Резание металлов геометрия режущей

Обработка пластмасс резанием производится на обычных деревообделочных или металлообрабатывающих станках инструментом, подобным инструменту для обработки металлов резанием. В геометрии режущего инструмента имеется некоторое различие. [c.305]

Слоистые пластики могут подвергаться всем видам механической обработки, которые применяются для изготовления деталей из металлов. Однако в силу особенностей этого вида материалов режимы резания и геометрия режущего инструмента отличаются от применяемых для изготовления деталей из металлов. [c.343]

Виды стружек. В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого металла, элементов режима резания и геометрии режущего инструмента образуется стружка различных видов. [c.283]

В зависимости от условий резания коэффициент усадки, как и сама усадка стружки, не остаются постоянными. На усадку стружки влияют механические свойства обрабатываемого металла, геометрия режущей части инструмента, скорость резания, подача и охлаждение. [c.284]

Слоистые пластики могут подвергаться всем видам механической обработки, которые применяются для изготовления деталей из металлов. Однако, когда изготовление деталей из слоистых пластиков носит массовый характер, в силу особенностей этого вида материалов режимы резания и геометрия режущего инструмента должны отличаться от применяемых для изготовления деталей из металлов. [c.546]

Величина неравномерности деформации зависит от пластичности обрабатываемого металла, режимов резания и геометрии режущего инструмента. [c.10]

При срезании с заготовки припуска с глубиной резания I (рис, 229) при наличии радиуса закругления режущего клина В в стружку будет переходить лишь часть металла, лежащая выше линии АВ. Слой металла, лежащий ниже, будет подвергаться упругой и пластической деформации, образуя обработанную поверхность. В результате такого воздействия обработанная поверхность приобретает повышенную по сравнению с исходным металлом твердость. Это явление упрочнения обработанной поверхности называется наклепом, В результате проявления наклепа твердость обработанной поверхности может повышаться в 2 раза и более. Величина упрочнения и глубина наклепанного слоя будет зависеть от физико-механических свойств обрабатываемого металла, геометрии режущего инструмента и режима резания. [c.417]

Упрочнение металла обработанной поверхности заготовки проявляется 13 повышении ее поверхностной твердости. Твердость металла обработанной поверхности после обработки резанием может увеличиться в 2 раза. Значение твердости может колебаться, так как значение пластической деформации и глубина ее зависят от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки, геометрии режущего инструмента и режима резания. [c.268]

Из параметров, характеризующих геометрию режущего инструмента, наибольшее влияние на наклеп поверхностного слоя оказывает радиус скругления режущего лезвия (рис. 3.9). Глубина и степень наклепа резко возрастают с увеличением радиуса скругления режущего лезвия, так как при этом увеличивается объем пластически деформированного металла, уходящего в сторону задней грани режущего лезвия в процессе резания, а также от увеличения дополнительного наклепа, возникающего в процессе скольжения при врезании режущего лезвия зуба фрезы. Передний и особенно задний углы зуба не оказывают существенного влияния на образование поверхностного наклепа. [c.101]

ГЕОМЕТРИЯ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ИНСТРУМЕНТА В СВЯЗИ С ПРОЦЕССОМ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ [c.249]

Разрешение вопросов скоростного резания тесно связано с установлением соответствующей геометрии режущей части инструмента и режимов резания, значения которых, исходя из специфики скоростного резания, должны устанавливаться из соображений, принципиально отличных от тех. которые имели место при выборе указанных параметров при обычном резании металлов. [c.266]

Чистота поверхности непосредственно зависит от метода обработки и режимов резания. Проектируя технологический процесс, всегда следует иметь в виду, что неровности на поверхности являются следствием геометрии режущего инструмента, пластических деформаций обрабатываемого металла в процессе резания и вибраций при резании металлов. [c.145]

Скоростное резание стало возможным благодаря использованию режущего инструмента, оснащенного пластинами из твердого сплава, а также и его рациональной геометрии. В успешном развитии скоростного резания металлов и широком внедрении его в практику машиностроительных предприятий огромную роль сыграли отечественные токари-скоростники. Они разработали и внедрили усовершенствованные конструкции резцов, оснащенные твердосплавными пластинами. Приведем конструкции резцов для скоростного резания, наиболее широко применяющихся на машиностроительных заводах. [c.345]

Технологическое обеспечение заданной формы, точности, размеров и качества обработанных поверхностей деталей заключается в выборе способов и режимов обработки, а также геометрии режущего инструмента. Эти факторы при резании металлов стабильных структур влияют на долговечность в связи с глубиной и степенью наклепа материала и геометрией обработанной поверхности. На определенных режимах резания металлов нестабильных структур возможны в поверхностном слое структурные изменения и фазовые превращения, в результате которых в металле возникает одна из разновидностей технологических концентраторов напряжений. Возможно образование шлифовочных трещин. Особо опасны вследствие трудности обнаружения трещины, образующиеся под слоем хрома. [c.350]

Форма режущей части (фиг. 56, в) и углы ее заточки определяют геометрию режущего инструмента (зубила). Грань, по которой сходит стружка металла в процессе резания, называется передней, а противоположная ей грань, обращенная к обрабатываемой поверхности заготовки — задней. Пересечение передней [c.73]

И все же современные исследования позволяют объяснить закономерности изменения сил резания, стойкости режущего инструмента, качества обработанной поверхности — основных критериев обрабатываемости металлов — в зависимости от разнообразных параметров. На основе этих закономерностей в книге даются практические рекомендации по выбору рациональных режимов резания, конструкции и геометрии режущего инструмента. [c.4]

В книге освещаются, на основе последних исследований советских ученых в области резания металлов, вопросы стружкообразования, усилий резания, стойкости режущего инструмента и его износа, рациональной геометрии режущего инструмента, рациональной эксплоатации его, а также современные методы скоростного резания металлов. [c.2]

Впервые, почти за столетнюю историю науки о резании металлов, теория рациональной геометрии режущей части инструмента [c.86]

Работа пластической деформации является главным фактором появления теплоты. Величина этой работы зависит от роста и качества обрабатываемого материала, геометрии режущего инструмента и режима резания. Известно, что для снятия одного и того же слоя металла при обработке чугуна необходимо затратить меньшую работу, чем при обработке стали. Объясняется это тем, что при обработке хрупких металлов, в частности чугуна, работа резания расходуется главным образом на упругие деформации, как это, в частности, видно из того, что чугунная стружка почти не деформируется. При обработке же вязких металлов, наоборот, стружка сильно деформируется и изменяет свое строение, поэтому соответственно возрастает и работа Таким образом, работа пластической деформации для стали больше, чем для чугуна, работа же, затрачиваемая на упругие деформации, наоборот, больше для чугуна, чем для стали. [c.94]

Составные части и элементы инструментов. В практике встречаются разнообразные виды режущих инструментов. Несмотря на индивидуальные и специфические особенности, режущие инструменты имеют большое количество общих геометрических и конструктивных элементов. Единство геометрии режущих инструментов обусловлено в основном единством законов резания металлов. Выделение общих геометрических и конструктивных элементов для каждого режущего инструмента, анализ их с учетом законов резания позволяет при проектировании правильно выбрать их величины и тем самым обеспечить требования, предъявляемые к режущему инструменту. [c.13]

Обработанный металл удаляется из зоны резания путем отделения стружки. Стружка бывает элементная в виде отдельных не соединенных между собой элементов скалывания (суставчатая) в виде ленты, гладкой со стороны, контактирующей с клином, и с зазубринами с другой стороны сливной, не имеющей заметных следов зазубрин надлома. Вид стружки зависит от свойств обрабатываемого материала, геометрии режущего клина, режимов резания. Размеры сечения стружки определяются из соотношения [c.13]

Характер стружки при обработке различных материалов резанием зависит от свойств обрабатываемого материала, геометрии режущего инструмента и условий резания. В процессе резания металлов происходит усадка стружки. Стружка обычно укорачивается (садится) по длине и разбухает по толщине. При обработке вязких металлов стружка укорачивается в два раза и больше, а при обработке хрупких металлов усадка ее незначительна. [c.341]

Продолжительность непосредственного резания металла резцом от переточки до переточки называется стойкостью резца, которая измеряется в минутах машинного времени. Затупление резцов происходит вследствие двух причин — механического и теплового износа (снижения твердости и режущих свойств резца вследствие разогрева). Хар актер износа резца и его стойкость зависят от обрабатываемого материала, материала и геометрии резца, скорости и глубины резания, величины подачи и от применения охлаждающих жидкостей. [c.360]

Советские ученые создали новые режущие сплавы, а токари-новаторы П. Е. Быков, Г. С. Борткевич, В. А. Колесов и другие в содружестве с учеными разработали и внедрили в производство новую геометрию режущего инструмента, благодаря чему получили распространение прогрессивные режимы резания металлов. Широкое распространение передовых методов работы по скоростному и силовому резанию металлов значительно уменьшило машинное время при обработке деталей. [c.105]

Для всех методов обработки металлов резанием разбираются вопросы геометрии режущей части инструмента, геометрии срезаемого слоя, стружкообразования, сил, действующих в процессе резания, износа и стойкости режущего инструмента, а также методика назначения элементов режима резания. [c.2]

Заточка и доводка инструмента, оснащенного пластинками твердого сплава. Успешному применению высокопроизводительного резания металлов содействуют не только правильный выбор материала режущей части инструмента и оптимальной геометрии ее, но и высококачественные заточка и доводка. Особенно эффективной является централизованная заточка и доводка (при высокой степени механизации этих процессов), так как наряду с более высоким качеством централизованная заточка освобождает самого рабочего (станочника) от вспомогательных операций. [c.223]

Скорость резания определяется в зависимости от свойств обрабатываемого материала, марки инструментального материала, стойкости инструмента, глубины резания и подачи, а также в зависимости от геометрии режущего инструмента и способа его закрепления на станке. С повышением твердости обрабатываемого материала увеличивается износ резца, следовательно, и скорость резания должна быть снижена по сравнению со скоростью резания лри обработке более мягких металлов. Обработка на по- [c.130]

Образующаяся при фрезеровании стружка имеет различный вид в зависимости от твердостн обрабатываемого металла, геометрии режущего инструмента, скорости резания, глубины резания и подачи. [c.63]

Советские учёные, инженеры и новаторы 1>азвнли далее науку о резании, внесли много нового и ценного в теорию и практику резания металлов наивыгоднейшие режимы резания 25, 26], влияние толщины и ширины среза на силу резания [39, 40], деформнрование поверхностных слоёв при резании металлов [10], физические явления при резании и геометрия режущего инструмента [1,3,20,21 и др.],теп-j OBbie явления при резании металлов [8, 38], кинематика резания [6], качество обработан- юй поверхности [11, 15, 17]. [c.323]

Скорость резания при заданной стойкости инструмента является основным и наиболее надёжным критерием обрабатываемости. При заданной геометрии режущего инструмента лучшей обрабатываемостью обладают металлы, допускающие больщую скорость резания при определённой, условно принятой стойкости режущего инструмента [5]. [c.280]

Характер, а также величина поверхностных напряжений обработанных деталей зависят от многих факторов рода обрабатываемого металла, размера снимаемой стружки (глубины резания и подачи), скорости резания, геометрии режущего инструмента, степени его затупления, охлаждения и др. Исследования В. Д. Рамонова, Н. А. Кравченко и др. [1 ] показывают, что глубина наклепа непрерывно уменьшается с увеличением скорости резания (о = 50- - -1000 мЫин). Например, рентгенографически установлено, что с увеличением скорости резания с 7 до 240 м мин степень наклепа сократилась в три раза, а глубина его распространения уменьшилась с 0,34 до 0,19 мм с увеличением скорости резания от 13 до 435 м/мин (при точении стали 40). Это положение надо считать вполне закономерным, так как с увеличением скорости резания пропорционально уменьшается продолжительность пластической деформации и соответственно снижаются ее последствия — наклеп. Отметим еще одно весьма важное обстоятельство. [c.10]

Ныне, благодаря работам советских ученых, наука о резании металлов обогатилась глубокими и всесторонними исследованиями таких сложных процессов резания, как фрезерование (проф. Ларин М. Н. и проф. Розенберг А. М.),. зубонарезание (Малкин А, Я.) и протягивание (Щеголев А. В.). Впервые разработаны научные, физически обоснованные по гожения, увязывающие элементы геометрии режущей части инструмента с его стойкостью и производительностью, т. е. заложены теоретические основы проектирования режущих инструментов (проф. Грановский Г. И., проф. Ларин М. Н., проф. Беспрозванный И. М. и др.). [c.7]

Геометрия режущего инструмента. Принцип работы любого режущего инструмента основан на действии клина. Наиболее наглядно можно рассмотреть элементы и геометрию режущего инструмента на примере токарного резца. Последний состоит из головки (рис. 50, б], которая принимает непосредственное участие в отделении pe- заемого слоя металла, подошвы, на которую опирается резец при установке его на станке, и тела, с помощью которого производится закрепление резца в резцедерл а-теле. Основными элементами головки резца являются передняя поверхность 9, по которой сходит стружка, главная задняя поверхность 5, обращенная к поверхности резания, вспомогательная задняя поверхность обращенная к обработанной поверхности, главное лезвие [c.176]

Со времени выхода в свет первого издания книги Металлорежущие инструменты (справочник конструктора) прошло более 10 лет. За эти годы наша промышленность дэбилась значительных успехов, в том числе и в области производства металлорежущих инструментов. Технический прогресс в промышленности и, в частности, широкое внедрение скоростного резания металлов сопровождались созданием новых высокопроизводительных конструкций металлорежущих инструментов и расширением области применения твердых сплавов. Творческая мысль ученых и рабочих — новаторов производства привела к созданию ряда инструментов с новой геометрией режущей части. Расширилась область применения специальных высокопроизводительных инструментов для нарезания резьб, конических колес, фасонных валиков и т. д. [c.8]

Резание металлов. При резании металлов коэффициент трения / сильно завнснт от геометрии режущего пн-струмепта, типа смазочно-охлаждающей жидкости, толщины стружки, материалов заготовкп и инструмента и скорости резания . [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...