Глубина при напылении

При напылении в несколько проходов находятся средние остаточные напряжения в единичных слоях, а затем строятся эпюры остаточных напряжений по глубине всего напыленного слоя. Сравнение данных, вычисленных по предлагаемым формулам с результатами, полученными экспериментально, показало удовлетворительную сходимость [80]. [c.187]

Вторичный отпечаток изготовляют напылением кварца на контактную сторону первичного отпечатка. Этот процесс ничем не отличается от напыления одноступенчатых кварцевых отпечатков. Полистироловый отпечаток помещают над испарителем на расстоянии 70—90 мм, и на него напыляют кварц, навеска которого, а следовательно, и толщина получающейся кварцевой пленки, зависят, как и для одноступенчатых отпечатков, от глубины рельефа исследуемой поверхности. Однако при напылении кварца на полистироловый отпечаток кварцевая пленка получится несколько тоньше, чем при напылении его, например, на поверхность образца. Это объясняется тем, что благодаря большой подвижности молекул кварца на поверхности полистирола кварцевая пленка оказывается не только на той стороне полистиролового отпечатка, которая обращена непосредственно к испарителю, но и на боковых поверхностях и даже на противоположной стороне, кварц как бы растекается по поверхности всей полистироловой таблетки. Это необходимо учитывать при оценке толщины вторичного отпечатка. [c.76]

Алитирование методом напыления расплавленного алюминия (металлизации) также предполагает применение диффузионного отжига после металлизации. Глубина алитированного слоя при этом способе обработки обычно достигает 0,5—0,8 м.н. [c.122]

Модулятор в данном случае формировался напылением на полученную структуру молибдена с последующим взрывным травлением. При этом получалась самосогласованная юстировка автокатодов и отверстий модулятора. Расстояние между краями графитового катода и модулятора составляет около 3—5 мкм. Конструкция элемента плоского дисплея на основе данной конструкции показала на рис. 7.9. Для уменьшения токов утечек между катодом и модулятором вытравливается полость в стекле глубиной 3— 5 мкм. Использовался анод обычной конструкции (со слоями ITO и люминофора). Далее использовалась обычная технология для образования обратных контактов. [c.258]

Из уравнения (1) следует, что при одинаковой глубине проникновения коррозии относительное изменение сопротивления тем выше, чем меньше начальный диаметр образца. Поэтому наибольшую чувствительность метод дает при изучении коррозии тонких листовых материалов и проволоки. Авторы работы [4] в своих исследованиях использовали тонкие образцы напыленных в вакууме металлов, сопротивление которых регистрировалось с помощью моста, постоянного тока типа МТБ. [c.25]

Предварительное нанесение легирующих компонентов может осуществляться газотермическим напылением, гальваническим и химическим осаждением, накаткой, диффузионным методом, электроискровым легированием, нанесением паст, насыпкой и др. Подача компонентов во время лазерного воздействия осуществляется с помощью газовой, газопорошковой или жидкой струи, под действием силы тяжести порошка, при механической подаче ленты и т.д. Подача легирующих составов во время лазерного воздействия применяется при обработке непрерывными лазерами, так как при импульсном воздействии необходимы сложные устройства, синхронизирующие подачу присадки и воздействие импульса. Средняя глубина образующихся легированных объемов в большинстве случаев составляет [c.570]

Разработана технология сварки пленки фторопласта-4МБ толщиной 0,4 мм с деталями из стали и сплавов алюминия (Д16) и титана (ОТ4). Перед сваркой металлическую поверхность подвергают дробеструйной обработке (глубина 15-20 мкм), а затем окунанием, промазкой кистью или напылением наносят модификатор-3%-й раствор кремнийорганического полиуретана в толуоле. После сушки на воздухе в течение 24 с соединение выдерживают в прессе 10 мин при 330-350°С и давлении 0,4-0,5 МПа. Прочность получаемых соединений при отслаивании составляет 4-5 кН/м, при отрыве-11-16 МПа. [c.22]

На практике применяют преимущественно последний способ, используя давление 0,07 МПа, можно применять также напыленные в вакууме при остаточном давлении не более 0,1 Па электроды из алюминия или серебра однако при наличии пор на поверхности металл может проникать на некоторую глубину, что. даст завышенные значения е. Для пленок диаметр электродов может составлять 20 или 10 мм при частотах до 100 кГц и 10 или 7 мм при частотах 0,1—100 МГц. Слой напыленного металла должен быть равномерным, без дефектов, различимых через лупу с 5-кратным увеличением. Сопротивление между крайними точками электрода из напыленного металла не должно превышать 0,1 Ом сопротивление измеряют при помощи двух щупов диаметром 2 мм со сферическими наконечниками. [c.515]

Для нанесения катодных покрытий применяются различные схемы наиболее простая и распространенная из них показана на рис. 64. Для создания в вакуумной камере необходимого вакуума имеется вакуумная система, позволяющая откачивать рабочий объем до глубины 10 мм рт. ст. В вакуумной системе использовано оборудование, описанное выше. Порядок напыления следующий. Из вакуумной камеры откачивается воздух. При этом одновременно происходит предварительное обезгаживание находящейся в ней напыляемой поверхности. Затем дозирующим вентилем устанавливается такое постоянное натекание аргона в камеру, чтобы в процессе работы вакуумной системы было обеспечено давление 10 мм рт. ст., при котором производится напыление. В процессе напыления значительное влияние на качество получаемого покрытия оказывает состав газа в рабочем объеме. Небольшое присутствие-в рабочем объеме кислорода или паров масла резко ухудшает качество получаемого покрытия, поэтому вакуумная система должна иметь минимальное натекание. Чтобы пары масла не попадали в рабочий объем, на высоковакуумный насос устанавливается эффективная ловушка. [c.122]

Основные физические явления, происходящие на пути атомов, покинувших испаряемый металл, в процессе осаждения сводятся к следующему 1) атом металла в результате столкновения с другим атомом металла либо инертного газа может вновь вернуться в тигель 2) в отличие от обычного процесса термического напыления атомы, покинувшие испаритель, движутся не по прямолинейной траектории, а рассеиваются (в результате многочисленных столкновений) по всем направлениям 3) происходит ионизация части атомов испарившегося металла в результате столкновений с электронами, атомами и ионами плазмы 4) при взаимных столкновениях атомов испарившегося металла может произойти их агломерация, образуются мелкие частички (—10 нм), которые заряжаются в плазме разряда. Поверхности подложки атомы металла достигают, обладая большой энергией, и могут проникать в подложку, обеспечивая тем самым высокую прочность сцепления покрытия с основой. Например, с помощью локального рентгеноспектрального анализа установили, что глубина проникновения меди в сталь при ионном осаждении составляет 7—8 мкм [235]. [c.12]

Как уже отмечалось, алитирование методом распыления имеет ряд недостатков, затрудняющих возможность получения качественного алитированного слоя. Напыленный слой алюминия, имеющий температуру плавления 658°, при обычно применяемых температурах диффузионного отжига находится в расплавленном состоянии и потому стекает, вследствие чего глубина диффузионного слоя весьма непостоянна. Кроме того, напыленный слой обычно весьма порист, и потому алюминий во время диффузионного отжига в обычной атмосфере сильно окисляется. Диффузия алюминия в основной металл резко уменьшается, существенно уменьшается глубина алитированного слоя. [c.38]

Как видно из таблицы, глубина диффузионного слоя при длительности диффузионного отжига в течение 1 часа практически не зависят от толщины напыленного слоя — во всех случаях глубина диффузионного слоя равна 0,06—0,09 мм. [c.48]

Для выяснения зависимости глубины диффузионного слоя от продолжительности нагрева и толщины напыленного слоя алитированные образцы были подвергнуты переменному нагреву при 920° в течение 72 час. - в электрической печи с окислительной атмосферой. Нагрев производился циклически 3 часа нагрев и 2 часа охлаждение на воздухе. Результаты исследования влияния толщины напыленного слоя и длительности диффузионного отжига на глубину диффузии приводятся на фиг. 16. [c.48]

Толщина напыленного слоя оказывает влияние на глубину диффузионного слоя, при этом ее влияние с увеличением длительности диффузионного отжига все более возрастает. [c.49]

Фиг. 17.. Зависимость глубины диффузионного сло.ч от температуры нагрева и времени нагрева при толщине напыленного слоя и мм. Отжиг

Покрытия, требующие обработки поверхности до окончательных размеров, напыляются с припуском, особенно если окончательная поверхность имеет сложную конфигурацию. На рис. 2 показана деталь после напыления и после обработки в размер. Напыленный кремний лучше обрабатывать сухой шлифовкой. Используются шлифовальные круги из окиси алюминия, устройство для мощного отсоса пыли располагается у самой обрабатываемой поверхности. Тонкие секции можно обрабатывать при малых глубинах резания и небольшой скорости подачи. Резьбы можно нарезать специальным камнем, изготовленным по форме резьбы, а трубы толщиной всего 0,4 мм можно обрабатывать с использованием высокоскоростного шлифовального шпинделя на воздушных подшипниках. [c.241]

Твердость поверхностного слоя стекла после прогрева при 400° в течение 1.5 часа в 1.5—2 раза больше, чем исходного. По-видимому, это можно объяснить тем, что в результате тепловой обработки стекла с поверхности образца испаряются щелочи и поверхностный слой на глубине до 0.7—0.8 мк становится обогащенным кремнеземом. При напылении на стекло хлоридов металлов твердость поверхности стекла также повышается и становится в два раза больше, чем на глубине в 0.5—0.6 мк, если радиус катионов металлов меньше 1 А, и остается без изменения, если ионы металлов имеют большие радиусы. Эти измерения позволяют судить о прочности связей ионов металлов с элементами стекла и получить некоторую информацию о структуре поверхностного слоя щелочноизвестковосиликатного стекла на глубине до 0.6 мк. [c.37]

На рисунке все кривые построены при следующих значениях параметров (если на осях не указаны другие значения) грануляция порошка 20 мкм содержание кислорода в ацетилено-кислородной смеси 61% дистанция напыления 100 мм глубина загрузки 500 мм толщина исследованных покрытий 0.1—0.3 мм. [c.91]

Характерными дефектами покрытий, полученных методом электронно-лучевого напыления, являются каналы, идущие внутрь покрытия от его наружной поверхности. Эти дефекты уменьшают стойкость к горячей коррозии и окислению, облегчая проникновение газов в покрытие. Замечено, что каналы образуются только при вращении образцов и соответствуют неровностям их поверхности, а глубина их проникновения в покрытие зависит от величины неровностей. В случае грубо опескоструенной поверхности детали каналы пронизывают всю толщину покрытия и достигают его границы со сплавом (рис. 3, а). Риски, остающиеся на поверхности детали после шлифования, образуют дефекты в напыленном покрытии в том случае, если они определенным [c.218]

Проаяапвзярована возмохшозть применения серия однофакторных экспериментов и метода математического планирования для оптимизации процесса получения детонационных покрытий. Указано, что на первом этапе оптимизации при использовании нового метода напыления или нового материала из-за большого числа факторов и параметров оптимизации наиболее целесообразно применение графического метода, основанного на проведении серии однофакторных экспериментов. Метод математического планирования рекомендуется применять для оптимизации процесса напыления при решении конкретной технической задачи. Найдены оптимальные значения грануляции напыляемого порошка, соотношения детонирующих газов, глубины загрузки и дистанции напыления при других фиксируемых параметрах. Приведены зависимости степени проплавления порошка, козффициента фильтрации, пористости и высоты неровностей на поверхности покрытия от указанных параметров. Лит. — 7 назв., ил. — 1. [c.263]

Предел прочности в продольном направлении и относительное удлинение различных металлических покрытий оценивак тся на трубчатых образцах [61 ]. На стальную трубку 3 (рис. 3.19, а), на концах которой имеются утолщения с внутренней резьбой, наносится покрытие 1. Для локализации места разрушения в покрытии в центральной его части делается проточка глубиной 0,05 мм. После удаления трубки образец устанавливается в захватах разрывной машины при помощи резьбы в утолщениях 2, Для облегчения удаления трубки М. Милевский предлагает на ее поверхность перед напылением нанести тонкий слой поваренной соли, которую потом нужно растворить в воде. [c.51]

ГЦН фирмы Alstrem (см. рис. 3.33) в качестве замыкающей концевой ступени используется гидродинамическое торцовое уплотнение. Эта ступень, работающая при перепаде давления 0,5—1 МПа, может воспринимать и полное давление запирающей воды кратковременно при работе ГЦН, и длительно при стоянке насоса (например, при гидроиспытаниях насоса и его систем). Неподвижное кольцо 8 уплотнения изготовлено из нержавеющей стали с напылением окиси хрома. На его поверхности имеется двенадцать серповидных канавок шириной 2,5 и глубиной 2 мм. Подвижное графитовое кольцо 7 плотно посажено в аксиально-подвижную обойму 6. которая прижимается к неподвижному кольцу десятью пружинами 5 диаметром 7 мм и длиной 55 мм. Уплотнение обоймы 6 по внутреннему диаметру осуществляется резиновыми кольцами 9 диаметром 5 мм. Показательна в данном случае и конструкция уплотнения ГЦН, спроектированного во ВНИИАЭН (рис. 3.36). В нем вместе с основным двухступенчатым гидростатическим уплотнением и концевой гидродинамической ступенью 5 встроена контурная ступень 9 с плавающими кольцами [34]. [c.84]

Широкое применение в настоящее время находят плазменные методы наплавки и напыления. Основные схемы плазменной наплавки представлены на рис. 14.4. Наибольшее распространение получила плазмен-но-порошковая наплавка. При плазменной наплавке обеспечивается высокое качество наплавленного металла, малая глубина проплавления основного металла при высокой прочности сцепления, возможность наплавки тонких слоев. [c.523]

Для защиты ниобия от окисления в процессе нагрева под де( юрма-цию применяются установки с нейтральной атмосферой (аргон или гелий). Промежуточный отжиг деформированных полуфабрикатов проводят в вакуумных печах. Можно применять также покрытия жаростойкими эмалями, напыление металлами, дающими защитные окислы (хромом, алюминием), или оболочки из нержавеющей стали. Многократные и продолжительные нагревы в процессе обработки не келательны, так как приводят к загрязнению металла на значительную глубину и охрупчиванию его с образованием трещин в поверхностном слое. Ниобий рафинируют от поглощенных газов нагреванием в вакууме не ниже 1 10" мм рт. ст. При нагреве до 700—900° С из металла выделяется водород, а при 1200— [c.549]

Для напыления 1Можно применять кварц как в виде кусочков, так и в виде пасты, приготовленной из кварцевого порошка и вязкого раствора коллодия в амилацетате. Количество испаряемого кварца зависит от глубины рельефа исследуемой поверхности и колеблется обычно в пределах 2—4 мг при расстоянии между поверхностью образца и испарителем порядка 6—10 см. Чем глубже рельеф, тем большее количество кварца необходимо напылять. Толщина кварцевой пленки-отпечатка обычно колеблется в пределах 200—300 А [62—64]. [c.50]

В работе [143] поверхностное легирование использовали для повышения статической и циклической прочности промышленного поликристаллического молибдена марки МЧ (плоские образцы толпщной 1 мм). На образцы молибдена (состояние поставки) на установке ВЭУ-120 (мош,ность 5 Квт) методом электронно-лучевого напыления наносили слой рения или никеля. После напыления рения проводили диффузионный отжиг в вакууме при температуре 1400 °С в течение 10 ч. В этом случае был получен композиционный материал с приповерхностным слоем переменного состава Re-Mo глубиной 8-10 мкм. Никель напылялся на рекристаллизованные образцы, а после напыления образцы отжигались в вакууме (900 С, 10 ч). Глубина диффузионного слоя в этом случае составляла 4 мкм. На рис. 5.21 представлены кривые статического растяжения и усталости образцов из молибдена в исходном состоянии и после поверхностного легирования. Некоторое улучшение пластичности при статических испытаниях на растяжение и повышение уровня предела выносливости в случае покрытия никелем, по-видимому, связано с большей пластичностью никеля по сравнению с молибденом, что приводит к пластифицирующему эффекту. Диффундируя в объем металла и располагаясь преимущественно вдоль границ зерен, никель участвует в образовании межзеренных прослоек, являющихся раствором молибдена в никеле. Эти прослойки оказывают упрочняющее влияние на границы зерен молибдена. [c.191]

Так как все металлизационные покрытия, вследствие наличия в структуре мелких окисных включений и микропар и производимого при распылении охлаждения сжатым воздухом, являются более хрупкими и имеют большую твердость, чем исходный материал, то токарные резцы и шлифовальные круги при обработке металлизационных слоев соответственно быстрее изнашиваются. Поэтому чистота обработанной поверхности и точность размеров изделия в значительной степени зависят от стойкости токарных резцов или шлифовальных кругов. Следуетучитывать, что тупой токарный резец или сработанный шлифовальный круг вминает напыленные зерна и разрушает поверхность покрытия иногда на глубину свыше припуска на обработку. В этом случае поверхность будет шероховатой и чешуйчатообразной. [c.68]

При помощи детонации можно наносить покрытия на изделия любой формы и размеров. Как и при любом методе напыления, этим способом нельзя покрывать внутренние поверхности отверстий малого диаметра. Так, трубу внутренним диаметром 10 мм можно покрывать изнутри на глубину не более одного диаметра. Острые кромки изделия следует, как и при других способах нанесения покрытий, притуплять. При нанесении детонационных покрытий изделия перемещают относительно канала ствола с помощью различного рода приспособлений, например тела вращения могут закрепляться в патроне токарного станка и вращаться с необходимой скоростью. Конструкция установок позволяет также менять и положение ствола относительно покрываемого изделия. Работа скорострельных установок сопровождается сильным непрерывным шумом, поэтому наносить покрытие необходимо в звукоизолированном боксе, а управлять работой установки дистанционно на специальном пульте. Производительность процесса определяется темпом стрельбы установки и размерами ствола, которые могут колебаться в широких пределах. [c.130]

При точении напыленных покрытий рекомендуется применять резцы из твердого сплава Т15К6. Обработку ведут при пониженных режимах резания. Глубина резания не должна превышать 0,1—0,3 мм, а подача 0,1—0,2 мм/об. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...