Хромоникелевые стали испытания

Образцы из хромоникелевой стали, испытанные на межкристаллитную коррозию, на которые имеются все данные по материалам, режиму и технологии сварки. [c.86]

Хромистые чугуны 130 Хромоалюминиевые сплавы 127 Хромомарганцовые стали 128 Хромоникелевые стали испытания 98 [c.290]

Ввиду возможных погрешностей при определении по поляризационным кривым /(L/) потенциал язвенной коррозии надежнее всего определять по диаграммам число язв — потенциал, которые строятся при потенциостатических испытаниях с выдержкой. На рис. 2.15 показаны результаты испытаний для хромоникелевой стали в нейтральной воде [35]. [c.69]

Следует также учитывать, чю в сернокислотном производстве за последнее время произошли большие изменения как в используемом сырье, так и в технологическом оборудовании. Остановимся на проведенных в свое время испытаниях в производственных условиях, представляющих несомненно практический интерес и в настоящее время. Выбор сплавов для испытаний производился с учетом того, что наиболее агрессивным компонентом среды является серная кислота, причем учитывалось и то, что капли серной кислоты могут наряду с коррозионным разрушением производить и механическое изнашивание (эрозию), поэтому наибольший интерес представляют стали аустенитного класса. Хромистые и хромоникелевые стали не обладают высокой коррозионной стойкостью в серной кислоте, но учитывая, что газовая смесь содержит 10 — 12 % кислорода, который способствует сохранению пассивности, представилось целесообразным использовать в качестве объектов [c.39]

В работе [1] приведены результаты исследований ряда аусте-нитных хромоникелевых сталей, легированных титаном, ниобием, алюминием, кремнием и молибденом в количестве 1,2—1,5 %. Химический состав сталей и средние значения скорости переноса масс представлены в табл. 17.1 и 17.2. Испытания по определению переноса масс проводили в течение 1000 ч в потоке жидкого натрия при 900 °С на входе в испытательный участок, 860 °С на выходе и массовом содержании кислорода (1—3)-10 %. [c.262]

Штоки, выполненные из нержавеющей хромоникелевой стали, после серии проведенных испытаний оказались в хорошем состоянии. [c.80]

Тяжёлые валы обычно изготовляют из углеродистой стали марок 30, 35 и 40. В особых случаях для тяжёлых валов применяют легированные (никелевые и хромоникелевые) стали. Техническими условиями на изготовление тяжёлых валов предусматриваются химический анализ и испытания механических свойств, а в отдельных случаях — проверка макро- и микроструктуры, а также дефектоскопический контроль материала. Поверхности вала на различных стадиях обработки подвергаются визуальному контролю для выявления внешних поверхностных пороков материала в виде раковин, волосовин, плен и тому подобных дефектов. При проведении химического анализа и механических испытаний берут до 8—10 проб из разных мест заготовки вдоль и поперёк её волокон по полученным результатам вычисляют средние данные, чго уменьшает вероятность получения случайных ошибок при оценке качества металла. [c.139]

На поверхности образцов нержавеющих хромоникелевых сталей при их циклическом нагружении в водной среде раковины не появляются, но сразу образуется сетка малозаметных поверхностных трещин глубиной порядка 0,01 мм. При числе циклов нагружения до десяти миллионов эти трещины особого влияния на сопротивление усталости не оказывают, однако при числе циклов нагружения в несколько десятков миллионов (т. е. при относительно низких уровнях циклических напряжений) указанные мелкие трещины, разрастаясь, приводят к разрушениям на таких уровнях напряжений, которые находятся ниже абсолютного предела выносливости, наблюдаемого при испытаниях на воздухе. [c.169]

При температуре воды 268 С, скорости ее движения 9 м сек и в присутствии 50 мл л водорода коррозия хромоникелевой стали, дополнительно легированной титаном или ниобием, незначительна и ею можно пренебречь. При повышении температуры воды до 317° С, в присутствии 100 мл л водорода и при скорости ее движения 6 лг/се/с скорость коррозии этой стали увеличивается примерно в пять раз, а в продуктах коррозии ее содержится 90% железа, 1% хрома и 5% никеля. Состояние поверхности стали на скорость коррозии не влияет. В сварных конструкциях из стали 18-9, легированной титаном, возможно появление усиленной местной коррозии в переходной зоне (между основным металлом и сварным швом). Склонность к коррозии в этом случае не зависит от закалки шва, сильно уменьшается при температуре отпуска сваренной конструкции 650° С, длившегося в течение 2 час, резко увеличивается при закалке перед отпуском и уменьшается при стабилизирующем отжиге сварного шва. Наилучшие результаты получаются при закалке этой стали перед сваркой и отжиге после сварки при температуре 800° С в течение 4 час (испытания проводились в азотной кислоте). Холоднодеформированные образцы из стали 18-9 усиленной коррозии подвергаются в серной кислоте. Стойкость их становится высокой после стабилизирующего отжига при температуре 850° С в течение 2 — 3 час. [c.299]

Испытание аустенитных хромоникелевых сталей при более высокой температуре показало следующее. При температуре около 650° (3 чрезвычайно ускоряется процесс науглероживания. Примерно при 700° С может происходить диффузионное сваривание конструкционных элементов. При 800° С наблюдается термический перенос массы, сопровождающийся межкристаллитной коррозией. [c.282]

В испытаниях аустенитной хромоникелевой стали было установлено, что при термической усталости начальные трещины появляются довольно быстро, но затем их рост замедляется. Повреждаемость материала при теплосменах оценивали по кривым деформирования. Пластичность при разрыве тонкостенных трубчатых образцов при увеличении числа термических циклов существенно снижалась. Большой разброс опытных данных объяснялся различием чисел циклов до появления первых термоусталостных трещин. [c.105]

Пример 6.1. Произвести линейный регрессионный анализ результатов испытаний на усталость образцов из хромоникелевой стали по данным табл. 6.4 с целью подбора уравнения левой ветви кривой усталости и оценки ее параметров. [c.147]

Первые два способа — применение теории упругости или оптического метода — дают близкие друг к другу величины к это понятно, так как в обоих случаях результаты исследования относятся к изотропному упругому материалу между тем величины а , определенные при помощи испытаний на усталость, оказываются для некоторых х ортов материала хромоникелевая сталь, углеродистая сталь высокого сопротивления) близкими к полученным первыми двумя методами, а для некоторых (малоуглеродистая сталь) значительно пониженными. Оказалось, что коэффициент концентрации зависит не только от формы детали, но и от материала образца. Он тем ниже, чем материал пластичнее. Известное объяснение этому обстоятельству дано уже в 16 пластические свойства материала образуют своеобразный буфер, смягчающий в той или иной степени эффект местных напряжений. [c.549]

Общей закономерностью для машиностроительных материалов является повышение сопротивления усталости с понижением температуры. На рис. 16, по данным исследований [180], показаны пределы выносливости различных материалов в зависимости от температуры испытания (база 10 циклов). Как видно, существенное повышение сопротивления усталости с понижением температуры наблюдается не только для гладких образцов, но и для образцов с концентраторами напряжений. Нами были проведены испытания на усталость при температурах до —183° С образцов из мягкой углеродистой стали, хромоникелевой стали и особо твердой закаленной на мартенсит подшипниковой стали [80, 196 ]. [c.29]

Рис. 29. Изменение длительной прочности (1000 ч) хромистых и хромоникелевых сталей в зависимости от температуры испытания

У хромоникелевых сталей типа 18-8 с ниобием и молибденом а-фаза образуется и в сварных швах. В результате распада феррита в ст-фазу при длительных испытаниях в интервале умеренных температур наблюдается неожиданное увеличение жаропрочности. В табл. 93 приведены данные [202] по влиянию феррита на жаропрочность двух сталей с молибденом и ниобием, имевших- до испытания 4 и 10% феррита. После длительных испытаний обе стали имели только аустенит и ст-фазу, т. е. весь феррит при длительных выдержках превратился в ст-фазу. [c.238]

На рис. 172 и 173 показано изменение свойств хромоникелевой стали 18-8 в зависимости от температуры испытания, по данным [262, 261 ] (рис. 173), суммированным по различным источникам. [c.317]

Присадка азота к хромоникелевым сталям повышает жаропрочные свойства хромоникелевых сталей, что видно из сопоставления данных различных исследователей [266, 267, 280]. В главе о длительной прочности стали типа 18-8 указано, что при температуре испытания 538° С длительная прочность увеличивалась с повышением содержания азота (см. табл. 124). Как уже указывалось, действие углерода и азота примерно одинаково, поэтому в таблице приведены данные по влиянию суммы азот + углерод на длительную прочность. С увеличением содержания суммы азот + углерод (более 0,12%) длительная прочность увеличивалась [280]. [c.327]

На рис. 178 приведены кривые изменения механических характеристик хромоникелевой стали типа 18-8 с титаном в зависимости от температуры испытания. [c.334]

Приведенные на рис. 225 данные об изменении механических свойств стали 15-35 в зависимости от температуры испытания показывают, что по жаропрочным свойствам эта сталь близка к хромоникелевым сталям типа 18-8 и 25-20. Зависимость скоростей ползучести от напряжения для стали 15-35 приводится в работе [204]. [c.388]

Рис. 231. Изменение предела усталости хромистых и хромоникелевой сталей в зависимости от температуры испытания

На рис. 233 показано изменение механических свойств литейных хромоникелевых сталей в зависимости от температуры испытания 1283]. [c.399]

Ускоренный электрохимический метод испытания на точечную коррозию, предложенный Бреннертом и усовершенствованный Г. В. Акимовым и Г. Б. Кларк, состоит в том, что образец коррозионностойкой стали поляризуют анодно от внешнего источника постоянного тока и одновременно измеряют его электродный потенциал (рис. 355). При достижении некоторого значения потенциала (потенциала пробивания) защитная пленка на образце разрушается в одной или нескольких точках, вследствие чего значение электродного потенциала образца уменьшается. Наблюдается хорошее соответствие результатов сравнительных коррозионных испытаний хромистых и хромоникелевых сталей на точечную коррозию с данными, полученными методом определения потенциала пробивания. [c.463]

Аналогичные величины получены и в работе [171]. Испытания выполнялись на аустенитной нержавеющей хромоникелевой стали типа 18Сг — 8X1. Установлено, что при длительности термического цикла порядка 1 мин продольный градиент на десятимиллиметровой базе в середине рабочей длины цилиндрического образца составляет порядка 50° С, в то время как радиальный перепад температур достигает не более 3 и 20° С соответственно для сплошного и трубчатого образца. На рис. 5.4.9 показана температура внутри сплошного образца (1) и на поверхности (2). Для измерения температур внутри образца высверлено отверстие [c.256]

Результаты испытаний показывают, что в условиях приморского влажного субтропического климата хромоникелевая сталь может применяться без дополнительной защиты, однако необходимо период ически очищать ее поверхность от накопления морских солей и других загрязнений во избежание щелевой коррозии. [c.68]

Как видно из приведенных данных, все испытанные хромомарганцовистые стали различных плавок, в отличие от хромоникелевой стали 1Х18Н9Т, со временем подвергаются более сильной коррозии, однако по баллу коррозионной стойкости (1) они все же относятся к весьма коррозионностойким сплавам. [c.68]

Коррозия сплавов в прибрежной зоне. Вблизи морского пирса около 130 от берега коррозия медных сплавов несколько выше, чем в отдалении от моря, что следует из результатов испытаний меди (М3), латуни (Л62), стали (Ст. 3), чугуна (Сч18-36) и хромоникелевой стали (Х18Н9Т). Образцы были помеш,ены на высоте 5 л от зеркала воды (рис. V.9, V.10). [c.75]

Коррозионное поведение конструкционных материалов из хромистых или хромоникелевых сталей и сплавов в среде N264 при теплосменах в диапазоне 290 — 970 К за 100 — 200 циклов в течение 5000 ч при общем времени контакта около 10 000 ч с контрольными аналогичными испытаниями в воздушной среде характеризуется прибылью массы. Поверхность этих материалов покрыта плотной прочной окисной пленкой черного цвета на ней не обнаружено очагов локальной коррозии, а также скалывания или растрескивания окисной пленки. Металлографические исследования, включающие измерения микротвердости в приповерхностном слое, показали, что коррозионный процесс всех испытанных материалов в среде при термоциклировании носит чисто поверхностный характер и за все время испытаний не обнаружено азотирования. Окисная пленка, образующаяея на образцах, весьма тонка и составляет 0,005 — 0,01 мм [2.17]. [c.49]

Машины для испытания изгибом в одной плоскости. Известные машины этого типа обычно приспособлены для испытаний образцов в форме пластин и служат главным образом для определения усталости листового материала. Небольшие размеры образцов позволяют производить вырезки заготовок для них из листов, поковок, штанг и определять пределы усталости материала. При испытаниях плоских образцов изгибом в одной плоскости было отмечено снижение пределов усталости некоторых сталей по сравнению с теми, которые были получены на круглых образцах при изгибе с вращением. Так, для хромоникелевых сталей (ХНВ, ХН1), хроман-силя (ЗОХГСА) и др. это снижение в среднем составило 20 /о [6/2]. В другом случае [33] [c.74]

Стремление к улучшению экономических показателей электростанций, сжигающих мазут, путем повышения температуры перегрева пара привело к созданию новых марок жаропрочных хромомарганцевых аустенитных сталей с небольшим содержанием никеля. ЦНИИТмаш разработана сталь типа 0Х13Г12Н2АС2 и ИМЕТ АН СССР — сталь типа 0Х12Г14Н4ЮМ [Л. 36]. Эти стали имеют показатели жаропрочности на уровне аустенит-ной хромоникелевой стали Х18Н12Т и превосходят ее в 1,5—2,0 раза по коррозионной стойкости в продуктах сгорания мазута. Стали сохраняют высокие пластические свойства при длительном эксплуатационном опробовании, а также при испытании на длительную проч- [c.109]

Сопоставляя результаты испытаний эрозионной стойкости различных металлов, проведенных разными способами, можно констатировать следующее. Наибольшей эрозионной стойкостью обладают твердые сплавы типа стеллитов и сормайтов. Затем следуют вольфрам, твердые титановые сплавы и хромоникелевые стали. Причем аустенитные хромоникелевые стали имеют значительно более высокую эрозионную стойкость, чем перлитные. Низкую эрозионную стойкость имеют чугуны, углеродистые стали, никель и чистый титан. Наиболее низкая эрозионная стойкость зафиксировала у алюминия. В пределах определенных групп материалов (углеродистые стали, хромоникельные аустенитные стали и т. п.) эрозионная стойкость тем выше, чем больше твердость металла. [c.46]

При испытаниях применялись вкладыши, залитые свинцовистой бронзой, с гладкостью поверхности в 22 микродюйма по профилометру. Цапфы изготовлялись из хромоникелевой стали 53А1 (закаленные) с различной гладкостью поверхности. Всего было испытано 12 цапф, из которых 3 цапфы имели высоту неровностей после суперфиниширования в 0.2 микрона, следующие 3 цапфы — после полировки фетром — 1.0 микрон и последние 3 цапфы после шлифования — 2.5 микрона (измерение вдоль образующей). [c.265]

Л.5. Регрессионный аргализ результатов испытаний на усталость образцов Р1з хромоникелевой стали т = 15) [c.149]

Жаропрочные характеристики могут увеличиваться или уменьшаться в зависимости от условий образования 0-фазы и температуры испытания. При небольшом сроке службы присутствие а-фазы в хромоникелевых сталях типа 18-8 с присадками может быть полезным, так как несколько повышает жаропрочность при невысоких температурах испытания. При длительных испытаниях, особенно при повышенных температурах вследствие коагуляции а-фазы, присутствие ее нежелательно, так как сопротивление ползучести и длительная прочность уменьшаются. Ударная вязкость при высоких температурах в присутствии а-фазы не так сильно изменяется. Присутствие о-фазы уменьшает коррозионную стойкость хромоникелевых сталей типа 18-8 с титаном в кипящей 65%-ной HNO3. [c.239]

При температурах выше 550—600° С хромоникелевые стали аустенитного класса имеют несомненные преимущества в жаропрочности по сравнени д) с хромистыми сталями ферритного, мар-тенситного и полуферритного классов. Среди аустенитных сталей типа 18-8 наиболее высокие жаропрочные свойства показывают стали с присадкой молибдена, ниобия или молибдена и ниобия. Стали типа 18-8 и 18-8 с титаном, а также стали 25-20, 25-12, 15-35 имеют меньшую жаропрочность при температурах испытания 600—800° С. По сопротивлению ползучести наилучшие результаты получены для стали 18-8 с ниобием, по сопротивлению усталости 18-8 с титаном (рис. 231 и табл. 143). [c.391]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...