Отпуск стали штамповой

Отжиг — Нагрев — Температуры предельные 1 — 97 — Применение колодцев отапливаемых 1 — 112 --слитков из стали высоколегированной 1 — 303 Откосы (подкладки клиновые) — Размеры 1 — 240 Отпуск стали штамповой 2 — 381 [c.425]

Температуропроводность стали 1 —34 Температуры закалки и отпуска стали штамповой -2 — 369 --ковочные — Влияние на временное сопротивление разрыву стали [c.440]

Температуры (°С) отжига и смягчающего отпуска теплостойких штамповых сталей [c.173]

Температура отпуска стали и, следовательно, температура безопасного разогрева штампа в значительной степени зависят от положения критических точек Ас и Агу превращений (табл. 3). В условиях неравномерного прогрева штампа его прочность в большой мере определяется величиной коэффициента теплового расширения стали, который желательно иметь тем меньшей величины, чем массивней штамповый кубик и чем относительно больше разогревается штамп в процессе работы (табл. 4). [c.367]

Критические точки и температуры отжига и высокого отпуска доэвтектоидных штамповых сталей [c.886]

Отжиг и нормализация с отпуском. Отжиг штамповых сталей имеет целью, кроме снижения твердости, уменьшение внутренних напряжений, которые могут возникнуть после ковки, а также измельчение и подготовку структуры для улучшения механических свойств после дальнейшей термической обработки. [c.894]

Режимы отжига, нормализации с высоким отпуском молотовых штамповых сталей, рекомендованные одним из заводов, приведены в табл. 33. [c.894]

Механические свойства штамповых сталей при комнатной температуре могут быть оценены следующими цифрами (после закалки и отпуска при 550 С) ав=120 130 кгс/мм , б=Ю-Ыа%, il) = 40- i45%, а =4-н5 Kr / M . [c.440]

Ударная вязкость штамповых сталей после отпуска при 500°С, кгс-м/см [c.441]

Режимы ковки и отжига (отпуска) штамповых сталей дли горячего деформирования [10] [c.658]

Для изготовления кузнечно-штамповочного инструмента применяются так называемые штамповые стали. Твердость НВ наиболее распространенных марок этих сталей в рабочем состоянии (после закалки и отпуска) при различных температурах характеризуется следующими данными [c.20]

Для уменьшения температурного градиента инструмент следует подогревать, что связано с применение более стойких против отпуска штамповых сталей. [c.705]

Применение. Карбидостали после закалки и отпуска обладают высокой твердостью (HRA 86-88) и износостойкостью, по комплексу свойств они занимают промежуточное положение между твердыми сплавами и быстрорежущими сталями. Применяются для изготовления режущего инструмента (протяжки, концевые фрезы и др.), а также штампового инструмента. [c.392]

Горячекатаные полуфабрикаты, поковки, штамповые заготовки и стальные отливки отжигают или нормализуют легированные стали после нормализации подвергают высокотемпературному отпуску. [c.174]

Сорбит, троостит или бейнит образуются при охлаждении стали из аустенитной области со скоростью, меньшей v p. Эти структуры часто образуются в отливках, а также в поковках, штамповых заготовках и сортовом прокате из легированных сталей при охлаждении их на воздухе от температуры деформации. При нагреве до температур, меньших температуры Ai, будут происходить структурные изменения, т.е. указанные структуры тоже отпускаются . [c.189]

Режимы отпуска. Низкие температуры отпуска (100—130° Q назначают для инструмента, работающего при повышенном изнашивании, но почти без динамических нагрузок (штампового и режущего инструмента из сталей высокой твердости, измерительного инструмента, бритв), которые должны обладать высокой твердостью. [c.383]

Температура отпуска для инструмента горячего деформирования выбирается из условия получения достаточно высокой твердости, прочности и вязкости. Для высоколегированных штамповых сталей горячего деформирования целесообразен предварительный низкотемпературный отпуск при 250—320° G, а затем по режимам, указанным в табл. 2. Штампы сложной формы, в которых есть опасность образования трещин в процессе работы, нужно дополнительно отпускать при температурах, на 20—30° ниже приведенных в табл. 2 и 7. Это требование необходимо строго выполнять для сталей, которые имеют остаточный аустенит после закалки. [c.736]

Если основным требованием к стали является ее вязкость (например, штамповые стали для изготовления пуансонов), то следует использовать интервал более высоких температур отпуска. Это делает возможным увеличить зернистость карбидов, что приводит к существенному снижению закалочной твердости (см. кривые отпускной твердости для инструментальных сталей). Высоколегированные инструментальные стали (например, быстрорежущие стали) отпускают при температуре 520—650° С, т. е. при температуре, вызывающей дисперсионное твердение. [c.144]

Теплостойкость и предел текучести инструментальных сталей, легированных Сг—Ni—Мо или Сг—Ni Mo—V, быстро убываю при увеличении температуры испытаний или эксплуатации начинай уже с 200—250° С и только до температуры 500—560° С зависят от значения первоначальной прочности (твердости), достигнутой путе 1 отпуска (рис. 196). Предел текучести при нагреве выше температуры 400° С инструментальной стали, легированной Сг—Мо—W—V, немного превышает предел текучести при нагреве инструментальной стали, легированной Сг—Ni—Мо—V. Однако теплостойкость стали К14, легированной 3% Сг и 3% Мо, и подобных ей инструментальных сталей в интервале высоких температур (300—600° С) значительно превышает теплостойкость низколегированных штамповых инструментальных сталей. Относительное сужение площади поперечного сечения при разрыве, характеризующее вязкие свойства сталей, также зависит от определяемой отпуском твердости и улучшается очень быстро с возрастанием температуры нагрева. [c.239]

Рис. 195, Кривые отпуска низколегированных инструментальных штамповых сталей для горячего деформирования малой теплостойкости

Рис. 203, Кривые отпуска штамповых инструментальных сталей для горячего деформирования, хорошо противостоящих термической усталости

Распад остаточного аустенита. Остаточный аустенит теплостойких сталей (штамповых и быстрорежущих) из-за высокой легированмостн весьма устойчив и превращается лишь в результате отпуска выше 500° С. Во время выдержки при 500—600° С из аустенита выделяется часть углерода и легирующих элементов в виде карбидов. Так, для стали состава 1,25% С, 5% W, 4% Сг, 4% Мо, 1,5% V после закалки с 1215° С и отпуска при 560° С 24 ч период решетки аустенита уменьшается с 3,617 до 3,606 А. Обедненный аустенит превращается в мартенсит при охлаждении. Температура начала мартеиситного превращения остаточного аустенита повышается тем сильнее, чем больше была выдержка или температура отпуска, т. е. чем больше был обеднен остаточный аустенит. [c.384]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Превращения в штамповых сталях мартенситного класса, происходящие при сравнительно высоких температурах отпуска, путем образования дисперсНы с, но сравнительно легко коагулирующих частиц карбида Mejs g вблизи коагулирующих частиц карбида Ме С. [c.75]

Хромоникелевая сталь марки 5ХНМ считается ТИПИЧНОЙ штамповой сталью. Наличие в ней хрома и никеля обеспечивает высокую прокаливаемость, наличие молибдена снижает хрупкость при отпуске. Благодаря содержанию всех трёх указанных элементов сталь 5ХНМ обладает высокими механическими свойствами при повышенных температурах. [c.477]

Средний отпуск проводят при нагреве до 350... 500 °С, затем следует вьщержка от 1 до 8 ч в зависимости от массы детали и охлаждение, как правило, на спокойном воздухе. Этот вид отпуска применяют для пружин, рессор и некоторых видов штампового инструмента. В результате такой обработки достигаются высокие значения пределов упругости и выносливости, образуется структура — троостит отпуска (рис. 3.12, г) или троосто-мартенсит, твердость стали — 40...50 HR 3. [c.62]

Благоприятное влияние вольфрама на структуру и свойства штамповых сталей при увеличении его содержания до 5,0 % связывают с увеличением количества карбида МевС по отношению к карбиду Ме С , что ведет к формированию более дисперсных выделений Повышение содержания вольфрама до 5,0—6,0 % способствует увеличению эффекта дисперсионного твердения после закалки и высокого (500—550 °С) отпуска Вольфрам повышает теплостойкость комплексно легированных штамповых сталей и механические свойства как при комнатной, так и при повышенных температурах [c.381]

Оптимальное содержание вольфрама в штамповых сталях для холодного деформирования составляет 2,0—3,0% Роль молибдена заключается в дополнительном усиле НИИ дисперсионного твердения при отпуске, благоприятном влиянии на уменьшение склонности к отпускной хрупкости [c.381]

В штамповых сталях для крупногабаритных инструментов (молотовый и прессовый инструмент) применяют легирование молибденом и вольфрамом в сочетании с хромом и другими элементами в минимальных количествах, обеспечивающих необходимую прокаливаемость, развитие дисперсионного твердения при отпуске и ограничивающих развитие ликвационных процессов и выделения грубых карбидов по границам зерен Обычно для этих сталей содержание молибдена составляет 0,6—1,0 % Во многих случаях комплексное легирование сталей типа 4Х5ВМ.ФС и 4ХЗВМ.Ф молибденом и вольфрамом осуществляют при суммарных их количествах 1,5—3,0 %, а для сталей высокой теплостойкости до 4,0—5,0 % [c.381]

Зависимость относительной износостойкости И штамповых сталей пос калки и отпуска иа HR S1—63 от количества карбидной фазы К (Ю А р А О Аранович В Ф Моисеев С С Федосиеико) [c.384]

Рис 228 Зависимость механических свойств штамповой стали ИХ4В2С2ФЗМ от температуры отпуска (Л А Позняк С И Тишаев) [c.385]

Большинство штамповых сталей является сталями с бидным упрочнением, т е эти стали упрочняются ну закалки на мартенсит и отпуска, однако в ряде случа в качестве штамповых могут применяться мартейситно реюш,ие стали с интерметаллидным упрочнением (см XVII) [c.390]

Кроме того, упрочнению только в результате дисперсионного твердения подвергаются некоторые ферритные и аустенитные стали и сплавы. Следует отметить, что в упрочнение при термической обработке быстрорежущих и штамповых сталей, испытывающих при закалке мартенситное превращение, образование мартенсита вносит определенный вклад. При последующем высоком отпуске, обеспечивающем дисперсионное твердение, упрочнение в результате мартенсит-ного превращения частично снимается, но мартенситнаи структура стимулирует процесс выделения дисперсных избыточных фаз. То же можно сказать и о мартен-ситно-стареющих сталях. Упрочнение ферритных и аустенитных сталей и сплавов полностью обеспечивается только за счет дисперсионного твердения. В настоящее время применение мартенситио-стареющих, ферритных и аустенитиых сталей и сплавов в качестве инструментальных материалов ограничено, но существует тенденция к расширению их использования. Отличительными признаками этих материалов являются повышенная теплостойкость и небольшое изменение размеров в процессе термической обработки. [c.369]

Остаточный аустеиит инструментальных сталей. Его влияние на свойства. Остаточный аустенит фиксируется в структуре закаленных сталей, содержащих более 0,4—0,5% С. Количество остаточного аустенита зависит от его состава, получаемого при нагреве до температуры закалки, условий охлаждения и в меньшей степени от величины зерна. Состав остаточного аустенита определяет его устойчивость при последующем отпуске. Он почти полностью превращается в результате нагрева при 200—350° С нетеплостойких углеродистых н низколегированных сталей и при 500—580° С теплостойких штамповых н быстрорежущих сталей, У полутеплостойких сталей с 6—18% Сг он устойчив до 450—500° С, вследствие чего практически полностью сохраняется при обработке на первичную твердость. Точно также он почти полностью сохраняется в структуре нетеплостойких многих полутеплостойких сталей после отпуска на высокую твердость и может значительно влиять на их основные свойства и почти не сохраняется в теплостойких и полутеплостойких сталях, обрабатываемых на вторичную твердость. Количество остаточного аустенита, присутствующего в инструментальных сталях различных классов после закалки, приведено ниже. [c.381]

У штамповых сталей остаточный аустеннт содержится в меньших количествах и практически полностью распадается в результате однократного отпуска. [c.384]

В настоящее время для повышения твердости и механических свойств быстрорежущие и штамповые стали рекомендуют подвергать вначале отпуску при 350° С, а затем при обычных температурах. Полагают, что выделившиеся при отпуске 350° С цементитные карбиды обеспечивают более равномерное и дисперсное выделение упрочняющих карбидов при последующем нррмальном отпуске, что и обеспечивает повышение вышеуказанных свойств. [c.384]

При 500—700° С можно использовать соль IS 480, содержащую ВаСЬ, Na l, a lj. Из-за присутствия СаСЬ эта соль сильно поглощает влагу и вызывает коррозию. Соль пригодна для охлаждения (при закалке) и отпуска быстрорежущих и штамповых инструментальных сталей для горячего деформирования. [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...