Коррозионная стойкость хромоникелевых сталей типа

Рис. 340. Влияние присадок различных солей металлов на коррозионную стойкость хромоникелевых сталей типа 18-8 в 5%-ной серной кислоте при 38° С

В табл. 29 показано влияние более длительных нагревов при температуре 650° на коррозионную стойкость хромоникелевых сталей типа 20-12 в кипящей 60 /о-ной азотной кислоте. [c.1381]

Хромомарганцевоникелевые стали типа 17-6-4, 17-8-5 с азотом вполне эквивалентны по коррозионной стойкости хромоникелевым сталям в условиях производства и хранения органических кислот, эфиров, альдегидов, кетонов, фенола и т. п. [c.596]

Данные по фазовому анализу хромоникелевых сталей типа 18-8, 20-20, 25-20 с разным содержанием углерода в зависимости от температуры и длительности отпуска указывают, что максимальное количество хрома, связанного в карбиды, выделяется при 800—900° С и максимальное упрочнение при воздействии отпуска относится к 650—700° С. Упрочнение, связанное с выделением карбидов, зависит от степени дисперсности оно максимальное, когда карбиды имеют высокую степень дисперсности (порядка 10 см) и видны только при больших увеличениях в электронном микроскопе. Максимальное число карбидов в стали типа 18-8 выделяется при 800 С, а максимальная потеря коррозионной стойкости относится к 600° С. [c.312]

Присадка молибдена к хромоникелевым сталям типа 18-8 и 16-13 повышает механические свойства сталей при высоких температурах и коррозионную стойкость в ряде химически активных сред. [c.356]

Хромоникелевые стали типа 18-8, 18-8 с титаном и ниобием обладают высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях [408—411, 413, 423, 441—443] после нормальной термической обработки закалки на аустенит с 1000—1150° С с быстрым охлаждением. [c.520]

Присадка титана, молибдена и ванадия к хромоникелевым сталям типа 18-8 ухудшает их коррозионную стойкость, особенно в сварных соединениях в кипящей 65%-ной азотной кислоте, и тем больше, чем выше содержание этих элементов. [c.555]

Увеличение содержания молибдена в хромоникелевых сталях типа 19-9 и 19-12 понижает их коррозионную стойкость в кипящей 65%-ной азотной кислоте, что хорошо видно из данных, приведенных на рис. 325 [543]. [c.565]

Испытания хромомарганцевых сталей типа 18-8 и хромомарганцевоникелевых типа 18-8-4, закаленных с 1150° С в воде, в атмосфере искусственных субтропиков и в морской воде, показали, что они обладают достаточно высокой коррозионной стойкостью, но несколько меньшей, чем хромоникелевые стали типа 18-8. [c.584]

Аналогичная работа проведена Вареном [613] по Изучению коррозионной стойкости четырех нержавеющих сталей с марганцем и хромоникелевой стали типа 18-8 в 25 различных средах. Установлено, что в средах средней агрессивности (муравьиной, уксусной, щавелевой, адипиновой, сернистой, 65- и 90%-ной азотной кислотах) при комнатной температуре стали с марганцем показывают такую же коррозионную стойкость, как и хромоникелевая сталь типа 18-8. [c.597]

N и 9% Мп по коррозионной стойкости близки между собой, а стали с 15—17% Мп показали худшие результаты по сравнению с хромоникелевыми сталями типа 18-8. [c.597]

Рис. 335. Влияние 2-ч нагрева при 550—760° С на коррозионную стойкость хромомарганцевоникелевых сталей с азотом и различным содержанием углерода и хромоникелевой стали типа 18-8 с 0,036% С

Хромистые и хромоникелевые стали типа 18-8 обладают очень малой коррозионной стойкостью в разведенных растворах серной кислоты, что хорошо видно из данных рис. 255, 257, 259, 260. [c.610]

В работе [744] показано, что в поверхностных слоях хромоникелевой стали типа 18-8 и некоторых жаропрочных никелевых сплавов (нимоник 80, нимоник 75, нихром D) при нагреве их до высоких температур в атмосфере воздуха происходит перераспределение концентрации легирующих элементов (рис. 363). Это перераспределение легирующих элементов в поверхностных слоях может привести к изменению различных свойств сталей (потере коррозионной стойкости, жаропрочности и др.) и должно учитываться при эксплуатации [13]. [c.663]

В реакторах АЭС используются крупные парогенераторы, с помощью которых осуществляется теплопередача от первого ко второму контуру. Передача тепла осуществляется через стенки тысяч труб парогенераторов. Материал труб должен обладать высокой теплостойкостью и коррозионной стойкостью, особенно со стороны второго контура, где среда более агрессивна. Первоначально для их изготовления применяли хромоникелевые стали типа 18-8 и 18-12. Более высокую надежность имеют холоднотянутые трубы из сплавов на основе никеля. На АЭС США для труб парогенераторов обьино используют инконель 600, содержащий 60,5 % Ni, 23 % Сг, 14,1 % Fe и небольшие количества других элементов. ФРГ отдает предпочтение сплаву инконель 800 (34 % Ni, 21 % Сг, 43 % Fe). Инконель 600 имеет высокие прочностные характеристики и хорошо сопротивляется ползучести до 630-650 °С, однако при более высоких температурах сопротивление ползучести быстро падает. [c.858]

Хромоникелевые стали типа 18—8 (18—20% Сг и 8—10% N1) можно сваривать всеми способами. Однако необходимо учитывать, что в этих сталях при их нагреве до 500—800°С выпадают карбиды хрома, располагающиеся по границам зерен аустенита последний у границ зерен обедняется хромом и теряет коррозионную стойкость. В процессе эксплуатации этих сталей может наблюдаться межкристаллитная коррозия. Для предотвращения такой коррозии в сварных швах [c.338]

Коррозионная стойкость аустенитных хромоникелевых сталей типа 18—8 с присадкой титана в кипящей 60%-ной азотной кислоте [13] [c.251]

Жаропрочные характеристики могут увеличиваться или уменьшаться в зависимости от условий образования 0-фазы и температуры испытания. При небольшом сроке службы присутствие а-фазы в хромоникелевых сталях типа 18-8 с присадками может быть полезным, так как несколько повышает жаропрочность при невысоких температурах испытания. При длительных испытаниях, особенно при повышенных температурах вследствие коагуляции а-фазы, присутствие ее нежелательно, так как сопротивление ползучести и длительная прочность уменьшаются. Ударная вязкость при высоких температурах в присутствии а-фазы не так сильно изменяется. Присутствие о-фазы уменьшает коррозионную стойкость хромоникелевых сталей типа 18-8 с титаном в кипящей 65%-ной HNO3. [c.239]

Глава XXXIV КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ХРОМОНИКЕЛЕВОЙ СТАЛИ ТИПА 18-8 С ТИТАНОМ, НИОБИЕМ И МОЛИБДЕНОМ Хромоникелевые стали 18-8 с титаном [c.545]

Молибден повышает коррозионную стойкость хромоникелевых сталей типа 18-8 в растворах сернистой кислоты и хлоридов [411, 413, 419, 420, 523], а также стойкость против точечной и питинговой коррозии [539, 540]. [c.564]

При изучении автором влияния кремния в стали типа 20-12 на коррозионную стойкость в кипящей 60—65%-ной азотной кислоте установлено в состоянии после закалки с 1050° С в воде или в горячекатаном состоянии стали этой серии показали меньшую коррозионную стойкость в кипящей 60%-ной азотной кислоте по сравнению со сталью 1Х18Н9Т при одинаковых условиях испытания. В табл. 187 показано также влияние более длительных нагревов при 650° С на коррозионную стойкость хромоникелевых сталей типа 20-12 в кипящей 60%-ной азотной кислоте. Сталь типа 20-12 с 2,3 и 3,4% Si и 0,11% С приобретает склонность к межкристаллитной коррозии при нагреве их в интервале опасных температур (рис. 331). Сталь типа 20-12 с 4,15% Si показала высокую стойкость против межкристаллитной коррозии после нагрева в том же интервале температур. [c.581]

Коррозионная стойкость хромоникелевой стали типа 1Х18Н9Т и хромоникелевых сталей с кремнием в кипящей 60%-ной азотной кислоте [c.1381]

Интенсивность коррозии наиболее эффективно уменьшает увеличение процентного содержания хрома и кремния [14] коррозионная стойкость хромистых сталей типа Х13 и хромоникелевых типа Х15Н9 повышается примерно в 2—3 раза при увеличении содержания на 1% хрома и в 5 раз — на 1% кремния. [c.63]

Стали типа 18-8 устойчивы в азотной кислоте до 60%-ной концентрации при температурах кипеиия. Кроме растворов азотной кислоты, эти стали устойчивы в химически чистой фосфорной кислоте до 15%-ной концентрации, 1в большинстве органических соединений, не содержащих ионов хлора в сернокислых и других солях. Коррозионная стойкость хромоникелевых сталей может быть повышена путем легирования их молибденом, медью, -кремнием и другими элементами. При легировании молибденом склонность сталей к пассивированию увеличивается (снижается ток пассивации и ток в пассивном состоянии), повышается устойчивость пассивного состояния. Стали типа 18-12, легированные молибденом, устойчивы в средах, содержащих хлор-ионы (при невысоких температурах), в органических кислотах (уксусной, муравьиной), в средах целлюлозно-будмажной (Промышленности и др. Л. И. Посысаевой, А. А. Бабаковым и В. А. Петровской [86, с.623] было показано, что введение 2,7% Мо в стали, содержащие 20, 24, 28% N1 и 18, 21 и 24% Сг повышает их стойкость в растворах фосфорной кислоты и в экстракционной фосфорной кислоте (Р2О5—32%, Р-—2%, 1,6%) при 68—70°С. [c.207]

В то же время добавки молибдена в хромоникелевые стали типа Х18Н10 снижают коррозионную стойкость в условиях действия азотной кислоты повышенных концентраций. Присутствие ферритной фазы в этой стали снижает ее коррозионную стойкость в некоторых средах и, в частности, в условиях производства мочевины или целлюлозы. [c.33]

Первая глава посвящена аналитическому обзору коррозионномеханического поведения и коррозионной стойкости аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 и их сварных соединений в агрессивных средах нефтегазовой, нефтеперерабатывающей промышленности, отраслях топливно-энергетического комплекса. Рассмотрены взаимосвязь долговечности изделий из таких сталей в различных средах и условиях эксплуатации с их физико-механическими свойствами и структурным состоянием особенности эксплуатации изделий с ГМО из этих сталей и характер их разрушения, связанного в основном с потерей пассивности и коррозионно-усталостным нагружением в условиях эксплуатации. Разрушение ГМО, как правило, происходит по вершине гофра в околошовной зоне сварного соединения в местах питтинговой коррозии, обусловленной наличием активирующих хлорид-ионов в рабочих средах, а также частичной потерей пассивности, многократно усиленной анодной поляризацией блуждающими токами. [c.7]

Хромоникелевая сталь типа 1Х17Н2 относится к мартенситному классу, имеет небольшое количество б-феррита. Обладая примерно теми же механическими свойствами, что и 12%-ные хромистые стали, сталь 1Х17Н2 благодаря повышенному содержанию хрома имеет более высокую коррозионную стойкость в атмосферных условиях и в ряде химических сред [ИЗ—116, 119, 120J. [c.156]

Как уже отмечалось, 17%-ные хромистые стали обладают более высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях и находят применение для отделки зданий, помещений, для оборудования кухонь, торговых помещений, столовых и в ряде других областей. Однако вблизи моря поверхность сооружения из 17%-ных хромистых сталей сильно ржавеет, тогда как их хромоникелевой стали типа 18-8 она достаточно хорошо сохраняется [441 ]. Лучшие результать в этих условиях получаются, когда применяют хромоникелевую сталь типа 18-8 с молибденом. [c.506]

В работе [5391 исследовано влияние различных режимов термической обработки хромоникелевых сталей типа 16-13 с переменным содержанием молибдена и семи-, четырнадцатикратной присадкой ниобия и без него на коррозионную стойкость в кипящей 65%-ной азотной кислоте, в 10%-ной серной кислоте и конденсате из кипящей уксусной кислоты. [c.565]

Изучение коррозионной стойкости экономичных по никелю сталей марок 0Х21Н5, 0Х21Н5Т, Х21Н5Т аустенито-ферритного класса позволило установить, что стали с 5% Ni обладают примерно такой же коррозионной стойкостью в большом числе сред, что и хромоникелевые стали типа 18-8 с Ti и Nb. [c.573]

Согласно данным хромоникелевые стали типа 18-14 с присадкой 3,8% Si показывают высокую коррозионную стойкость в концентрированной азотной (99%-ной) и азотной кислоте, в растворе которой присутствуют ионы пятивалентного хрома, четырехвалентного ванадия и трехвалентного церия. Кремний повышает стойкость хромоникелевых сталей против коррозии под напряжением в кипящем растворе хлористого магния, что хорошо видно из данных табл. 187а. [c.581]

В 30%-ной уксусной кислоте все стали после закалки показали высокую коррозионную стойкость. После нагрева при 650° С (1 ) только сталь AISI-201 с 0,06% С показала высокую коррозионную стойкость. На образцах стали с 0,09% С после испытания обнаружено межкристаллитное разрушение с потерей звука у образцов. В уксусной кислоте высокой концентрации при дистилляции уксусного ангидрида лучшую коррозионную стойкость имеют хромоникелевые стали типа 18 8. Коррозия наблюдалась преимущественно по местам деформа ции в холодном состоянии. После нагрева при 650° С, ч, я испытания при тех же условиях на образцах сталей AISI-201 и 202 обнаружена точечная коррозия. [c.596]

Введение в состав хромоникелевых сталей типа Х18Н10 2—4 % Мо значительно повышает коррозионную стойкость изделий в средах восстановительного характера повышенной агрессивности в связи с облегчением процесса пассивации. Для компенсации ферритообразующего действия молибдена и сохранения аусте-нитной структуры необходимо повышение содержания никеля (см. табл. 1.4). [c.23]

Стойкость нержавеющих сталей типа 18/8 в уксусной кислоте зависит от ее концентрации, степени аэрации, условий перемешивания и других причин, но лимитирующим фактором является все же температура. При 20° коррозионная стойкость этих сплавов обычно не превышает 0,025 мм год в кислоте любой концентрации — вплоть до ледяной. При температурах до 80° хромоникелевые стали могут применяться для кислоты с концентрацией не выше 50°/о- При более высоких температурах и концентрациях предпочитают применять хромоникелемолиб-деновые стали типа Х18Н12М2Т (ЭИ171 и ЭИ448). [c.20]

Известно, что хромоникелевые стали типа 1Х18Н9Т стойки в растворах азотной кислоты, концентрация которой не превышает 95%, а температура —70°. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей обусловлена образованием на ее поверхности защитной окисной пленки. Азотная кислота низкой концентрации ( 0,1%) практически не обладает окислительными свойствами, поэтому скорость коррозии нержавеющих сталей в очень разбавленных растворах может оказаться более высокой, чем в кислоте средних концентраций. [c.76]

Относительно коррозионной стойкости металлов в смесях серной кислоты с формальдегидом опубликовано мало данных. Специалисты фирмы Дехема [5] в поисках стойкого материала для реакторов синтеза триоксана испытывали ряд металлов, погружая образцы в нагретую до 105° С реакционную среду. Эта среда состояла из 40—60% формальдегида, 1—3% серной и 1—4% муравьиной кислоты. Результаты испытаний приведены в табл. 10.2, из которой видно, что скорость коррозии хромоникелевой стали типа Х18Н9 в производственной смеси значительно ниже, чем - [c.214]

Влияние pH. pH неводных сред измеряли потенциометрическим методом с использованием датчика ДМ-5м, преобразователя П-201 и потенциометра типа КСП. В табл. 3.13—3.15 приведены данные по коррозионной стойкости хромоникелевых и хромоникельмолибденовых аустенитных сталей в средах метилового спирта, смеси бензина с изопропиловым спиртом и бензина со следами метилового спирта, содержащих до нейтрализации примеси НС1. Нейтрализацию проводили 5 %-м водным раствором NaOH. [c.248]

Введение молибдена в хромоникелевые стали типа Х17Н13, по результатам наших исследований, приводит к снижению коррозионной стойкости в азотной кислоте повышенных концентраций. Ниже приведены сравнительные данные о коррозионной стойкости этих сталей в 65%-ной азотной кислоте с добавками и без добавок молибдена, подтверждающие отрицательное влияние молибдена (продолжительность испытания 144 ч) [c.132]

В наибольшей степени склонны к растрескиванию сварные соединения аустенитных хромоникелевых сталей типов 18-10, 17-13-2, а также хромоникельмарганцовая сталь 10Х14Г14Н4Т, для которых характерно низкое отношение СТкр/сТв (0,25...0,4). Напротив, ферритные и аустенитно-ферритные коррозионно-стойкие стали и их сварные соединения проявляют высокую коррозионную стойкость (см. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...