Термические экструзии

Получение необходимых свойств тяжелого сплава достигается использованием рациональных способов изготовления шихты, условий формирования сплава, выбором вида и параметров термической обработки, связанной с температурной зависимостью взаимной растворимости элементов сплава (скорости охлаждения от температуры спекания, температуры и времени отжига). Свойства тяжелых сплавов позволяют при необходимости использовать один из методов обработки давлением (прокатку, экструзию) для получения изделий требуемого профиля. [c.95]

Термопластичные пластические массы перерабатывают в изделия преимущественно методом литья под давлением или экструзией (см. гл. III. Методы формования изделий из пластических масс), поэтому их часто называют литьевыми массами. Для осуществления этого способа формования от композиции требуется высокая пластичность при повышенной температуре, возможность длительного выдерживания массы при температуре формования без заметных изменений ее свойств и наличие интервала не менее 40—50° С между температурой, при которой масса достигает высокой пластичности, и началом термической деструкции полимера. Этим требованиям отвечает большинство термопластов, применяемых в производстве пластических масс. Исключением являются непластифицированный поливинилхлорид и один из видов фторопластов — фторопласт-4, температура деструкции которых находится ниже температуры пластичности, требуемой для литья под давлением. Применительно к термопластичным материалам метод литья под давлением является наиболее производительным способом изготовления изделий. [c.35]

Кроме того, с помощью макроскопических исследований можно определить такие дефекты, как полости, плены, пористость, трещины в сварных швах и зонах термического влияния или волосовины, сколы, изломы, образовавшиеся в результате экструзии. [c.106]

Фторопласт-3 выпускается в виде рыхлого тонкого порошка, из которого получается полупрозрачный роговидный материал от бесцветного до темно-коричневого цвета (цвет зависит от термической обработки). Из фторопласта-3 изготовляются прессованные листы толщиной от мм, а методом экструзии — трубки и шнуры. Из фторопласта-3 изготовляется также суспензия, применяемая для нанесения тонких пленок и покрытий на металлах с предварительно подготовленной шероховатой поверхностью. [c.384]

Термопласты постоянно сохраняют способность к формованию при определенном нагреве и давлении и теряют частично или полностью эту способность только после очень длительного термического воздействия. Такие пластические массы перерабатываются в изделия и конструкции с помощью всех современных способов сварки, литья под давлением с последующей сваркой и экструзии. [c.124]

При низких температурах, когда подвижность вакансий мала, усталостное разрушение носит транскристаллический характер и определяется развитием линий скольжения или механизмов экструзии-интрузии [371, 537—539], который при отсутствии термической активации протекает медленно. Возникновение и развитие микроскопических усталостных повреждений носит локальный характер, и, следовательно, времени для распространения трещин требуется больше. [c.250]

Полипропилен (СТУ 36—13—925—63)—продукт полимеризации пропилена, получаемого из газов тепловой обработки (крекинга) нефтепродуктов, представляет собой полимерный материал, обладающий высокой термической стойкостью и устойчивостью к большинству агрессивных сред, за исключением сильных окислителей (дымящейся азотной кислоты, олеума). В производстве противокоррозионных работ полипропилен используется в виде листов (МРТУ 6—05—1105—67) и пленки (ТУ 38—2—48—69), которые изготовляют из гранулированного полипропилена методом экструзии (непрерывным выдавливанием). [c.39]

Для получения изделий и заготовок из специальных сталей (коррозионно-стойких, мартенситно-стареющих и др.) могут применяться другае технологические приемы формования горячее вакуумное прессование, горячее изостатическое прессование, горячая экструзия, прокатка или комбинация этих методов. Варианты технологии изготовления различных порошковых сталей приведены в табл. 1.3.138, где приняты следующие обозначения ТО - термическая обработка, ХТО -химико-термическая обработка. [c.299]

Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая действия по изменению состояния предмета производства и последующему определению этого состояния. Способы изменения состояния предмета могут включать литье, экструзию (шприцевание), гальванопластику, термическую, электрофизическую, электрохимическую обработку, обработку давлением, резанием, сварку, пайку, склеивание, нанесение покрытий, сборку, ремонт. Контроль качества продукции является составной частью технологического процесса. [c.194]

Термомеханическое упрочнение. Имеет две разновидности — высокотемпературную механическую обработку (ВТМО) и низкотемпературную термическую обработку (НТМО). Применяется в процессе изготовления инструмента методами пластической деформации (продольно-винтовой прокат, экструзия). [c.823]

В ряде случаев существенное влияние на структуру и свойства оказывает термическая обработка композиционного материала, например в боралюминиевой композиции, при использовании в качестве матрицы алюминиевых сплавов, предел прочности при растяжении в направлении поперек укладки волокон может быть увеличен в 2—3 раза за счет применения термической обработки. Прочность связи между компонентами и сдвиговые характеристики материалов, полученных сваркой взрывом или экструзией, могут быть улучшены в результате правильно выбранного режима отжига. Кроме того, термическая обработка может изменить структуру вследствие образования промежуточных фаз, положительное или отрицательное влияние которых на структуру и свойства следует учитывать. [c.9]

Отдельно изготовляли ленты, содержащие ориентированные нитевидные кристаллы. Для этого смесь порошка алюминиевого сплава, нитевидных кристаллов перемешивали с пластификатором и подвергали экструзии. В результате экструзии получали ленточные заготовки размерами 3,2x1,6x76,2 мм. В пресс-форму из коррозионно-стойкой стали размером 76x76 мм укладывали последовательно слои волокон и слои, содержащие нитевидные кристаллы и алюминиевый порошок, во взаимно перпендикулярных направлениях. После сборки пресс-форму вместе с уложенным таким образом пакетом вакуумировали и нагревали до температуры 60° С для удаления пластификатора. Горячее прессование осуществляли на вакуумном прессе. Температура медленно поднималась до 250° С для удаления полистирола (процесс деполимеризации полистирола начинается при 250° С и заканчивается при 500° С), затем повышалась до 615° С при этой температуре и давлении 2 т/см пакет выдерживали в течение 15 мин и охлаждали в вакууме до комнатной температуры. Полученную заготовку извлекали из пресс-формы и подвергали термической обработке. [c.158]

Резиновые смеси перед вулканизацией подвергают специальной механической или термической обработке с целью их пластификации. Сам процесс вулканизации проводят при температуре 140...180 °С с использованием различного технологического оборудования. Например, трубки, стержни и профили получают экструзией исходной резиновой смеси и последующей вулканизацией сырых заготовок в котлах. Важнейшим параметром процесса вулканизации является его длительность. Наилучшие свойства резины обеспечиваются только при оптимальном времени вулканизации (рис. 9.13). При недовул-канизации еще не достигается требуемая степень сшивки молекул, а при перевулканизации степень сшивки молекул снижается под влиянием процесса деструкции (разрыва молекул), носящего название реверсии вулканизации. [c.162]

Термически дегазированные в вакууме гранулы, помещенные в стальные капсулы, компактируются либо методами горячего изостатического прессования (ГИП) в газостатах или гидростатах, либо горячей изоста-тической штамповкой (ГИШ), либо экструзией. [c.316]

Из общих соображений следует ожидать, что 61 > 2 во внутренних объемах зерен и 2 > 1 в аккомодационных зонах деформации вблизи границ раздела. Тогда пз выражения для I вытекает, что направления потоков дефектов внутри зерен и в приграничных зонах противоположны по знаку, и встречные потоки. должны взаимодействовать. Характер этого взаимодействия будет зависеть от условий деформации. При достаточно низких температурах встречные потоки образуют обычное мультиплетное скольжение с последующим формированием дпслокацпопной субструктуры. При высоких температурах и малых скоростях деформпрова-ппя, когда значительно выражены термически активируемые процессы, следует ожидать сильную локализацию деформации в приграничных зонах с экструзией материала на поверхность. Естественно, данный эффект должен быть органически связан со стадиями кривой ползучести поликристаллов. [c.112]

Пленка изготовляется из полиэтилена методом экструзии с одновременным растягиванием сжатым воздухом. Для осуществления непрерывного контроля толщины пленки могут применяться изотопы с [5-излучением [24]. Термическое старение пленок полиэтилена представляет собой автокаталитический процесс, который. может подавляться антиоксидантами, например, дифенил-р-фени-лендиамином. Антиоксиданты, однако, малоэффективны против процесса фотоокисления, с которым можно бороться введением в полиэтилен пигментов (например, сажи) в количестве 1—2%. Это позволяет повысить срок службы пленок в 30 и более раз. После 9 лет эксплуатации в субтропических условиях (Флорида, США) пленки полиэтилена с 1 % сажи оказались в хорошем состоянии [25]. Газовая сажа вводится также для предохранения от действия солнечной радиации кабельного полиэтилена. К действию грибковой плесени полиэтилен устойчив. [c.123]

Модифицированный фторопласт-4Д представляет собой водную суспензию тонкодисперсного порошка фторопласта-4. Он отличается от обычного политетрафторэтилена формой частиц и несколько меньшим молекулярным весом . Водные суспензии фторопласта-4Д, стабилизированные поверхностно-активными веществами, используются для нанесения покрытий, изготовления пленок, пропиток и т. п. Из водных суспензий можно получать также пасту осаждением порошка и введением в него бензина, вазелинового масла, ксилола и толуола. Такая паста может быть использована затем для пере работки методом экструзии с последующим спеканием изделий при 370 °С. Таким способом изготовляют трубки и другие изделия с более сложным профилем. Эту же пасту можно применять в качестве химически и термически стойких сальниковых набивок или прокладок. Фторопластовые уплотнительные материалы ФУМ (МРТУ 6-М870—62) и набивки (ВТИ ПО—62) широко используются для соединений, затворов и других конструкционных узлов, работающих в условиях трения, вибраций, повышенных температур и агрессивных сред . [c.89]

На рис. 2.3, а, б представлены диаграммы растяжения образцов 1—6 ПТФЭ-1 с различной термической предысторией, полученных методом прессования и экструзии (см. табл. 2.1). [c.52]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении металлокерамических армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которое иногда нарушается из-за образования комков волокон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюшим усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. Спекание спрессованной смеси исходных материалов проводят при температуре 0,7—0,8 Гпл матрицы, чаще всего в атмосфере водорода, инертных газов или вакууме. При спекании композиций наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить спекание температурновременными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты дополнительной обработке с целью повышения их физико-механических свойств или придания окончательных размеров и формы. Спекание сформованной смеси исходных материалов может быть заменено пропиткой спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты. Пропиткой можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходную форму и размеры волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Однако для получения хорошей композиции необходимо смачивание волокон жидкой матрицей. Кроме того, при пропитке жаропрочными ма- [c.465]

В качестве примера на рис. У.17 и .18 показано изменение разрушающего напряжения нри растяжении и относительного удлинения при разрыве лавсанового, полипропиленового и термостабилизированного лавсанового волокон в зависимости от температуры нагревания в течение 50 мин. Из перечисленных волокон наиболее термически стойким оказалось термостабилизированное лавсановое волокно, которое применяют в качестве наполнителя полиэтилена. Наполненный этим волокном полиэтилен можно перерабатывать экструзией или литьем, не опасаясь процессов дезориентации, вызывающих снижение прочности волокон. [c.204]

Все стандартные нержавеющие стали легко поддаются горячей обработке путем ковки, прессования, штамповки или экструзии, хотя эти стали, в особенности сорта, содержащие никель, жестче , чем низколегированные или углеродистые стали. Для сплавов Ре— Сг и Ре—Сг-N1 обычно используют температуры 1100—900° С и 1200—900 С соответственно. Для достижения оптимальных механических свойств, а иногда и коррозионной стойкости, после формовки обычно проводят термическую обработку. Для мартенситных сталей, как правило, применяют нормализацию и отпуск (воздушное охлаждение от температуры аустенитизации, а затем повторный нагрев до определенной температуры ниже точки образования аустеннта), отжиг (охлан дение в печи от температуры аустенитизации) или простой отпуск. Для ферритных сталей обычно применяют нагрев до 750—800° С с последующим воздушным охлаждением, а аустенитные стали чаще всего нагревают до 1000— 1100° С с последующим воздушным охлаждением или закалкой (в зависимости от марки стали и поперечного сечения изделия). При больших сечениях изделий во избежание растрескивания не следует допускать резких изменений температуры в ходе нагрева и охлаждения ферритных сталей, а также мартенситных сталей в закаленном состоянии. Аустенитные стали очень стойки к растрескиванию, но сильные градиенты температур могут вызвать коробление. [c.28]

Из шихты необходимого состава готовят стекло, из которого в жидком или пластичном состоянии формуют изделия методом литья, прессования, экструзии. Изделия подвергают ступенчатой термической обра()отке (первая ступень при 500—700° С, вторая при 900—1100° С), в результате которой материал приобретает кристаллическую структуру. [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...