Сверла — Задняя поверхность — Износ

Допускается износ сверл по задней поверхности 6 = 1,0-т-1,2 мм. [c.140]

Наиболее распространен износ сверла по задней поверхности у периферийной части режущей кромки. Он возникает вследствие увеличения температуры в зоне резания. Износ перемычки сверла наиболее часто возникает при обработке твердых материалов или при высокой скорости резания. Наиболее значителен износ сверла по передней поверхности при глубоком сверлении. Износ участка ленточки примыкающего к режущей части сверла зависит от деформации и увода сверла, а также от других факторов. [c.46]

Износ сверла. С увеличением износа сверла по задней поверхности Лз (фиг. 192) Р я М увеличиваются. Затупленное сверло по отношению к острому повышает Р я М на 10—16%. [c.239]

Износ сверла. С увеличением износа сверла по задней поверхности (рис. 188) сила Р и момент М увеличиваются затупленное сверло по сравнению с острым повышает параметры Р и М на 10-16%. [c.199]

В процессе подбора режимов резания у сверл измеряется величина износа режущих кромок сверл по задней поверхности Аз и по уголкам Ау (рис. 6.12, а, б). Износ по уголкам измеряется для контроля, так как в большинстве случаев ограничивающим является износ по задней поверхности. При наличии неравномерного износа измеряется место наибольшего износа (рис. 6.12, в), при равномерном износе по задней поверхности - на расстоянии 0,06 j от уголка (рис. 6.12, г). [c.234]

Износ сверла. С увеличением износа сверла по задней поверхности Лз (фиг. 182) Р и УИ увеличиваются. Так, при сверлении твердосплавным сверлом (О = 20 мм) чугуна (Яд = 217 ч- 228) влияние износа на увеличение Р и М выразилось следующими [152] поправочными коэффициентами (по отношению к острому, не затупленному сверлу) [c.287]

Износ сверла по задней поверхности происходит неравномерно у поперечной кромки износ меньше, чем у периферии. Наиболее опасным видом [c.167]

По мере износа сверла по задней поверхности увеличиваются осевая сила и крутящий момент. Так, при износе по задней поверхности сверла йз = 1 мм осевая сила и крутящий момент возрастают примерно на 60—ЗО о. [c.143]

Назначаем период стойкости сверла (табл. 2, с. 98). Для сверла из твердого сплава диаметром Z = 24 мм рекомендуется период стойкости Г = 75 мин. Допускаемый износ сверла по задней поверхности (на расстоянии 1,5 мм от уголка) 0,3 мм (приложение 3, с. 371). [c.112]

Задний угол а. Сверла с задним углом меньше допустимого составили 28% и с большим — 36%. У некоторых сверл задний угол был очень мал. Например, у сверл 0 39 мм 2 сверла имели задний угол 1,5° 3 сверла — 3,5° 8 сверл — 4,5° 10 сверл — 5,5° 28 сверл — 6,5° у сверл 021 мм 3 сверла имели задний угол 4,5° 3 сверла — 5,5° 5 сверл — 6,5° у сверл 013 мм — одно сверло имело 1° 2 сверла — 2° 4 сверла — 4° 7 сверл — 5° 10 сверл — 6° и т. д. Такие сверла имеют пониженную стойкость вследствие большого трения и износа по задней поверхности в местах сопряжения главной режущей кромки лезвия с ленточкой, [c.72]

Рис. 12. Зависимость износа спиральных сверл по главной задней поверхности от стойкости при работе на автоматической линии.

Износ сверл происходит по задней и передней поверхностям, по направляющим ленточкам, уголкам и перемычке. Основными видами износа, ограничивающими дальнейшую работу сверла, являются износ по уголкам и износ по задней поверхности й . [c.50]

В процессе резания при сверлении выделяется большое количество тепла вследствие деформации металла, трения выходящей по канавкам сверла стружки, трения задней поверхности сверла об обрабатываемую поверхность и т. п. Основная часть тепла уносится стружкой, а остальная распределяется между деталью и инструментом. Для предохранения от затупления и преждевременного износа при нагреве сверла в процессе резания применяют смазы-вающе-охлаждающую жидкость, которая отводит тепло от стружки, детали и инструмента. [c.196]

Износ и заточка сверл. Износ сверл из быстрорежущей стали происходит по задней поверхности, ленточкам и уголкам, а иногда и по передней поверхности (фиг. 158, а). [c.197]

При обработке сталей за лимитирующий износ принимается износ по задней поверхности. На фиг. 192 видно, что износ по задней поверхности происходит неравномерно больше на периферии сверла и меньше в центре. Это объясняется тем, что на периферии сверла скорость резания наибольшая, что вызывает наибольшее тепловыделение и наибольшую скорость относительного скольжения точек сверла по отношению к поверхности резания, т. е. за один и тот же промежуток времени точки, близко расположенные к периферии, проходят больший путь трения, чем точки, расположенные вблизи к оси сверла, что вызывает соответственно и больший износ. Для сверл из быстрорежущих сталей при обработке сталей в качестве критерия затупления принимается износ по задней поверхности йз = 0,8-н 1,2 мм (для сверл D>20 мм). [c.241]

В случае износа поперечной кромки более резко увеличится Р к меньше М, так как такой износ образует еще более тупой, закругленный угол у вершины сверла, что будет препятствовать внедрению сверла в обрабатываемый металл. Незначительное же увеличение момента М в этом случае объясняется малым плечом, па котором действуют силы, так как длина поперечной кромки по сравнению с диаметром сверла относительно невелика. Большой износ поперечной кромки считается ненормальным и проявляется у сверл, плохо термически обработанных (несквозная прокалка), или у сверл, имеющих большую длину поперечной кромки. В случае износа уголка и задней поверхности происходит увеличение осевой силы Р и момента М. [c.200]

Сверла, оснащенные твердым сплавом, изнашиваются по задней поверхности, уголку, перемычке и ленточкам (рис. 189) при сверлении чугуна в качестве критерия затупления сверл рекомендуется износ по задней поверхности кз = 0,4 ч- 1,3 мм для сверл диаметром D = 15- 30 мм. Закономерность износа сверл аналогична износу резцов (см. рис. 77). Точке перегиба Ь соответствует оптимальный износ, т. е. износ, при котором общий срок службы сверла будет наибольшим. Оптимальный износ и принимается за критерий износа сверл. [c.201]

При сверлении сквозных отверстий изнашивание сверл происходит по задней поверхности и путем округления режущей кромки, причем изнашивание режущей кромки неравномерное наибольший износ у ленточек. При сверлении глухих отверстий усиленное изнашивание происходит по периферии режущей кромки. [c.104]

В зависимости от износа по задней поверхности сверла [c.107]

Во время работы происходит затупление сверл, выражающееся в округлении режущих кромок и износе передней и задней поверхностей режущих элементов. Интенсивность износа зависит от физико-механических свойств обрабатываемого материала, материала и угловых параметров инструмента, а также режимов резания. [c.244]

При обдирочных работах изнашивается главным образом передняя поверхность инструмента. При чистовых работах наиболее сильно изнашивается задняя поверхность износ ее допускается для проходных резцов—до 2мм, для фрез—до 3 мм. для сверл—до 1,2 мм. [c.276]

Для сверл, зенкеров н разверток, изготовленных из инструментальных сталей, при обработке стали допустимый износ по задним поверхностям для сверл 8= 1,0-4-1,2 мм, для зенкеров о = 0,5-т-1,2 мм, для разверток при обработке стали и чугуна 5 = 0,6 -ь -ь0,8 мм, при обработке чугуна допустимый износ по уголкам для сверл й = 0,5 ч- 1,2 мм, для зенкеров — 5 == =0,8 ч- 1,5 мм. [c.189]

Во время работы происходит затупление сверл и зенкеров, выражающееся в скруглении режущих кромок и износе передней и задней поверхностей режущих элементов. [c.144]

Двойная заточка (см. рис. 24.б), заключающаяся в образовании на уголках сверла переходных кромок с углом 2ф =70н-75° н шириной Ь=0,20, повышает прочность уголков сверла, улучшает теплоотвод от них, способствует уменьшению износа уголков и повышению стойкости сверла. Двойная заточка проводится обычно на том же оборудовании, что и заточка задних поверхностей, или на специальном приспособлении к универсально-заточному станку. [c.91]

Износ сверл обычно происходит по задним поверхностям вдоль главных режущих кромок и у поперечной кромки по уголкам, образованным главными режущими кромками и ленточками по передним поверхностям. [c.138]

В зависимости от материала режущей части сверла, обрабатываемого материала и условий обработки, обычно превалирует тот или иной из указанных видов износа. При обработке стали с охлаждением инструмента преобладает износ задних поверхностей сверл при обработке чугуна— износ углов (рис. 143). [c.138]

За величину допустимого износа сверл при сверлении стали рекомендуется принимать износ задней поверхности йз=1,0—1,2 мм (рис. 143, а) при сверлении чугуна величина допустимого износа характеризуется износом уголков сверла /1у=0,5—1,2 мм (рис. 143, б). [c.138]

Рекомендуется следующий порядок выполнения работы при постоянной скорости резания и подаче остро-заточенным сверлом просверливают несколько отверстий, каждое на глубину 1 = 2,Бк (с1 — диаметр сверла, мм). Затем сверло снимают со станка и при помощи 24-кратной лупы замеряют величину износа задней поверхности или уголков. После этого сверло вновь устанавливают в рабочее положение и при тех же условиях, что и в начале, им просверливают еще несколько отверстий, после чего вторично измеряют износ, и так до тех пор, пока не будет определено положение точки 2 перегиба кривой на диаграмме (см. рис. 144). [c.139]

Количество переточек, допускаемых сверлом из быстрорежущей стали при износе по задней поверхности в мм, может быть определено по формуле [c.290]

Приведенные формулы даны с учетом максимально допустимого износа сверл с пластинками твердых сплавов (см. стр. 290). При других допустимых износах по задней поверхности необходимо вводить поправочные коэффициенты [32], [161]. [c.297]

За критерий затупления сверл принят износ по задней поверхности у периферии, сверла. [c.228]

Износ быстрорежущих сверл происходит по задней поверхности, ленточкам и уголкам, а иногда и передней поверхности (рис. 31, а) сверл с пластинками твердого сплава — по задней поверхности, уголкам и перемычке (рис. 31, б). [c.94]

Задняя поверхность сверла изнашивается в результате трения о Поверхность резания, передняя — в результате трения об образующуюся стружку. Средние величины износа режущей части инструмента приведены в приложении 7. [c.94]

Износ быстрорежущих сверл происходит по задней поверхности 1, ленточкам 2 и уголкам 3, а иногда и передней поверхности 4 (рис. 18, а) сверл с пластинками твердого сплава — по уголкам 5 и ленточке 6 (рис. [c.65]

На рис. 5.1 показаны характерные зависимости износа сверл из твердого сплава ВК8 от времени его работы при сверлении стеклопластика сверлами разного диаметра. Характерной особенностью этих кривых является отсутствие участка катастрофического износа сверла, поэтому в качестве критерия затупления принимают технологические факторы. Опыт показывает, что увеличение износа сверла по задней поверхности приводит к ухудшению качества отверстий, особенно на входе и выходе сверла. Параметр шероховатости поверхности при износе Нз==0 0,3 мм практически не изменяется и составляет = 20- 40 мкм, однако при Аз>0,15 мм наблюдается существенное разлохмачивание материала, особенно на входе сверла. На выходе сверла наблюдаются расслоения или сколы обрабатываемого материала. [c.104]

Качество поверхности. Качество поверхности при сверлении ВКПМ определяют не только шероховатостью обработанной поверхности, но и состоянием отверстий на входе и выходе сверла. При неправильно, выбранных геометрических параметрах сверл и работе с большим износом сверла по задней поверхности (/гз> 0,3 мм) качество отверстий на входе и выходе сверла может быть неудовлетворительным. Так, на входе сверла, особенно при сверлении в направлении, перпендикулярном армирующим волокнам, могут появляться разлохмачивания материала, и отверстия будут иметь вид, приведенный на рис. 5.4. На выходе сверла появляются расслоения (при сверлении перпендикулярно слоям материала) или сколы. Это заставляет применять подкладки под просверливаемый материал. При применении сверл с рекомендованными выше геометрическими параметрами подобные дефекты на входе и выходе сверла отсутствуют. [c.106]

При сверлении отверстий с подачами 5 < 0,02 и наиболее интенсивно изнашиваются задние поверхности главного режущего лезвия на участке между точками М и 1, причем расположение точки М на лезвии зависит от марок обрабатываемого и инструментального материалов и условий резания. На этом участке износ / з постепенно увеличивается по направлению к точке 1. Максимальный износ наблюдается в зоне углового перехода от главного к вспомогательному лезвию на ленточках. По значению йзтах судят о пригодности сверла для дальнейшей работы. Допустимый износ Лздоп задних поверхностей сверл оговаривается нормативной документацией. Когда износ й,,доп по уголку больше ширины ленточки /, контроль износа сверла по задней поверхности главного лезвия ведут по износу А з на оговоренном расстоянии I от точки 1. Допустимый износ по уголку Лз или по задней поверхности й, принято рассматривать в качестве критерия допустимого износа. [c.207]

Зависимость стойкости сверла от скорости резания установлена при подаче s = 0,11 мм1об и глубине сверления 2,5—3D. Скорость резания изменялась от 4 до 15 м/мин, работа производилась с обильным охлаждением за критерий затупления принимался износ сверла по задней поверхности /г, = 0,5 мм. [c.246]

Для выявления роли ПАВ при использовании эффекта ИП в процессах резания металлов был поставлен следующий опыт. В заготовках из сталей 38ХА и 40Х (твердостью ВЯС 32) сверлом d = 10 мм из быстрорежущей стали HSS сверлили отверстия на глубину 40 мм при скоростях резания =25,1, =19,8 и Уз = 12,6 м/мин до появления на задних поверхностях инструментов фаски износа h = 0,5 ч-0,6 мм. [c.199]

Режущие элементы спиральных сверл изготовляются ид стали PI8 с твердостью после термообработки H.R б1- -65 при карбидной неоднородности не выше 3-го балла по ГОСТ 5952—51. Толщина сердцевины сверла должна быть (0,3—0,4) d, угол наклона спирали 31 — 35", обратная конусность 0,1—0,15 мм на 100 мм длины сверление производится е охлаждением 10 "/г)-ной эмульсией кр1 терием затупления (бз) ирпнят износ по задней поверхности на периферии. [c.252]

Этим можно объяснить, что фаска износа по задней h и передней (/г ) поверхности сверла вдоль главной режущей кромки увеличивается по мере приближения к периферии сверла (фиг. 199). Сверло принято считать затупленным, когда наибольшая ширина фаски износа на задней поверхности достигнет значения = 1,0— —1,2жл<ипоуголкам сверла — 0,5—1,2 мм. В случае сверления [c.258]

При достижении установленной величины износа инструменты затачивают для восстановления их режугцих свойств. Заточка сверл, зенкеров и режущей части разверток производится по главным задним поверхностям на специальных заточных станках или приспособлениях. Применяют следуюгцие схемы заточки (рис. 5.14) [c.99]

Износ сверл протекает по передней и задней поверхностям,-по ленФочке и поперечной кромке (рис. 26). При сверлении чугуна лимитирующим является износ по задней поверхности со срезом [c.82]

При работе, как и всякий другой инструмент, сверло в процессе резания изнашивается. Этот износ является результатом трения задних поверхностей сверла о поверхность резания, стружки о переднюю поверхность сверла, ленточек об обработанную поверхность и поперечного лезвия о впереди лежащий слой металла. В общем случае сверла из быстрорежущих сталей изнащиваются по задней поверхности, по передней поверхности, по ленточкам и по уголкам (в месте перехода от режущих кромок к ленточкам), как это показано на фиг. 182. [c.289]

При обработке сталей за лимитирующий износ принимается износ по задней поверхности. На фиг. 182 видно, что износ по задней поверхности происходит неравномерно. Он больще на периферии сверла и меньше в центре. Это объясняется тем, что на периферии сверла скорость резания наибольшая, что вызывает наибольшее тепловыделение и наибольшую скорость относительного скольжения точек сверла по отношению к поверхности резания, т. е. за один и тот же промежуток времени точки, близко расположенные к периферии, проходят больший путь трения, чем точки, [c.290]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...