим зернистым огнеупорным материалом и сушат. При этом оболочки приобретают высокую прочность. После выплавления или растворения модели получают прочную неразъемную оболочковую форму (рис. 6, 6). [c.71]

Приготовление модельного состава. В качестве исходных материалов используют парафин, стеарин, церезин, буроугольный воск, торфяной битум, канифоль, полистирол, полиэтилен, этил-целлюлозу, жирные кислоты, озокерит и т. д. [c.225]

Термостат типа ТМС-20 (фиг. 171) Производительность 40 л час. Емкость термостата 20 л. Время расплавления модельного состава 30 мин. Мощность термостата 14 кет. Промежуточная среда глицерин 55 л. Рабочее давление воздуха до 2 кг/сж. Максимальная температура нагрева модельного состава 300° Для расплавления модельных материалов [c.406]

Основными компонентами модельных составов являются парафин, стеарин, канифоль, воск н другие материалы с температурой плавления 50—80 °С. Модельный состав разогревается в закрытых емкостях ь содержится в них в пастообразном состоянии. В огнеупорную обмазку входят связующие вещества (этилсиликат, жидкое стекло, борная кислота), растворители (этиловый спирт, ацетон, кислоты серная и соляная, вода) и огнеупорная основа (кварцевый песок, пылевидный кварц, молотый шамот, электрокорунд). [c.259]

Все модельные материалы в зависимости от механизма удаления моделей из оболочек можно разделить на выплавляемые, растворяемые и выжигаемые. Наиболее широко распространенные составы выплавляемых моделей содержат парафин, стеарин, буроугольный и торфяной воски (битумы), этил цел л юл 03 у, натуральный и синтетический церезин и др. Основными составляющими растворяемых моделей являются карбамид, нитриды, и нитраты щелочных металлов и некоторые другие вещества. К выжигаемым модельным материалам относят вспенивающиеся и компактные термопласты (полистирол блочный, вспенивающийся, суспензионный и др.). Модельные материалы этой группы иногда также удаляют растворением в специальных органических растворителях. Из приведенных исходных материалов готовят различные модельные составы [c.301]

Модельные составы. Выплавляемые модели изготовляют из смесей из сплавов легкоплавких материалов, чаще всего органического происхождения. Исходными материалами являются парафин, стеарин, церезин, буроугольный воск, торфяной битум, канифоль, полистирол, полиэтилен, этилцеллюлоза, жирные кислоты. [c.406]

Освобожденные от модельного состава оболочки отдельно или в опорном наполнителе прокаливают для удаления органических остатков модельных и связующих материалов, после чего горячие или охлажденные формы заливают расплавом. [c.199]

Разработка модельных составов на основе недефицитных и дешевых материалов — парафина, синтетического церезина, буроугольного и полиэтиленового восков, а также созданного в отечественной промышленности метода использования этих составов в пастообразном состоянии, позволила не только резко снизить стоимость производства отливок, но и стабилизировать их качество в условиях массового производства, механизировать и автоматизировать процесс изготовления моделей, сократить его продолжительность. [c.7]

За годы развития литья по выплавляемым моделям в промышленности были опробованы сотни модельных составов, многие из которых широко используются в производстве, а некоторые централизованно поставляются. Более 30 лет помимо выплавляемых используют растворяемые и выжигаемые модельные материалы. В целях придания моделям необходимых свойств, их изготовляют обычно из составов, образованных несколькими компонентами, каждый из которых выполняет определенную роль (основы, упрочнителя, пластификатора, наполнителя и т. д.). Так как применяемые модельные составы не отвечают полностью все возрастающим требованиям производства, работа по изысканию новых составов и материалов для их приготовления продолжается. [c.112]

Использование модельных составов группы 3 ограничено из-за следующих специфических их недостатков гигроскопичности, хрупкости, сравнительно высокой температуры плавления (выше 100 °С), большой объемной массы (до 2,1 г/см ), практической непригодности для повторного использования (после растворения), трудностей утилизации раствора. Кроме того, обладающие щелочными свойствами солевые расплавы и их водные растворы могут взаимодействовать с кислыми огнеупорами основы оболочки и пленками связующего, вызывая образование мелких поверхностных дефектов отливок (типа засоров). Защиту поверхности солевых моделей путем нанесения на них тонких пленок негигроскопичных и химически инертных по отношению к материалам суспензии веществ, пока в производстве не используют. Этот метод практически может быть применен, очевидно, только в условиях серийного производства крупных отливок. [c.121]

По методике НИИТАвтопрома взвешенный образец модельного состава ( 15 г) погружают в раствор связующего и выдерживают в течение 2 ч при контактной температуре, а затем помещают в кипящую воду на 2,5 ч. Воду охлаждают, модельный состав снимают с ее поверхности, исследуют кислотное число, температуру каплепадения и зольность модельного состава. По результатам исследований судят о стойкости модельного состава при взаимодействии со связующим. Плавкость, зольность, коксуемость, кислотное число, число омыления определяют стандартными Методами. Например, плавкость оценивают температурами плавления или каплепадения, определяемыми соответственно по ГОСТ 4255—7Ь и ГОСТ 6793—74, зольность—по ГОСТ 1461—75, количество содержащейся воды — по ГОСТ 2477—65, кислотное число — по ГОСТ 5985—79, коксуемость (на приборе ЛКН-70) по ГОСТ 8852—74, число омыления — по ГОСТ 21749—76. До настоящего времени актуальна проблема создания наиболее обоснованных и объективных унифицированных методов исследований и контроля модельных материалов и централизованного производства приборов для их проведения. [c.148]

Модельные составы классификация 114, 119, 120, 121, 123 материалы [c.402]

Материалы дли модельных составов. ...................12 [c.404]

В модельных составах в результате работ, проведенных советскими исследователями, дорогие и дефицитные материалы (как, например, пчелиный воск, шеллак, карнаубский воск, абиетиновая смола и т. п.) заменены стеарином и парафином. Хорошо зарекомендовали себя модельные составы на основе стеарина и парафина с добавкой этилцеллюлозы. При изготовлении тонкостенных моделей для отливок, к которым предъявляются повышенные требования в отношении точности, с успехом применяется модельный состав КПЦ (канифоль, полистирол, церезин), содержащий 50% канифоли, 30% полистирола и 20% церезина. Этот состав обладает высокой прочностью и обеспечивает минимальную деформацию модели при хранении, сборке в блоки, нанесении облицовочного покрытия и при формовке. Высокими технологическими свойствами обладает также модельный состав, состоящий из 95% галовакса (хлорированный нафталин) и 5% этилцеллюлозы, но состав этот имеет весьма ограниченное применение вследствие вредности галовакса. [c.272]

В составы алюминиевых сплавов входят также многочисленные мелкие добавки, с которыми связаны в основном два типа эффектов. Первый — тенденция многих элементов образовывать нерастворимые интерметаллические частицы, укрепляющие межзеренные границы и тем самым стабилизирующие форму деформированных зерен (рис. 23). Такие добавки, следовательно, предотвращают формирование равноосной структуры . К элементам этого типа относятся Мп, 2г и Сг, влияющие на форму зерна в сплавах всех четырех основных типов. Форма зерна играет, как будет показано ниже, важную роль в КР алюминиевых сплавов, поэтому к результатам многих исследований, выполненных на модельных сплавах с равноосной структурой, следует относиться с осторожностью. Подобные сплавы можно исследовать с целью выявления роли добавок отдельных элементов, но они не моделируют промышленные сплавы, более сложные с точки зрения как химического состава, так и микроструктуры. Поэтому следует полагать, что отдельные (а возможно, н многие) выводы, сделанные на основании изучения модельных сплавов, не применимы к сложным промышленным материалам с деформированной формой зерна. [c.82]

Требсштия, предъявляемые к модельным материалам. Для изготовления выплавляемых моделей используют главным образом воскообразные смеси, так как ни один отдельно взятый модсль)4Е)1Й компонент НС удовлетворяет веем требованиям, предъявляемым к модельным составам. В стране и за рубежом известно более 200 [c.172]

Литье по вы1 1авляемым моделям применяется для изготовления сложных и точных заготовок практически из любых сплавов. В атом случае для каждой отливки изготавливается разовая модель с элементами литниковой системы из легкоплавкого модельного состава (на основе парафина, стеарина, церезина и других материалов). Формовочная смесь в виде жидкой суспензии наносится в несколько слоев (до 12) с сушкой каждого слоя на воздухе в течение 2. А ч. После выплавления моделей и прокаливания получают прочную тонкостенную оболочку толщиной 1,5...4,0 мм. [c.38]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Модельные составы должны обладать определенными свойствами 1) температурой плавления 60—100° С температура начала размягчения должна быть выше температуры рабочего помещения и не ниже 35—45° С 2) минимальной и стабильной линейной усадкой, а также минимальным объемным и линейным расширением 3) хорошей жидкотекучестью 4) соответствующей прочностью и твердостью для предохранения от повреждения поверхности моделей 5) минимальной зольностью и неприлипаемостью к рукам, пресс-формам, инструменту 6) химической инертностью по отношению к материалам пресс-форм и покрытий 7) не выделять вредных паров при нагревании и сгорании 8) возможностью многократного использования 9) хорошей смачиваемостью облицовочным составом. [c.225]

Установка с лопастными мешалками и двойными цилиндрами поршневого действия Установка имеет резервуар с тремя цилиндрическими аппаратами. Два аппарата служат для приготовления модельного состава, а третий—для запрессовки модельной массы в пресс-формы. Для расплавления модельных материалов применяют термостаты. (Установка специального бака не имеет.) Установка оборудуется обычно транспортными устройствами и имеет высокую произ водительность Для приготовления пастообразного модельного состава и запрессовки его в многогнезд-ные пресс-формы в цехах с массовым производством точного литья [c.406]

Процесс нанесения огнеупорного покрытия состоит из ряда повторяющихся операций покрытие обмазкой, обсыпка огнеупорным материалом и сушка слоя. На модели наносят три-четыре огнеупорных слоя. Блок моделей 5 с огнеупорным покрытием поступает на выплавку модельного состава. Выплавляют модельный состав горячим воздухом, паром или в ваннах с горячей водой. В результате из керамической оболочки 6 вытекает расплавившийся модельный состав, оставляя пустоты. Затем оболочку прокаливают при температуре 850 20 °С в электрических или газовых печах с предварительным помещением нх в опоки 7 и засыпкой опок песком 8 (или погружением в кипящий слой кварцевого песка). Прокалка форм способствует их упрочнению, повышению газопроницаемости и удалению остатков модельного состава. Прокаленные формы заливают металлом сразу после прокалки или после их охлал<дения. [c.170]

Модельные составы должны иметь следующие свойства температуру плавления 60—100° С, температуру начала размягчения выше температуры рабочего перемещения на 35—45° С минимальную н стабильную линейную усадку, минимальное объемное и линейное расширение хорошую жидкотекучесть достаточную прочность и твердость для предохранения от повреждения поверхности моделей минимальную зольность и неприлипаемость к поверхности пресс-формы, инструменту и рукам рабочего химическую инертность по отношению к материалам пресс-форм и огнеупорных покрытий не выделять вредные пары при нагревании и сгорании возможность многократного использования хорошую смачиваемость облицовочным составом. Кроме того, исходные материалы для этих составов должны быть дешевыми. [c.406]

Режимы прокаливания выбирают о учетом разновидности формы и свойств образующих ее материалов. Однако минимальная температура, до которой необходимо нагреть форму для удаления органических остатков модельного состава и этилсиликатного свя [c.239]

Широкие пределы измеиеиия показателей некоторых свойств для отдельных модельных составов объясняются различием данных, при-"водимых разными авторами, а также существенным влиянием на значения этих показателей непостоянства состава и свойств исходных материалов, различных условий изготовления образцов для испытаний (например, давления прессования, содержания воздуха в модельной пасте). [c.116]

Установка универсальна, так как может работать и в автоматической линии в комплекте с двумя карусельными автоматами мод. 653, и в сочетании со шприцами клапанного типа различной конструкции, приводимыми в действие вручную, при обслуживании до 20 рабочих мест запрессовки. Исходные материалы (возврат и свежие д авки) загружают в плавильный агрегат, состоящий из верхнего и нижнего баков. Днище верхнего бака выполнено.в виде трубчатой решетки, на которую попадают и быстро расплавляются куски твердых свежих добавок. По трубам циркулирует пар. Температура с оды, поступающей от насосно-обогревательной станции автоматически поддерживается на уровне 80—90 °С. Этой водой обогревается рубашка баков. Из плавильного агрегата расплав модельного состава перекачивается центробежным насосом в емкостный бак, из которого самотеком поступает в пастоприготовительный агрегат с шестеренным смесителем. Необходимое для замешивания в модельный состав количество воздуха может поступать либо за счет подсоса из атмосферы при заполнении смесителя расплавом через открытую воронку, либо через ротаметр сжатый воздух вводится в герметически присоединенную к смесителю трубу для подвода расплава. Приготовленный модельный состав поступает в обогреваемый пастосборник, откуда пневмати- [c.135]

Известны многочисленные методики контроля физико-механи-ческих, химических и технологических свойств, многие из которых заимствованы в материаловедении и являются стандартными. Особо тщательному контролю подвергают вновь применяемые материалы и составы. Контролируют прочность, пластичность, твердость, теплоустойчивость, температуру размягчения (или вязкопластичного пастообразного состояния), плавления (или каплепадения), воспламенения, кипения, реологические свойства в вязкопластичном состоянии (вязкость, предельное напряжение сдвига), плотность, зольность, содержание механических примесей, объемную, а также линейную (свободную и затрудненную) усадку, расширение при нагреве, жидкотекучесть, качество поверхности моделей или специальных образцов. Проверяют также химическую активность модельных материалов по отношению к пресс-формам и суспензиям, смачиваемость последними, содержание влаги и воздуха (в пастообразных смесях, приготовляемых с замешиванием воздуха), продолжительность затвердевания и охлаждения в пресс-форме, теплопроводность и теплоемкость, спаиваемость, стабильность свойств при многократных переплавах, микро- и макроструктуру, ликвацию, характер объемной усадки. Осуш,ествляют предусмотренный стандартами на материалы химический контроль, например определяют кислотное число, число омыления, содержание свободных жиров, коксуемость и др. Большое внимание уделяется вопросам токсичности модельных материалов при комнатной температуре и в нагретом состоянии, а также их паров, продуктов разложения (деструкции) и сгорания. При создании новых модельных материалов контролируют состав их отходов и влияние этих продуктов на окру-жаюш,ую среду, а также устанавливают возможность использования в народном хозяйстве отходов модельных составов. [c.138]

Исследования реологических свойств модельных составов позволяют объективно оценить поведение их при изготовлении моделей. Первые систематические исследова ния реологических свойств модельных составов были проведены в ИПЛ АН ССР А. С. Лакеевым и Г. П, Борисовым. М ды и результаты этих исследований описаны в работе [38]. Для определения наиболее важных структурномеханических характеристик модельных составов использовали модернизированный капиллярный вискозиметр АКВ-2М, усовершенствованный прибор К-2, обычно применяемый для определения прочности консистентных смазочных материалов, а также пластометр конструкции П. А. Ребиндера. Определяли или рассчитывали по результатам экспериментальных исследований статическое и динамическое предельные напряжения сдвига, наименьшую пластическую вязкость разрушенной структуры, жидкоподвижность, пластичность потока массы, пластическую прочность структуры. Экспериментально подтверждено, что модельные составы можно рассматривать как дисперсные системы с коагуляционным образованием структуры. Результаты исследований использованы как для оценки реологических свойств различных модельных составов, так и для оптими- [c.149]

Оболочки прокаливают 7—10 ч и заливают их горячими, при литье стали они имеют температуру 800—900 °С с момента извлечения форм из печи и до их заливки упакованные оболочки не успевают охлаждаться. При использовании опорного наполнителя оболочки нагревают постепенно и заливают горячими. Однако процесс прокаливания заформованных оболочек длителен, требует значительных затрат энергии и большого расхода жаростойких опок. При этом к оболочке, пропитанной модельным составом, затруднен доступ кислорода воздуха, необходимый для выжигания остатков модельного состава. В качестве наполнителя чаще всего применяют обычный кварцевый песок (кристаллический кварц) как один из доступных материалов. Однако это нередко приводит к искажению размеров оболочек и, следовательно, отливок, так как примыкающие к опоке наружные слои песка нагреваются до температуры полиморфного превращенЙя (573 °С) и расширяются раньше, чем прилегающие к оболочке слои песка и сама оболочка. Расширяющийся песок, ограниченный стенками опоки, расширение которой невелико, давит на оболочку, что может вызвать ее деформацию или разрушение. При дальнейшем нагреве оболочки до температуры полиморфного превращения кварца, ее расширению в этот период препятствует наполнитель, оказывая па оболочку значительное давление. В результате наполиитеЯ ) сжимает оболочку, в ней образуются трещины. Давление может вызвать даже деформацию (выпучивание) опоки, либо образование в ней трещин. [c.233]

Не допускать применения модельных составов, которые могут прилипать к пресс-форме и химически взаимодействовать с ее материалом. Фильтровать расплавы модельных составов для отделения нераство-рившихся посторонних примесей, частиц песка. Приготовлять однородные модельные составы, не допуская комков в пасте. Соблюдать постоянство оптимальных режимов изготовления моделей — температуры модельного состава и пресс-форм, времени и давления при запрессовке состава [c.325]

Повышенная газотворность литейной формы. Неполное удаление из оболочки формы остатков модельного состава. Наличие газо-твориых примесей в формовочных материалах [c.330]

Из ванны выплавления моделей 1 возврат модельного состава вместе с горячей водой стекает по лотку в разделитель 2. Если модели из оболочек выплавляют не в воде, а в модельном составе, то разделитель может быть изъят из системы. В разделителе модельный состав отделяется от воды, которая после очистки сливается в канализацию, а модельный состав скапливается в баке, откуда насосом 3 по трубопроводу 4 перекачивается в плавильный агрегат 5. Сюда же подают и свежие модельные материалы. В плавильном агрегате расплавленный модельный состав отстаивается, дополнительно очищается от воды и посторонних включений. Далее насосом 6 он подается по трубопроводу 7 в емкостные баки 8, откуда направляется в пастоприготовительные агрегаты 9. В них модельный состав приобретает пастообразную консистенцию благодаря охлаждению до температуры частичной кристаллизации и замешиванию воздуха. [c.338]

Расход модельных материалов увеличивается со снижением выхода годных отлнвок, так как возрастают доля ЛПС, количество забракованных отлнвок и технологические потерн оболочек форм. Например, расход модельного состава Р-3 на одну тонну годных отлнвок, в случае выплавления его из оболочек горячей водой, составляет 68—114 кг при выходе годного 50 % и 86—142 кг при выходе годного 40 %, В гл. 10 приведен метод расчета необходимого колн- [c.391]

Несмотря на значительные расхождения между экспериментальными и расчетными данными (рис. 3.11), выражение для конвективной составляющей коэффициента теплообмена в ряде случаев [75, 76, 78, 88] довольно успешно описывает экспериментальные данные. Это позволило провести ряд специальных опытов, направленных на изучение механизма конвективного теплообмена в слоях крупных частиц. Исследования проводились на установке, подробно описанной в параграфе 3.4. Измерение коэффициентов теплообмена между поверхностью датчика-нагревателя и слоем дисперсного материала осуществлялось по методике, изложенной в 3.4.3. В данной серии опытов использовался датчик диаметром 13 мм, устанавливаемый вертикально вдоль оси колонны или горизонтально на расстоянии 62 мм от газораспределительной решетки. Слой образовывали модельные материалы — стеклянные шарики узкофракционного состава со средними диаметрами 0,45 мм (0,4—0,5), 1,25 мм (1,2— 1,3) и 3,1 мм (3,0—3,2). Их физические характеристики приведены в табл. 3.3. Коэффициенты теплообмена измерялись в псевдоожиженных слоях, затем в плотных, зажатых сверху жесткой металлической сеткой (опыты проводились в колонне из оргстекла, при этом движения частиц не наблюдалось). Эксперименты с плотн лми зажатыми слоями повторялись заметного разброса точек (вне пределов точности измерений) не наблюдалось. [c.88]

Парафиново-стеариновые составы с добавками и составы с буроугольным воском (Р-3) перемешивают особенно тщательно. Ехли составы содержат этилцеллюлозу, то сначала расплавляют материалы, в которых этилцеллюлоза хорошо растворяется (церезин, стеарин и др.), доводят температуру состава до 120 - 140°С, затем при непрерывном перемешивании вводят этилцеллюлозу, просеянную через сито 02. После растворения этилцеллюлозы вводят остальные материалы. Модельный состав тщательно перемешивают и фильтруют, разливают в изложницы, чтоб .1 получить плитки толщиной не более 30 - 40 мм и 10 - 15 кг. Сплав переплавляется в раздаточной печи (тигеля) для последующего применения. Конструкции плавильных и раздаточных печей приведены на рис. 90 и 91. [c.185]

Для исследования были взяты органосиликатные материалы марок В-58, ВНПМ-1 и ВН-30, отдельные компоненты (полимер К-44 и силикаты), а также ряд модельных систем, составы кото- [c.326]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...